1000立方球罐工程施工組織設(shè)計方案

1、. . . . 1000立方球罐施工方案技術(shù)標目錄 1 工程項目概況2 采用的主要標準規(guī)3 現(xiàn)場組織機構(gòu)3.1 現(xiàn)場施工組織機構(gòu)圖4. 球罐安裝施工方案5 工程施工進度計劃表6. 球罐安裝管理人員動員計劃 7 施工機具設(shè)備、材料動員計劃7.1 現(xiàn)場安裝主要施工機械設(shè)備表7.2 球罐安裝主要檢測工具表8 質(zhì)量保證措施（略）9 安全措施和文明施工（略）1 工程項目概況。 2 采用的主要標準規(guī)。 施工用主要規(guī)與技術(shù)文件 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 (99) GB150 1998 鋼制壓力容器 GB12337-98 鋼制球形儲罐 GB50094-98 球形儲罐施工與驗收規(guī) 4708-92 鋼制壓力容器焊

2、接工藝評定 /T4709-92 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 4730-94 壓力容器無損探傷 勞動部頒發(fā)鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則 SHJ514-90 石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準 HGJ233-87 、 SHJ505-87 煉油、化工施工安全規(guī)程 Q/HSJ202.02.23-1999 公司質(zhì)量手冊 GB985 88 手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸 GB986 88 埋弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸 3 現(xiàn)場組織機構(gòu)。 3.1 現(xiàn)場施工組織機構(gòu)圖。 3.2 職責和權(quán)限。 3.2.1 項目經(jīng)理的職責與權(quán)限 3.2.1 .1 項目經(jīng)理的職責 項目經(jīng)理在工程項目施工中處于中心地位， 對工程項目施

3、工負有全面管理的責任。 項目經(jīng)理在承擔工程項目施工管理的過程中，履行下列職責： a. 貫徹執(zhí)行國家有關(guān)法律、法規(guī)和政策，執(zhí)行企業(yè)的各項決議； b. 嚴格執(zhí)行財經(jīng)制度，加強財經(jīng)管理，正確處理國家、企業(yè)、集體與個人的利益關(guān)系； c. 執(zhí)行承包合同中由項目經(jīng)理負責履行的各項條款； d. 對施工全過程進行有效控制，實現(xiàn)安全生產(chǎn)，確保工程質(zhì)量和進度，努力提高經(jīng)濟效益。 3.2.1 .2 項目經(jīng)理的權(quán)限 在企業(yè)法人代表授權(quán)圍： a. 組織項目管理班子； b. 以企業(yè)法人代表的代理人身份處理與工程項目有關(guān)的外部關(guān)系，受委托簽署有關(guān)合同； c. 指揮施工項目的生產(chǎn)經(jīng)營活動，調(diào)配人力、資金、物資等生產(chǎn)要素； d

4、. 選擇施工作業(yè)隊伍和分包單位； e. 在不違反國家和企業(yè)要求的條件下，建立和實施項目部的經(jīng)濟責任制和分配辦法。 3.2.2 施工經(jīng)理的職責與權(quán)限 a. 組織施工人員貫徹執(zhí)行國家、行業(yè)與企業(yè)頒發(fā)的各種技術(shù)標準、規(guī)程、規(guī)。 b. 施工經(jīng)理是施工作業(yè)的全面指揮者和管理者，要組織施工人員根據(jù)設(shè)計文件、施工組織設(shè)計或施工方案的要求進行施工。 c. 按照公司質(zhì)量手冊進行質(zhì)量控制，并負責工程標識和可追溯性、檢驗和試驗、不合格品等要素的實施。 3.2.3 總工程師的職責和權(quán)限 a. 全面負責技術(shù)工作和技術(shù)管理工作。 對重大技術(shù)問題和技術(shù)疑難問題，有權(quán)作出決策； b. 貫徹執(zhí)行國家技術(shù)政策、技術(shù)標準、規(guī)程規(guī)和

5、技術(shù)管理制度； c. 組織編制、審定、施工組織設(shè)計（施工方案）和施工預算； d. 參加設(shè)計審查會和參加竣工、交工驗收組織領(lǐng)導工作； e. 領(lǐng)導開展技術(shù)進步、合理化建議和技術(shù)改進活動； f. 組織編寫項目技術(shù)總結(jié)和編寫工法。 3.2.4 項目經(jīng)理部機構(gòu)的職責和權(quán)限 a. 計劃經(jīng)營部：負責處理合同、概預算、工程變更、工程分包、計劃統(tǒng)計、 勞動組織、工資管理、財務會計、成本管理、項目核算等工作； b. 工程技術(shù)部： 負責施工的現(xiàn)場管理、生產(chǎn)調(diào)度、總平面圖管理以與施工技術(shù)管理等。 c. 設(shè)備材料部：負責項目所需的工程設(shè)備、材料、施工機械設(shè)備的采購、檢驗、保管、供應等工作； d. 質(zhì)量安全部：負責施工項

6、目質(zhì)量與安全的管理、檢查、監(jiān)督和控制工作； e. 辦公室：負責施工項目中的治安保衛(wèi)、秘書文印、非生產(chǎn)車輛調(diào)度、 會務、文化宣傳、微機檔案管理、思想教育工作與生活保障、營地管理、食堂、醫(yī)務等后勤管理工作。 4 主要施工技術(shù)措施方案。 4.1 球罐安裝施工方案。 4.1.1 球罐施工技術(shù)參數(shù)。 4.1.1 .1 球片壓制滿足圖紙和標準規(guī)要求。 4.1.1 .2 主要技術(shù)參數(shù) : 物料名稱 LPG 公稱容積 m 3 1000 臺數(shù) 2 設(shè)計壓力 MPa 1.77 設(shè)計溫度 -20 50 徑 mm 12300 殼體材質(zhì) 16MnR 殼體厚度 mm 38 球片數(shù)量 30 單臺重 kg 157654.82

7、 水壓試驗驗壓力 MPa 2.21 氣密試驗壓力 MPa 1.77 4.1.3 、施工準備 4.1.3 .1 組裝平臺 為了便于現(xiàn)場組裝， 特設(shè)一個組裝平臺，平臺板用 22mm 鋼板鋪成，其幾何尺寸 4m × 15m ，并要求平整，下用枕木或型材支撐，水平度 4mm ，平臺承重后應具有足夠的剛性，不得彎曲下沉。 4.1.3 .2 勞動力動員計劃（見后） 4.1.3 .3 施工機具設(shè)備配置計劃（見后） 4.1.3 .4 施工用消耗材料與工裝卡具準備（見后） 其消耗材料與工裝卡具應包括焊材與有兩臺球同時施工的腳手架等。 4.1.4 、施工程序、技術(shù)要求 4.1.4 .1 基礎(chǔ)驗收 我公司

8、負責對基礎(chǔ)表面幾何尺寸的復驗，并與業(yè)主進行中間交工驗收，具體要求見下表： 序號 檢 驗 項 目 允 差 1 基礎(chǔ)中心園直徑 Db ± 6.15mm 2 基礎(chǔ)方位 1 ° 3 相鄰支距中心距 S ± 2mm 4 地腳螺栓與基礎(chǔ)中心圓的間距 Sa ± 2mm 5 地腳螺栓預留孔與基礎(chǔ)中心圓的間距 Sb ± 8mm 6 支柱基礎(chǔ)表面的標高 12.3mm 相鄰支柱基礎(chǔ)的標高差 4mm 7 單個支柱基礎(chǔ)上表面的平面度 5mm 4.1.4 .2 球殼板與附件檢查驗收 4.1.4 .2.1 球罐安裝前，應對球罐零部件與資料進行下列復查，并按出廠編號，擺放整齊

9、。 a. 零部件出廠合格證； b. 勞動部門監(jiān)檢機構(gòu)出具的產(chǎn)品監(jiān)檢報告； c. 材料代用審批證明； d. 材料質(zhì)量證明書與有關(guān)的復驗報告； e. 鋼板、鍛件與零部件無損檢測報告； f. 球殼板與人孔、接管、支柱的組焊記錄； g. 球殼板周邊超聲檢測報告； h. 坡口和焊縫無損檢測報告（包括檢測部位圖）； i. 熱壓成形試板的檢驗報告； j. 產(chǎn)品焊接試板試驗報告。 4.1.4 .2.2 外觀檢查 a. 球殼板應有良好的表面質(zhì)量，不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。 b. 球殼板的焊縫坡口表面要平滑，坡口表面不允許有裂紋、分層和夾渣等缺陷存在，平面度應 1mm 。 4.1.4 .2.3 幾

10、何尺寸檢查與球殼板檢驗。見下表： 項 目 允許偏差 檢測比例 檢查方法 曲率 ( 樣板與球面間隙 ) 3mm 100% 弦長大于 2m 樣板 坡口角度 ± 2.5 ° 100% 焊縫檢驗尺檢查 弦長允差 對角線交叉距離 5mm 100% 包角卡具、粉線、鋼直尺檢查 長度方向 ± 2.5mm 100% 包角卡尺和鋼盤尺檢查 寬度方向 ± 2mm 100% 對角線 ± 3mm 100% 坡口鈍邊 ± 1.5mm 100% 鋼直尺檢查 殼板厚度 -0.25 +2.05mm 20% 測厚儀檢查 球殼板周邊超探 4730-94 級 20% 超聲

11、波探傷儀 支柱直線度 7.9mm 100% 粉線和鋼直尺 直柱與底板垂直度 2mm 100% 直角尺、鋼直尺 4.1.4 .3 施工程序 ( 單臺 ) ： 4.1.4 .4 現(xiàn)場組裝與質(zhì)量檢驗 4.1.4 .4.1 采用整體組裝法進行組裝。 4.1.4 .4.2 組裝卡具的布置與方鐵的點固 球片檢驗合格后，進行定位方鐵的組焊，組焊前應畫出焊接位置。組裝用定位方鐵，卡具均應布置于殼板外側(cè)，允許偏差± 5mm , 間距 800 1000mm ，定位方鐵封焊三面，錘力方向的背面不焊，用作吊耳的方鐵四周滿焊，必須保證焊接牢固可靠，防止吊裝過程中，因吊耳脫落造成人員傷亡和球殼板損傷。 4.1.

12、4 .4.3 支柱管組對 支柱管的組對是球罐組對的關(guān)鍵步驟，應在現(xiàn)場平臺上進行，球罐進行組裝前焊接完，為保證赤道帶組對的幾何尺寸，支柱管組對的尺寸應仔細測量，如圖示按下列二個方面找正。 a. 用水準儀測出六個點的水平度， 以保證 1.2.3 .4 點的水平面與 5 、 6 點的水平面的水平，各點水平偏差不大于 1mm 。 b. 保證支柱的連接尺寸，以確保赤道帶安裝尺寸。 首先找出赤道帶垂直中心線，支柱中心線，并使其吻合；然后找出赤道板的水平赤道線 A.B 分別到支柱底板的距離反復測量，調(diào)整核對 L.AC.BC 的尺寸，并使 AC 等于 BC ，經(jīng)質(zhì)檢員檢查合格后點焊，并在平臺上焊接完畢，焊后再

13、次測量從赤道線到支柱底板的長度 L ，見圖示。 4.1.4 .4.4 球罐吊裝前的各項準備工作完成后，即可進行各帶板的吊裝，現(xiàn)場的起重設(shè)備，選用 25 噸汽車吊。 4.1.4 .4.5 赤道板吊裝 吊裝前應測量基礎(chǔ)標高， 找平在基礎(chǔ)上放好樣，標出十字線，點好定位卡，并將下極帶板吊放到球罐基礎(chǔ)。 吊裝時， 先吊第一塊帶支柱的赤道板，就位后，用 3 根鋼絲繩與花蘭螺絲拉緊固定， 同樣方法進行第二塊帶支柱的赤道帶板的吊裝，然后吊裝不帶支柱的赤道帶板插入兩個帶支柱的赤道板之間，隨即用卡具找正固定，依照上述方法直至赤道帶閉合。 組對成環(huán)后，按技術(shù)要求進行檢查，調(diào)整重點注意調(diào)整上、下環(huán)口的橢園度和周長，以

14、利于極帶的組裝，且在支柱下端用水準儀測出各支柱的水準線，以便檢查，調(diào)整赤道線水平度。 4.1.4 .4.6 下極帶邊板、側(cè)板、中板吊裝 吊鉤從赤道帶上環(huán)口垂下，利用下極帶邊板側(cè)的定位方塊作吊點進行吊裝，用手拉葫蘆進行調(diào)整，并利用卡具進行粗略調(diào)整，按順序依次吊裝閉合，同理完成下極帶側(cè)板與中板的安裝。 4.1.4 .4.7 上極帶邊板、側(cè)板、中板吊裝 在上極帶邊板外側(cè)焊一固定吊耳， 利用外側(cè)兩個方塊作吊耳，吊起第一塊上極帶邊板就位于赤道帶上環(huán)口后，用鋼管支撐上部，加以調(diào)整后，用拖拉繩加以錨固，打緊環(huán)縫卡具后摘鉤，采用同樣方法，依次吊裝另外的上極帶邊板、側(cè)板、中板，并打緊卡具，直至完成全部上極帶板的

15、吊裝。 4.1.4 .4.8 焊縫的調(diào)整和打底焊 球罐吊裝就位后， 在施焊前必須借助卡具定位方塊，按組裝質(zhì)量要求進行焊道調(diào)整，經(jīng)檢查合格后，對焊道進行打底焊。 4.1.4 .4.9 罐腳手架搭設(shè) 待球罐赤道帶，下極帶邊板、側(cè)板、中板組裝完畢后，球罐搭設(shè)腳手架， 每層高度宜為 1.3m 左右，但在環(huán)縫處應適合于施焊為宜可適度調(diào)整增加高度，每層平臺靠球片端平鋪三塊跳板，并用 16 # 鐵絲綁扎牢固，最上層平臺用跳板鋪滿，此層平臺距罐頂距離宜為 1.8m 左右，嚴禁搭設(shè)探頭跳板。每層平臺周邊距球片距離約為 100 150mm 。并掛好安全網(wǎng)。 4.1.4 .4.10 外部腳手架與防風、防雨棚搭設(shè) 球

16、罐整體吊裝完后， 在球罐外搭設(shè)腳手架，作為罐外操作平臺與防風、防雨棚支架。然后在腳手架外鋪設(shè)彩條布，并用鐵絲與腳手架綁扎牢固。 4.1.4 .4.11 附件安裝 a. 與球殼板直接焊接的附件包括樓梯平臺等須在熱處理前按施工圖規(guī)定的方位進行安裝焊接完畢。 b. 支柱拉撐安裝，應注意不可拉緊，待水壓試驗完畢后進行調(diào)整。 4.1.4 .4.12 組裝質(zhì)量檢驗見下表： 序號 檢 測 項 目 允許偏差 備 注 1 對口間隙 2 ± 2mm 2 對口錯邊量 3mm 3 棱角度 7mm 包括錯邊量 4 立柱垂直度 12mm 5 圓 度 焊接前 36.9mm 焊接后 80mm 6 焊接后角變形 10

17、mm 7 人孔與接管開孔位置 5mm 8 人孔與接管外伸高度 5mm 9 可調(diào)試拉桿撓度 對稱均勻拉緊 4.1.4 .5 焊接與焊縫檢驗 4.1.4 .5.1 焊接 （ 1 ） 焊接方法與材料管理 a. 焊接方法：本球罐全部采用手工電弧焊。 b. 焊條選用： 本球罐主體焊縫采用 J507 焊條，規(guī)格為 3.2mm 、 4mm 。每批焊條均應有出廠合格證與理化性能、 擴散氫含量的合格報告，并經(jīng)復驗合格后方可使用。 c. 焊條儲存與運輸 *. 焊條應放在干燥、通風良好的房屋，其相對濕度應小于 60% 。； *. 焊條堆放必須墊高和離墻 300mm 以上； *. 不同型號、規(guī)格的焊條必須放在不同位置

18、； *. 搬運和堆放時不得砸、摔，長途運輸必須有嚴格的防潮措施，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。 d. 焊條的使用與管理 *. 焊條必須有專人烘烤和發(fā)放，焊條烘干溫度與烘烤開始，保溫結(jié)束的時間等情況都應有詳細記錄； *. 焊條烘烤時應按照焊條廠說明提供的烘烤規(guī)進行烘烤； *. 領(lǐng)用焊條一律使用焊條保溫筒， 每次領(lǐng)用不超過 2.5kg 。且限 4 小時用完， 4 小時后未用完者，應重新烘烤，但焊條重復烘烤次數(shù)不得超過 2 次； *. 一個焊條保溫筒只準放入一種規(guī)格型號焊條， 嚴禁不同規(guī)格型號的焊條混放； *. 對每次沒用完回收的焊條，要嚴格清查歸類，另放另烤，不弄亂，二次回收的焊條不得用于受壓焊縫。

19、 (2) 接頭組對要求 a. 坡口表面應平滑，局部凹凸應 1mm ，超標者應補焊，打磨并有詳細記錄，坡口與其兩側(cè)表面 20mm 應清除鐵銹、水分、油污和灰塵，不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在。 b. 接頭型式按圖紙要求。 c. 焊縫組對允差： *. 對接焊縫間隙為 2mm ，局部允差± 2mm ； *. 對接焊縫錯邊量不得大于 3mm ； *. 對接焊縫的棱角 ( 包括錯邊量 ) 焊前應 7mm ，焊后應 10mm ( 用弦長 1m 的樣板測量 ) 。 (3) 焊接工藝要求 a. 球罐焊接前 , 應按國家現(xiàn)行標準進行焊接工藝評定。 b. 參加球罐施工的焊工，必須持有勞動部門

20、頒發(fā)的相應項目的合格證，且必須熟悉焊接工藝，嚴格執(zhí)行焊接工藝所提出的要求，否則停止施焊。 c. 當施工現(xiàn)埸焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，如無有效措施禁止施焊： *. 風速 8m /s ； * 相對濕度 90% ； *. 雨天與雪天； *. 施焊環(huán)境溫度在 5 以下。 d. 焊工必須與時、準確、清楚地做好焊接工藝要求的各項原始記錄，并在自己焊接的焊縫中部，距焊縫 50mm 處打上焊工鋼印。 e. 焊條烘干規(guī) J507 焊條烘干溫度為 350 400 ，達到溫度后保溫 1 2 小時，烘烤時應緩慢升溫，保溫后隨爐冷至 150 后移到 100 150 低溫烘箱中貯存，隨用隨取，嚴禁將焊條突然放入高溫烘箱

21、或從高溫狀態(tài)直接取用焊條。 f. 定位焊工藝與順序 *. 定位焊工藝： 采用 3.2mm 焊條。焊前距焊接處四周 150mm 圍用火焰將母材預熱，點焊電流比焊接電流大 10% ，焊速稍慢，點焊要求單面焊雙面成型，長度應不小于 50mm ， 焊肉厚度 7 9mm ，兩端為緩坡，點焊間距 300mm 。 *. 定位焊順序： 先縱縫后環(huán)縫，且要求均勻?qū)ΨQ。嚴禁強行組對。定位焊縫如發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷應清除重焊。 g. 焊接規(guī)參數(shù) 焊接位置 焊條規(guī)格 焊接電流（ A ） 電弧電壓（ V ） 焊接速度 （ mm/min ） 平 + 仰 3.2 110 130 22 24 70 120 4 160 185 24

22、26 70 130 立焊 3.2 110 120 22 24 50 80 4 140 170 24 26 50 80 橫焊 3.2 110 130 22 24 80 140 4 110 130 24 26 80 140 h. 焊接試板 *. 試板數(shù)量 : 每臺球罐由球片制造廠提供同材質(zhì)，同規(guī)格、同批號、同坡口型式的 650 × 180 × 38 球罐試板各六塊，（并附有各項檢驗合格證或抄件）拼成三對，其中立焊、橫焊、平加仰焊各一對。 *. 試板要求：試板焊接工藝與球殼焊接工藝一樣，試板焊縫經(jīng)外觀檢查合格后，應進行 100% 射線探傷，合格標準為 4730-94 規(guī)定級，并隨

23、同球罐同時進行熱處理，然后按 GB150-1998 附錄 E 進行機械性能檢驗。 i. 球殼焊縫的焊接步驟： 第一步：赤道帶縱縫焊接； 第二步：上下極帶邊板縱縫焊接； 第三步：上下極帶中板縱縫焊接； 第四步：上下極帶與赤道帶環(huán)縫焊接； 第五步：上下極帶與邊板焊縫焊接。 j. 球殼焊縫的焊接要點 *. 主體焊縫焊接必須對稱焊接，赤道帶縱縫焊接分 8 檔，極環(huán)縫分 8 檔； *. 起弧與收弧 為避免電弧擦傷， 必須在坡口起弧。且要采用回焊法，收弧必須填滿弧坑； *. 立焊縫的終始端應加同材質(zhì)的收弧和引弧板； *. 打底焊縫應盡量采用連弧焊， 焊接時兩側(cè)停留時間稍長，控制焊縫成型，防止產(chǎn)生夾渣； *

24、. 橫焊各層各道的接頭應相互錯開， 其距離不小于 30mm ，各道之間的接頭應為階梯形，兩邊交界處應互相交錯，其距離不小于 200mm ； *. 采用碳弧氣創(chuàng)清理焊根時， 碳棒直徑 8 10 ，刨槽深度約 mm ，根部園弧半徑約 mm ，刨渣必須徹底清理干凈，然后磨光再進行滲透探傷； *. 球罐焊縫在特殊情況下， 被迫中斷施焊時，應立即進行消氫處理，施焊時應重新預熱； *. 球殼上的吊耳、 工卡具、拉筋板等凡與球殼焊接的工裝部件均須采用與球殼板同材質(zhì)或經(jīng)過工藝評定的材料。焊接時必須采用與球罐本體焊接一樣的焊接工藝和焊接材料， 清除上述焊件時不得損傷球殼板，清除后應打磨平滑，并進行磁粉或滲透探傷

25、。 k. 預、后熱 在球殼板上動焊前必須預熱，焊后必須立即后熱，預熱溫度： 150 ，后熱溫度 200 250 ，保溫 1 小時，且焊后立即進行后熱處理。預熱區(qū)寬度：以焊縫中心線為基準，兩側(cè)各 150 圍均勻加熱。預熱時其預熱件一定要以焊縫為中心位置，且不要放偏至一邊 ( 后熱時要求一樣 ) 。預熱方法：液化氣加熱法。 l. 焊縫返修與補焊 *. 當焊縫出現(xiàn)超標缺陷需返修時，其返修措施需得到現(xiàn)場施工技術(shù)負責人同意， 同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，超過二次返修要編返修工藝，并經(jīng)與技術(shù)總負責人審批同意后方可執(zhí)行，返修情況應詳細記入交工資料。 *. 第一次返修可采用碳弧氣刨與砂輪機清除缺陷，其余同

26、該部位焊縫焊接工藝，但需連續(xù)焊完。 *. 第二次返修必須用砂輪機打磨清除缺陷，其余同第一次返修。 *. 為防止返修時產(chǎn)生夾渣等缺陷，返修部位的坡口形式應為船形。 *. 球殼表面缺陷與焊縫咬邊的處理： 球殼表面缺陷打磨深度大于 2mm 時，需補焊，補焊區(qū)域應進行 150 預熱，焊后要立即進行后熱處理，后熱處理規(guī)同 5.4.5 .1.(3).k 條款要求。補焊工藝同第一次返修焊接工藝， 補焊部位應用砂輪機磨成適應補焊的坡口形式，補焊深度超過 3mm 時，應對其進行超聲波探傷。缺陷經(jīng)打磨、補焊后需進行表面探傷檢查。同一部位修補次數(shù)超過二次者，應編寫修補技術(shù)措施并報廠技術(shù)負責人審批，同意后方可執(zhí)行。

27、4.1.4 .5.2 焊縫檢查 （ 1 ）焊縫外觀質(zhì)量檢查處理： a. 焊縫外形尺寸要求：焊縫寬度比坡口每側(cè)應增寬 1 2mm ，焊縫余高外側(cè) 0 3mm ， 側(cè) 0 1.5mm ，焊縫與母材連接處應園滑過渡，搭接、角接焊縫除注明者外，其余焊縫腰高不應小于薄板的厚度。 b. 焊縫不允許存在咬邊。 c. 焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、凹坑和未焊滿等缺陷。 d. 焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除干凈。 e. 凡不符合要求者應進行打磨和修補。 （ 2 ）焊縫無損探傷按下列標準執(zhí)行： 超聲波探傷按 4730-94 規(guī)定級合格。 射線探傷按 4730-94 規(guī)定級合格； 磁粉和滲透探傷按 473

28、0-94 規(guī)定級合格。 （ 3 ）各種探傷均應有勞動部門考試合格的相應級別的探傷人員進行操作和評定，探傷報告應由二級以上探傷人員審核簽字。 （ 4 ）超聲波與射線探傷均應在焊后 24 小時后進行。 （ 5 ）磁粉探傷應在焊后 48 小時后進行。 （ 6 ）所有探傷均應在外觀檢查修復合格后進行。 （ 7 ）現(xiàn)場氣割坡口表面和碳弧氣刨清根后的刨槽表面應磨光進行 100 滲透探傷，其表面應無裂紋痕跡。 （ 8 ）殼體對接焊縫應進行 100% 射線探傷，并應進行 20% 超聲波探傷復驗。復驗長度應包括所有 T 字口與每個焊工所焊焊縫的一部分。 （ 9 ）殼體對接焊縫與熱影響區(qū)，去除吊耳、工卡具后的焊接

29、痕跡與熱影響區(qū)，均應在熱處理之前做一次 100% 磁粉探傷或滲透探傷檢查。 4.1.4 .6 球罐整體熱處理 4.1.4 .6.1 熱處理工藝要求 （ 1 ）球罐熱處理溫度： 625 ±25 （ 2 ）升溫速度： 溫度小于 300 時，自由升溫，大于 300 時，升溫速度應控制在 50 80 /h 的圍，升溫時球殼表面上任意兩測溫點的溫差不得大于 130 。 （ 3 ）恒溫時間： 當溫度達到 625 左右恒溫。恒溫時間 1.6 小時。 （ 4 ）降溫速度： 恒溫以后降溫速度宜控制在 30 50 /h 的圍，降至 300 時可自然冷卻。 300 以上降溫時，球殼表面上任意兩測溫點的溫差

30、不得大于 130 . （ 5 ）整體熱處理溫度控制曲線見下圖。 溫度 ( ) 625 ±25 1.6 小時 50 80 /h 30 50 /h 300 300 以下不限 時間 ( 小時 ) 4.1.4 .6.2 熱處理前要求： (1) 熱處理前必須把所有焊縫和預焊件焊好。 (2) 無損探傷全面檢驗合格。 (3) 請當?shù)貏趧硬块T、業(yè)主代表與監(jiān)理部門對球罐質(zhì)量進行全面檢查驗收合格。 4.1.4 .6.3 熱處理前準備 (1) 鋼帶的制作與安裝：先在球體上安裝帶有鋼針的鋼帶，鋼帶不得點焊在球體上。鋼帶由 25 × 4 扁鋼制成，在鋼帶上每隔 0.8 焊上鋼針，鋼針由 =6 、 L

31、=120 的圓鋼前端打尖而成。 (2) 將試板對稱安裝在熱處理高溫區(qū)外側(cè)，對稱貼附球體面應平整，近似半剛性焊接，焊接工藝要求和焊材與球體焊接工藝、焊材一樣。 (3) 安裝熱電偶 a. 測溫點布置： 本次熱處理測溫點的布置為： 24 個 b. 熱電偶安裝： 將 M16 開槽螺母點焊在各測溫點上，把熱電偶固定在螺母上，試板應單獨設(shè)熱電偶。 (4) 保溫層的制作與安裝：保溫被用無堿玻璃棉外包無堿玻璃布縫制而成，其厚度不小于 100mm ，保溫時保溫被應緊貼球殼表面，接縫應嚴密，鋼針穿透保溫被后， 用 16 # 18 # 鐵絲交錯捆扎在球體上，同時，柱腳距球體 1m 圍要保溫。 (5) 與熱處理無關(guān)的

32、管口應進行封堵。 (6) 溫度記錄儀和熱電偶使用前應檢驗合格。 (7) 安裝溫度記錄儀與連接熱電偶。 (8) 松開支柱斜拉桿， 脫開與球罐連接的鋼結(jié)構(gòu)，安裝好柱腳移動裝置和上部煙囪。 (9) 安裝下部進風筒、霧化器與管道等部件，并進行調(diào)試。 (10) 為確保熱處理質(zhì)量，保溫前要與甲方和當?shù)貧庀蟛块T取得聯(lián)系，在確定至少有三天晴天方能保溫。 4.1.4 .6.4 施工方法和程序 (1) 施工方法 對球罐采用部燃燒法， 以絕熱材料復蓋球體表面保溫，球體上部安裝煙囪， 下部以 0 # 輕柴油為燃料，通過齒輪泵加壓的燃料和壓縮空氣，同時引至“霍克” 霧化器進行霧化，以點燃液化石油氣、助燃霧化器噴出的柴油

33、在球體部燃燒，借煙氣對流與輻射加熱球體進行熱處理，以達到消除或減少殘余應力的目的。 (2) 點火要求： 各管道安裝完畢后， 應先用壓縮空氣吹洗管道系統(tǒng)，然后進行一次點火，以低油量燃燒 10 15 分鐘，檢驗燃燒系統(tǒng)與電子電位器運行是否正常。 (3) 點火程序： 先檢驗燃燒器，然后輸入液化石油氣，待壓力達 0.02MPa 0.05MPa 時，開液化氣輸出閥， 引燃，開壓縮空氣以吹不滅火焰為合適，開流量計輸出燃油進行燃燒。 如出現(xiàn)滅火現(xiàn)象按下列程序迅速關(guān)閉閥門 a. 關(guān)閉流量計； b. 關(guān)閉液化氣； c. 關(guān)閉壓縮空氣， 在熱處理過程中若由某種原因失誤，致使滅火后仍繼續(xù)向球噴射一定數(shù)量霧化油。出現(xiàn)

34、這種現(xiàn)象，重新點火前必須向球噴射單一壓縮空氣，并觀察煙囪里的黑煙消失后，再按上述程序點火。 (4) 熱處理操作： 點火后應嚴格按升溫曲線圖進行溫度控制。 a. 為提高球罐底部溫度，縮小與上部溫差，可采用貧油燃燒法，減少油量提高風量用短火焰燃燒，如上部溫度出現(xiàn)下限時，可短時加大油量拉長火焰，縮小溫差。 b. 根據(jù)保溫情況，當恒溫完畢后，可采用熄火或小火進行降溫。 (5) 升溫和降溫時，每隔 100 進行一次柱腳移動，升溫時柱腳外移，降溫時柱腳移，最后返回原位。 (6) 做好記錄工作： 在熱處理過程中每隔 30 分鐘應進行一次記錄。 4.1.4 .6.5 人員配備 熱處理周期約 24 小時，按 1

35、2 小時為一班進行倒班，每班人員配備如下： 巡回指揮檢查 ( 包括安全 ) 1 人，油箱加油 2 人，操作液化氣瓶 1 人，電氣照明動力維護 1 人， 空氣壓縮機操作 1 人， 自動記錄儀維護與溫度記錄（包括熱電偶檢查） 2 人，柱腳移動 3 人，控制臺 1 人，機動人員 2 人。 在危險區(qū)熱處理時應配備醫(yī)務人員名和消防車輛， 消防人員在熱處理時要值班，此事應預先通知業(yè)主共同做好安全工作。 4.1.4 .6.6 安全措施 (1) 參加熱處理人員必須熟練本崗位操作技術(shù)，并且有一定水平事故處理能力。 (2) 整體熱處理的環(huán)境安全應遵守業(yè)主安全部門規(guī)定的安全措施和管理制度。 (3) 球罐周圍的易燃物

36、應離絕熱層米以外， 各層竹跳板距保溫被不小于 300mm ，現(xiàn)場應設(shè)置足夠數(shù)量的手提式干粉滅火器。 (4) 夜間施工應設(shè)足夠的照明。 (5) 無關(guān)人員應遠離燒嘴 10m 以外，以免火焰反噴傷人。 (6) 發(fā)現(xiàn)燃燒器滅火應立即停止向霧化器送油。 4.1.4 .7 水壓試驗 4.1.4 .7.1 水壓試驗必須在球體焊縫檢驗合格，配件安裝，焊接完畢，支柱找正固定， 完成熱處理，部清掃后進行。并應有業(yè)主、監(jiān)理與當?shù)貏趧硬块T參加。 4.1.4 .7.2 試驗用以上的清潔水，注滿水時，應將空氣排盡，試驗過程中應保持球罐外表面干燥，并有業(yè)主、監(jiān)理與當?shù)貏趧硬块T參加。 4.1.4 .7.3 在罐頂和罐底各裝一

37、個經(jīng)校核合格且精度不低于 1.5 級的表盤直徑 150mm 的壓力表， 其量程為 0 4MPa ，壓力以罐頂讀數(shù)為準，試驗壓力： 2.21MPa 。 4.1.4 .7.4 試驗時， 壓力應緩慢上升，升至試驗壓力的 50% 時保持 15 分鐘，對球罐的所有焊縫和連接部位進行滲漏檢查， 確認無滲漏后繼續(xù)升壓，當壓力升至試驗壓力的 90 時， 保持 15 分鐘，檢查確認無滲漏后升壓。當壓力升至試驗壓力時，保持 30 分鐘，然后將壓力降至設(shè)計壓力，進行檢查，以無滲漏為合格。 4.1.4 .7.5 水壓試驗完畢后，應將水排盡，用壓縮空氣將罐吹干。排水時嚴禁就地排放。應將水排至另一罐中重復使用至試驗全部完

38、。 4.1.4 .7.6 基礎(chǔ)沉降要求 a. 球罐在充、 放水過程中，應在下列過程對基礎(chǔ)的沉降進行觀察并進行記錄。充水前、充水到 1/3 球殼直徑高度時、充水高到 2/3 球殼直徑時、充水 24 小時后與放水后。 b. 每個支柱基礎(chǔ)都應測定沉降量， 各支柱基礎(chǔ)應均勻沉降，放水后，基礎(chǔ)沉降差不得大于 12.3mm ，相鄰支柱基礎(chǔ)沉降差不大于 2mm 。超過時，應采取必要措施處理。 4.1.4 .7.7 水壓試驗完畢后，應按標準要求對球罐外表面作 20% 磁粉探傷。 4.1.4 .8 氣密性試驗 4.1.4 .8.1 氣密性試驗在水壓試驗和表面探傷復驗合格后進行， 由業(yè)主、監(jiān)理和當?shù)貏趧硬块T共同參加。 4.1.4 .8.2 試驗用氣體為溫度不低于 15 的干燥潔凈的空氣， 壓力表和其安裝要求同 4.1.4.7.3 條，氣密性試驗的壓力應為： 1.77Mpa 。 4.1.4 .8.3 試驗要求 a. 試驗時，壓力應緩慢上升，上升至試驗壓力的 50%