水泥穩(wěn)定基層的施工控制

1、 水泥穩(wěn)定基層具有良好的整體性,足夠的力學強度、抗水性和耐凍性,其初期強度較高,具有隨齡期增長而增長的特長,所以近幾年來水泥穩(wěn)定基層在高速公路、一、二級公路及城市道路建設中得到了廣泛的應用。但是水泥穩(wěn)定基層的施工是一個綜合過程,常常會出現(xiàn)一些質(zhì)量通病,如混合料離析、基層表面彈簧、松散、松軟、平整度差、表面出現(xiàn)干縮裂縫等通病而影響施工質(zhì)量,如何克服這些質(zhì)量通病是一個長期解決的難題。本人結(jié)合圖琿高速工程的路面基層設計特點和近年來的施工經(jīng)驗談談水穩(wěn)基層的施工及重、難點控制,個人見解，僅供參考。 路面設計本著因地制宜、合理選材、降低成本、便于施工和養(yǎng)護的原則及根據(jù)路面的使用要求，結(jié)合自然條件，沿線筑路

2、材料情況，本合同段內(nèi)采用瀝青混凝土路面結(jié)構。按照地質(zhì)情況，主線路面結(jié)構層總厚度分別為65cm、70cm、85cm、40cm,具體結(jié)構層為5cm（SMA）+7cm(AC20中粒式瀝青混凝土)+8cm（ATB瀝青碎石）+30cm (水泥穩(wěn)定粒料基層)+1520cm(水泥穩(wěn)定粒料底基層)+20cm(砂礫墊層)。中央分隔帶兩側(cè)設置路緣石，外側(cè)設置攔水帶，不設攔水帶段落行車道外側(cè)路面邊緣基層頂. 全線在密江大橋旁設立1個水泥穩(wěn)定砂礫拌和場（1臺WDB600型）和一個攤鋪作業(yè)現(xiàn)場。水泥穩(wěn)定砂礫采用穩(wěn)定土廠拌設備集中拌和，自卸車運輸，兩臺穩(wěn)定土攤鋪機（2臺RP-756型穩(wěn)定土攤鋪機）成階梯形半幅全寬攤鋪，采

3、用30t膠輪配合2臺20t振動壓路機碾壓，灑水覆蓋養(yǎng)生。 水泥穩(wěn)定砂礫底基層和基層采用流水作業(yè)施工。20cm厚穩(wěn)定層采用一層施工；厚度為30cm厚穩(wěn)定層采用分層施工。施工時要按照試驗路段總結(jié)出施工方法和工藝進行，并嚴格控制分層施工時基層厚度和高程，路拱坡度與路面一致，基層表面應平整，避免出現(xiàn)薄層貼補找平，鋪筑時保持連續(xù)作業(yè)。 1、準備下承層、準備下承層 按規(guī)范規(guī)定進行檢查驗收，如不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可進行基層施工。 2、備料、備料 包括砂礫、碎石備料等，備料工作是直接關系到項目能否連續(xù)施工及保證施工質(zhì)量、進度的關鍵。 3、施工放樣、施工放樣 由測量組在底基層上恢復中線

4、，直線段每10m設一樁，曲線段每5-10m設一樁，并在兩側(cè)路肩邊緣外設指示樁。 鋼絲定線，準備800m的鋼絲分4段，每200m為一段，首先在路中央及路肩兩側(cè)各定出200m鋼絲線，拉力100Kg，接著進行水準測量，使其完全符合高程要求，然后另外兩段在鋼絲線末端搭接，長度為10m，進行水平測量依次循環(huán)，這樣攤鋪機自動找平系統(tǒng)在鋼絲線上行走時始終是連續(xù)的。 4、拌和、拌和 拌和設備采用WDB600型穩(wěn)定土拌和設備，采用集中廠拌，拌和場配合質(zhì)檢處嚴格控制進入拌和場的各種材料的質(zhì)量，做到不符合規(guī)范要求的材料不準進入料場。根據(jù)設計配合比確定施工配合比，準確地進行配料，即通過調(diào)整斗下面的電機轉(zhuǎn)速和斗門高低來

5、控制各種材料的流量，達到要求的配合比。同時還要控制好含水量，保證混合料運至現(xiàn)場攤鋪后，碾壓時的含水量不小于最佳值。生產(chǎn)過程中，拌和場根據(jù)施工情況將拌和設備調(diào)整到最佳配置，確保均勻。另外，在拌料過程中要隨時抽檢水泥的含量?？傊?，拌和時要做到： (1)、材料的各項指標要達到要求； (2)、配料準確；含水量要略大于最佳值； (3)、拌和要均勻。 5、運輸、運輸 應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現(xiàn)場。中途應控制車速及車輛顛，防止混合料離析及水分散失。 6、攤鋪、攤鋪 水泥穩(wěn)定砂礫底基層、基層采用2臺穩(wěn)定土攤鋪機半幅全斷面攤鋪。 (1)、攤鋪時應清掃砂礫墊層表面的浮土、石屑等松散層，并灑水潤濕。 (2)、

6、現(xiàn)場技術員復查鋼絲基準導線。檢查鋼線是否按松鋪厚度準確固定在鋼釬上。 (3)、施工負責人安排水車在工作面的砂礫墊層表面灑水潤濕并碾壓密實平整。 (4)、攤鋪機安裝就位，根據(jù)基準線安裝、調(diào)整滑靴感應器，調(diào)整好熨平板角度，檢查攤鋪機各部位狀況，準備攤鋪。 (5)、攤鋪 施工人員指揮運料車輛在距攤鋪機前30cm前停下，放成空檔，攤鋪機緩緩啟動，推著車輛勻速前進，在前進的過程中，將混合料應像泄洪一樣倒入攤鋪機受料斗，并保持，將混合料應像泄洪一樣倒入攤鋪機受料斗，并保持料位不低于熨平板高度的料位不低于熨平板高度的2/3，始終保持熨平板前的混合，始終保持熨平板前的混合料要充盈料要充盈,保持攤鋪的連續(xù)性、均

7、勻性。保持攤鋪的連續(xù)性、均勻性。 (6)、攤鋪時混合料的含水量宜高于最佳含水量0.51.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水份損失。 (7)、攤鋪機攤鋪混合料時，攤鋪機行走速度應保持勻速，速度不宜過快，應保持在23m/min之間，如攤鋪中斷時間超過2h，應設置橫向接縫。 攤鋪成型的底基層、基層，由2臺20t振動壓路機跟隨在攤鋪機后面碾壓，根據(jù)試驗段確定碾壓長度劃分碾壓段落，一般為4060m為宜，不宜過大。壓路機沿路線縱向采用進退式作業(yè)，每次重迭1/3輪寬，開始碾壓時不開振動，進行靜碾，行駛速度控制在2.0km/h，碾壓1-2遍后開振動，振動碾壓3-4遍，行駛速度控制在2.02.5km/h，最后由膠

8、輪再靜碾1-2遍。碾壓順序在直線段按照從外側(cè)到中間的碾壓，平曲線段按照從內(nèi)側(cè)向外側(cè)碾壓。 碾壓遍數(shù)達規(guī)定的遍數(shù)后，由現(xiàn)場試驗員用灌砂法檢測壓實度，自檢員檢查平整度、橫坡度，技術員檢查頂面標高，對不合格段落處理后繼續(xù)碾壓至合格為止。 (1)、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車，應保證底基層表面不受破壞。 (2)、碾壓過程中，為保證壓路機在碾壓過程中細料不上浮，應保持混合料有足夠的含水量。水泥穩(wěn)定砂礫表面應保持濕潤，如水份蒸發(fā)過快，應及時補灑水碾壓。 (3)、碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時挖除，用新拌的混合料補充。 (4)、混合料從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不

9、應超過水泥初凝時間。 (5)、碾壓成型的底基層表面應收光輪跡，灑水并用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生。 (6)、底基層壓實度不小于97，7天無側(cè)限抗壓強度不小于2.0Mpa;基層壓實度不小于98, 7天無側(cè)限抗壓強度不小于3.5Mpa。 8、接縫處理、接縫處理 水泥穩(wěn)定砂礫基層采用半幅全斷面階梯式的施工方法，對施工中產(chǎn)生的橫縫，嚴格按照規(guī)范要求處理。每日作業(yè)結(jié)束或攤鋪機因故停機較長時間時，應將攤鋪機熨平板提起并駛離現(xiàn)場。用壓路機及時碾壓，碾壓完成后，用三米直尺檢查平整度，不平整的部分應用人工鏟除并運走。接縫部分人工修整成直線，下次攤鋪之前，根據(jù)已成型的厚度和松鋪系數(shù)，計算出混合料的松鋪厚度，在攤鋪機熨平板下

10、墊上木塊（應為三處均勻分開），調(diào)整木塊厚度，使熨平板底面標高與結(jié)構層虛鋪的設計標高一致，然后開始鋪筑。 為了使縱向接縫平整，采用濕接縫處理。即在前半幅碾壓時，留下路基中線處2040cm寬的部分不壓，待后半幅鋪筑完畢后，中線處左右半幅一齊碾壓，使接縫緊密，前后半幅施工間隔不應超過2小時。如有必要，在碾壓前應對前半幅進行灑水潤濕。 9、養(yǎng)生及交通管制、養(yǎng)生及交通管制 每一段碾壓完成并經(jīng)檢測合格后，灑水濕潤，采用灑水或塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于7天，養(yǎng)生期間禁止一切車輛通行和其它作業(yè)。 10、檢驗、檢驗 自檢合格后的路段，由現(xiàn)場技術員、自檢員、試驗員填寫自檢資料，報質(zhì)檢處收集、整理，由質(zhì)檢負責

11、人同監(jiān)理工程師聯(lián)系，進行驗收，同時由中心試驗室在底基層、基層鉆芯取樣，同步做EDTA滴定試驗和7天無側(cè)限抗壓強度試驗，試驗結(jié)果由監(jiān)理工程師簽認。工程類別項目頻度規(guī)定值或允許偏差底基層縱斷高程（m）高速公路和一級公路每20延米1個斷面，每個斷面35個點+5，-15厚度（mm）均值每15002000m26個點-10單個值-25寬度(mm)每40延米1處+0以上橫坡度()每100延米3處0.3平整度(mm)每200延米2處，每處連續(xù)10尺(3m直尺)12基層縱斷高程（m）高速公路和一級公路每20延米1個斷面，每個斷面35個點+5，-10厚度（mm）均值每15002000m26個點-8單個值-10寬度

12、(mm)每40延米1處+0以上橫坡度()每100延米3處0.3平整度(mm)每200延米2處，每處連續(xù)10尺(3m直尺)8連續(xù)式平整度儀的標準差(mm)3.0 1、充分重視原材料的選用 原材料是路面工程的物質(zhì)基礎，嚴把材料質(zhì)量關是保證工工程質(zhì)量程質(zhì)量的基礎和重要環(huán)節(jié)。水泥穩(wěn)定碎石或砂礫路面基層（底基層）的原材料主要有水泥、粗集料、細集料。水泥應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上）的低標號水泥，普通硅酸鹽水泥硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥硅酸鹽水泥和火山灰火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥硅酸鹽水泥均可采用，但不應采用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質(zhì)的水泥。各項技術指標應滿足技術規(guī)范的要求，水泥初終凝

13、時間是確定水泥穩(wěn)定碎石或砂礫的施工控制時間的重要依據(jù)。粗集料的質(zhì)量控制指標主要是根據(jù)結(jié)構層性能決定的碎石（礫石）壓碎值和顆粒組成，確定出碎石（礫石）的強度和級配級配。細集料主要是控制好優(yōu)質(zhì)天然砂、石屑的顆粒組成和摻加量，保證級配級配連續(xù)。為了把好原材料質(zhì)量關，應需加強對各類原材料的料源進行提前確定和檢查，在使用過程中按規(guī)定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不能用于工程中，并應及時清除出場。 試驗項目材料名稱目 的頻 度儀器和試驗方法含水量土、砂礫、碎石等集料確定原始含水量每天使用前測2個樣品烘干法、酒精燃燒法、含水量快速測定儀顆粒分析砂礫、碎石等集料確定級配是否符合要求，確定材料配合比每種土使用前測2

14、個樣品，使用過程中每2000m3測2個樣品篩分法液限、塑限土、級配礫石或級配碎石中0.5mm以下的細土求塑性指數(shù)，審定是否符合規(guī)定每種土使用前測2個樣品，使用過程中每2000 m3測2個樣品液限塑限聯(lián)合測定法測液限；滾搓法塑限試驗測塑限相對毛體積密度、吸水率砂礫、碎石等評定粒料質(zhì)量，計算固體體積率使用前測2個樣品，砂礫使用過程中每2000 m3測2個樣品，碎石種類變化重做2個樣品網(wǎng)籃法或容積1000ml以上的比重瓶法壓碎值砂礫、碎石等評定石料的抗壓碎能力是否符合要求同上集料壓碎值試驗有機質(zhì)和硫酸鹽含量土確定土是否適宜于用石灰或水泥穩(wěn)定對土有懷疑時做此試驗有機質(zhì)含量試驗，易溶鹽試驗有效鈣、氧化鎂

15、石灰確定石灰質(zhì)量做材料組成設計和生產(chǎn)使用時分別測2個樣品，以后每月測2個樣品石灰的化學分析水泥標號和終凝時間水泥確定水泥的質(zhì)量是否適宜應用做材料組成設計時測1個樣品，料源或標號變化時重測水泥膠砂強度檢驗方法，水泥凝結(jié)時間檢驗方法燒失量粉煤灰確定粉煤灰是否適用做材料組成設計前測2個樣品燒失量試驗 (1)、水泥：水泥：水泥的礦物成分和分散度對其穩(wěn)定效果有明顯影響,優(yōu)先選用硅酸鹽水泥。試驗室進行水泥分級優(yōu)化試驗,在良好的材料級配下,選用最佳的水泥含量。 (2)、粗集料：取自密江料場。經(jīng)中心試驗室檢測，根據(jù)JTJ034-2000，該混合料各項指標均滿足規(guī)范要求。其級配范圍見下表：篩孔尺寸（mm）規(guī)范與

16、設計要求通過質(zhì)量百分率%篩孔尺寸（mm）規(guī)范與設計要求通過質(zhì)量百分率（%）37.51001004.7529-5042.831.59310096.62.36153530.319759098.40.662014.49.5507059.90.075054.3 底基層、基層中的水泥、天然砂礫應由質(zhì)檢處負責，配合監(jiān)理工程師現(xiàn)場取樣，工地試驗室按公路工程無機結(jié)合料穩(wěn)定材料試驗規(guī)程JTJ057-94和公路工程集料試驗規(guī)程JTGE42-2005嚴格檢測，確保底基層最大粒徑不超過37.5mm，基層最大粒徑不超過31.5mm，集料壓碎值均小于30，各項指標均應達到設計要求。 2、配合比設計、配合比設計 水泥劑量對

17、干縮應變的影響較大,水泥用量超過一定比例,容易產(chǎn)生嚴重的干縮裂縫。當水泥劑量不變時,改善集料的級配可以顯著提高基層的強度,反之對不同的材料,水泥的用量有所不同,級配較好的材料,水泥劑量可減少到最低,否則水泥用量則會最大。 (1)、水泥劑量與級配:設計配合比時,通過水泥劑量分級和調(diào)整集料的級配,來保證基層的設計強度,降低水泥劑量。 (2)、限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量,達到規(guī)范的范圍,而且愈小愈好。 (3)、細集料不能太多: 細集料 0. 075mm 顆粒的含量5 %7 % ,細土的塑性指數(shù)應盡可能小( 4 %) ,如果粒料中0. 075mm以下細粒的收縮性特別明顯,則應該控制此粒

18、料中的細料含量在2 %5 %。 (4)、根據(jù)當?shù)氐牟牧锨闆r確定相應的配合比:通過試驗室進行配合比設計,保證實際使用的材料符合規(guī)定的技術要求,選擇合適的原材料,確定結(jié)合料的種類和數(shù)量及混合料的最佳含水量,材料的級配要滿足規(guī)范規(guī)定的水泥穩(wěn)定土的集料級配范圍,使完成的路面在技術上是可靠的,經(jīng)濟上也是合理的。 (5)、配合比設計的目的是通過試驗,選擇一種施工和易性好、成形好、強度滿足要求的水泥、砂礫、碎石的最佳用量比例及混合料的最佳含水量。設計的主要依據(jù)是根據(jù)混合料的七天無側(cè)限抗壓強度,本工程要求底基層本工程要求底基層應滿足應滿足Rc 2.0Mpa ，基層應滿足，基層應滿足Rc 3.5Mpa ； (6

19、)、根據(jù)試驗結(jié)果根據(jù)試驗結(jié)果,本工程底基層配合比采用水泥本工程底基層配合比采用水泥:砂礫砂礫=4 :96 , 壓實度不小于壓實度不小于97；基層配合比采用水泥；基層配合比采用水泥:碎碎石：砂礫（摻石：砂礫（摻20碎石，重量比）碎石，重量比）=5 :95 , 基層壓實度基層壓實度不小于不小于98 。 3、生產(chǎn)配合比的準確控制、生產(chǎn)配合比的準確控制 (1)、拌和前，由現(xiàn)場試驗員測定砂礫的含水量，根據(jù)天氣情況確定混合料攤鋪時含水量應高于最佳含水量12%，保證混合料的水泥劑符合設計用量要求。施工配合比要用標志牌標明、懸掛或立在拌和機旁，以便設備操作人員識別。 (2)、操作人員根據(jù)施工配合比的資料，調(diào)整

20、好拌和機運料電機轉(zhuǎn)速和斗門高度，控制好材料流量。 (3)、各項準備就緒，檢查無誤后開機拌料，拌和過程中注意控制攪拌時間。 (4)、對拌和出的第一盤混合料，由現(xiàn)場試驗員進行含水量測試和EDTA滴定試驗，根據(jù)實測的混合料含水量和水泥劑量，調(diào)整拌和樓的供料系統(tǒng)，使這兩項指標滿足施工配合比的要求。同時對所取的樣品烘干后篩分，得出其級配組成后，再次調(diào)整拌和機供料系統(tǒng)使其滿足要求。 (5)、對含水量、水泥劑量和集料的顆粒級配調(diào)整合適后，將拌出的混合料由工地試驗室取樣做7天無側(cè)限抗壓強度。 (6)、拌和好的集料及時裝車，為避免集料離析，裝車時車輛應前后挪動，具體順序為：前、后、中。 4、鋪筑試驗段、鋪筑試驗

21、段 根據(jù)公路路面基層施工技術規(guī)范及國內(nèi)外實踐經(jīng)驗，高等級公路路面基層（底基層）施工前采用計劃使用的機械設備和初步確定的混和料的配合比鋪筑試驗段是不可缺少的步驟。通過試驗段的鋪筑，獲得最優(yōu)化的生產(chǎn)配合比、合適的拌和時間、攤鋪速度、壓實機具的組合及碾壓工藝、攤鋪系數(shù)的確定及合適的作業(yè)長度等一系列控制參數(shù)，提出標準施工方法。除試驗段強度及幾何尺寸滿足要求外，現(xiàn)場鉆芯取樣的完整性及強度也是控制的關鍵環(huán)節(jié)，試驗段長度宜為100-150米，宜選用兩種或多種不同的碾壓組合，必要時可調(diào)整水泥用量及含水量試驗。 5、施工過程質(zhì)量控制要點、施工過程質(zhì)量控制要點 (1)、拌和 a、廠拌設備的選擇 拌和設備的性能決定

22、了混和料的配料精度和均勻性，應選用帶有電子計量裝置的生產(chǎn)能力不小于400T/h的高性能穩(wěn)定土拌和機，才能保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩(wěn)定性，且生產(chǎn)能力應與攤鋪能力應匹配。 b、嚴格控制水泥劑量 水泥劑量太小，不能確保水泥穩(wěn)定碎石或砂礫的施工質(zhì)量，而水泥劑量太大，既不經(jīng)濟、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層相對應的反射裂縫?？紤]施工時各種損耗，工地實際采用的水泥劑量攤鋪機攤鋪時應比室內(nèi)試驗確定的劑量增加00.5%，底基層路拌時增加0.51%，以確保水泥穩(wěn)定基層（底基層）的質(zhì)量，但應控制不超過6%，以減少混和料的收縮性。 c、重視含水量對施工的影響 根據(jù)路面基層施工技術規(guī)

23、范及國內(nèi)外施工經(jīng)驗，一般情況下拌和含水量應比最佳含水量略高0.5%-1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高1%-2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失，如果機械碾壓性能較好且經(jīng)驗豐富時，控制現(xiàn)場含水量比最佳含水量略低0.5%，含水量過大，既會出現(xiàn)“彈軟”、“波浪”等現(xiàn)象，影響混和料可能達到的密度和強度，也會增加混和料的干縮性，使結(jié)構層容易產(chǎn)生干縮裂縫。含水量過小，混和料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混和料可能達到的密度和強度。施工過程中要根據(jù)氣溫情況及運輸距離及時調(diào)整含水量的大小，根據(jù)規(guī)范、經(jīng)驗及現(xiàn)場攤鋪碾壓的效果確定。 (2)、混和料的運輸 運輸混和料宜采用大噸位（15T以上）的

24、自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確?；旌土系难舆t時間和混和料均不產(chǎn)生離析，此時，還要根據(jù)運輸距離和天氣情況，考慮混和料是否采用苫蓋，以防水分過分損失及表層散失過大?；旌土显谛度霐備仚C喂料時，要避免運料車撞擊攤鋪機。運輸車輛的數(shù)量按現(xiàn)場、拌和場各有五輛再加中途運輸車輛考慮。 （3）、混和料的攤鋪 A、攤鋪現(xiàn)場的準備工作 a、在攤鋪底基層前一定要對路基的高程、寬度、橫坡度、壓實度、彎沉等進行全面的檢測，高程軸線不少于3-4條，達到路槽的驗收標準，凡不合格者必須采取適當措施進行補救，使其達到要求，同時要將其上的浮土、雜物清理干凈，以免產(chǎn)生松散、起皮現(xiàn)象。有墊層時，在施工底基

25、層（或基層）前要灑水碾壓密實。開始攤鋪時，要在下承層上灑水使其表面濕潤。攤鋪基層時，對底基層進行驗收，有問題時，要及時處理，清理干凈，并灑水濕潤。 b、準確施工放樣。在全線路面施工前，要對全線的導線點、水準點進行復測，水準點設在附近的橋涵上，便于施工。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響基層（底基層）攤鋪的平整度，其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為10米，曲線宜為5米，并用緊線繩拉緊。同時要防止現(xiàn)場作業(yè)人員攏動鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動，長度不宜小于150米，宜為200米左右為宜，并且在攤鋪前及時進行高程、橫坡等各項指標的檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 c、由于水泥穩(wěn)定土受攤鋪時間的限制，在攤鋪基層（底

26、基層）前必須認真檢查攤鋪及碾壓設備，確保其完好狀態(tài)，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的經(jīng)濟損失，同時要加強攤鋪現(xiàn)場與拌和廠之間的聯(lián)系，以應付緊急情況，拌和機拌和料必須征得現(xiàn)場的同意后方可開始。 d、攤鋪設備的選型。根據(jù)技術規(guī)范的要求，高等級公路的基層（底基層）必須采用攤鋪機攤鋪混和料。因此，攤鋪設備的選型非常重要。應選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，可很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。攤鋪機的攤鋪效果必須滿足攤鋪料不離析、級配良好、穩(wěn)定、平整度、橫坡度均符合規(guī)范要求。 B、混和料的攤鋪 a、拌和好的成品料運至現(xiàn)場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能

27、少收料斗，嚴禁料斗內(nèi)混和料較少時收料斗。為確保攤鋪機行走方向的準確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當?shù)乃俣染鶆蛐旭?，不宜間斷，以避免基層（底基層）出現(xiàn)“波浪”和減少施工縫，如因故中斷2h時應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混和料末端，試驗人員要隨時檢測成品料的配合比和劑量，并及時反饋拌和廠。要有專人消除粗細骨料離析現(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)粗集料窩應予鏟除，并用新拌混和料填補，此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁薄層貼補?；鶎臃謨蓪訑備仌r應在攤鋪上層前，進行表面拉毛或灑水泥凈漿處理。 b、若由于寬度較寬或級配原因為防止離析分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺攤鋪機（盡可能同型號）一前一后相隔

28、約5-10米同步向前攤鋪混和料，為保證標高和平整度，縱向接合部采用移動式基準線，并一起進行碾壓，盡可能避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接。上下層縱向結(jié)合部位置應錯開距離不小于1米，盡可能避開行車道位置。 (4)、混和料的壓實 混和料攤鋪后，當混和料的含水量等于或略大于最佳含水量時，應及時根據(jù)試驗段確定的碾壓工藝，用輕型壓路機并配合12T以上壓路機在結(jié)構層全寬內(nèi)進行碾壓。碾壓段長度根據(jù)試驗段確定的長度及氣溫情況確定，氣溫高時，水分蒸發(fā)快，縮短碾壓段長度，反之，可適當延長碾壓段長度，以40-50米為宜，過短則易造成平整度較差。碾壓方式初壓一般采用膠輪壓路機或鋼輪壓

29、路機靜壓1-2遍，復壓采用振動壓路機弱振強度2-4遍，終壓采用鋼輪壓路機或膠輪壓路機靜壓1-2遍，碾壓速度初、終壓宜為1.5-1.7Km/h，復壓宜為2.0-2.5Km/h，直線和不設超高的平曲線段，由兩側(cè)路肩向路中心碾壓，設超高的平曲線段，由內(nèi)側(cè)路肩向外路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬。相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向45的階梯狀碾壓。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車。自拌和至碾壓結(jié)束原則控制在2h以內(nèi)。 （5）、水泥穩(wěn)定碎石或砂礫基層（底基層）的養(yǎng)生 每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢測合格后，應立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生宜采用不透水薄膜、濕砂、草袋、棉毯覆蓋并灑水保濕養(yǎng)生，基層

30、完成后也可采用瀝青乳液養(yǎng)生，用量按0.8-1Km/m2（指瀝青用量）選用，分兩次噴灑，避免基層長期暴曬。 養(yǎng)生期不宜少于7天，并應封閉交通，除灑水車輛外，嚴禁其它車輛通行，保濕養(yǎng)生至下一層施工前。 合理的養(yǎng)生既是保證水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）強度的需要，又是減少和避免干縮裂縫的措施。新鋪水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層隨著混合料水分的減少產(chǎn)生干縮應力，水分減少的越快，產(chǎn)生的干縮應力越大，水分減少的慢，干縮應力緩慢產(chǎn)生逐慚增大，由于材料的松馳應力和溫度隨齡期增大，抗應變能力增強。如果鋪筑后養(yǎng)生不及時或忽干忽濕，導致水分散失較快，干縮應力急劇增大而此時的抗應變能力還較低，就易產(chǎn)生干縮裂縫，并隨時間增長裂縫增加。

31、即使養(yǎng)生期結(jié)束后；如果不及時鋪筑瀝青封層（透層）和瀝青面層讓其曝曬，同樣會散失水分產(chǎn)生干縮裂縫。 基層過冬時，應采取冬季覆蓋保溫措施，以防止基層開裂或表面受損，可采取先鋪塑料薄膜后覆蓋粘土措。減少和避免因氣溫的溫差過大時產(chǎn)生溫縮裂縫。溫縮裂縫主要是受混合料中含土量的影響，并且氣溫越低時，含土量對其溫縮系數(shù)影響越大，水泥劑量對其溫縮系數(shù)也有一定影響。 6、其它應說明的事項、其它應說明的事項 (1)、水泥穩(wěn)定土施工時，必須采用流水作業(yè)法，使各工序緊密銜接。水泥、集料和水拌合的均勻,且在最佳含水量下充分壓實,使之干密度最大,強度和穩(wěn)定性增高。水泥土從開始加水拌合到完成壓實的延遲時間控制在初凝時間內(nèi),

32、達不到上述條件時,可在混合料中摻適量的緩凝劑,加強水泥穩(wěn)定基層保濕養(yǎng)生,滿足水泥水化形成的強度的需要。拌和的穩(wěn)定性是水泥穩(wěn)定砂礫強度形成的主要因素，在生產(chǎn)過程中嚴格控制原材料的穩(wěn)定，保證拌和時間，確?；旌狭系木鶆蛐?。因此必須配備數(shù)量足夠、性能良好的施工機具和配件,做好施工前的保養(yǎng)、試機工作。 本工程路面基層設計為30cm，應分兩層施工，兩層宜連續(xù)施工，保證基層結(jié)合成為整層。施工時應嚴格控制基層厚度和高程，路拱坡度與路面一致，基層表面應平整，在整形過程中嚴禁用薄層貼補法進行找平。 (2)、粗細集料離析主要原因有，原材料進場堆放不規(guī)范造成原材料離析，配合比設計不當以及裝卸料不規(guī)范以及攤鋪機速度和料位控制不當造成的，在施工過程中，嚴格控制拌和料的均勻性和攤鋪的均勻性，應在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。 (3)、表面松散、起皮。主要原因是碾壓時表面失水太快、養(yǎng)護不及時或不到位、重車行駛不當。在施工過程中保證混合料表面始終保持濕潤，在熱天或大風天氣要尤其注意；加強養(yǎng)護管理，嚴格控制重車在養(yǎng)護期路段行駛，在其它段落上行駛也必須嚴格控制行駛速度。 (4)、壓實度達不到規(guī)定要求。主要原因有碾壓遍數(shù)不夠、配合比有變化、碾壓