PE工程師培訓教材(共142張)

1、睿弼成企業(yè)管理咨詢公司2/14/20221課程大綱n PE PE分析手法分析手法n 新產品導入三階段新產品導入三階段n 標準化管理標準化管理n 現場管理改善現場管理改善n PE PE人員素質提升人員素質提升2/14/202222/14/20223目 錄n 制造業(yè)的要點制造業(yè)的要點n 生產系統(tǒng)生產系統(tǒng)n PE PE分析技術分析技術n 程序分析程序分析n 作業(yè)分析作業(yè)分析2/14/20224今后制造業(yè)的要點 提高生產性（確保適當的利潤）：提高生產性（確保適當的利潤）： 大量生產時代 =多品種、小批量、短交貨 期的生產時代 = PQCDS之5個“0”時代 社會的使命：社會的使命： 節(jié)省資源、節(jié)省空間

2、、節(jié)省能源/ 重復利用/ 與自然環(huán)境共存/ 與社會融洽發(fā)展2/14/20225生產系統(tǒng) 使用PE方法，是效率改善的最佳途徑。 只有公司的中基層主管能訓練掌握PE方法，公司的改善才能持之以恒地維持下去。生產要素人 機 物 法投入轉換產出生產的財富產品 服務生產率=產出/投入技術管理2/14/20226主要分析技術類別 分析方法內容備注程序分析工藝程序圖對整個制造程序或工序的分析流程程序圖產品或材料的流程的分析作業(yè)分析人機作業(yè)分析閑余能量分析聯合作業(yè)分析2/14/20227n 程序分析的定義程序分析的定義n 程序分析的目的程序分析的目的n 程序分析的基本原則程序分析的基本原則n 程序分析圖表程序分

3、析圖表n 程序分析的技巧程序分析的技巧n ECRSn 5W2Hn WHY-WHY分析分析n 五大現象分析五大現象分析程序分析2/14/20228程序分析的定義 指工廠里從原材料至被制成成品這一連串的生產活動，對整個過程及個別過程進行分析改善的一種手法。 程序分析主要以整個生產過程為對象，研究分析一個完整的工藝程序，從第一個工作到最后一個工作進行全面研究、分析有無多余或重復的作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等，進一步改善工作程序和工作方法。2/14/20229程序分析的目的v取消不必要的程序（工藝、作業(yè)、動作）v合并一些過于細分或重復的工作v改變部分作業(yè)程序，以避免重復v調整布局，

4、以節(jié)省搬運。v重排和簡化剩余的程序，重新組織一個效率更高的程序2/14/202210程序分析圖表人型的流程程序圖物型的流程程序圖線路圖 人機程序分析圖聯合程序圖工作時雙手的移動布置與路線分析產品/材料/人的流動分析整個制造程序分析閑余能量分析工藝程序圖作業(yè)者程序圖 程程序序分分析析2/14/202211程序分析基本原則v盡可能取消不必要的工序；v合并工序，減少搬運；v安排最佳的順序；v使各工序盡可能經濟化；v找出最經濟的移動方法；v盡可能地減少在制品的貯存。 2/14/202212程序分析的技巧 v一個不忘 不忘動作經濟原則；v四大法寶 取消、合并、重排、簡化；v五大現象 作業(yè)、搬運、貯存、檢

5、驗、等待；v5W2H5W2H技巧技巧 對目的、方法、人物、時間、地點 進行提問。v5 WHY5 WHY分析分析 凡事都要問五個為什么2/14/202213ECRSECRS(四大法寶) 送貨箱：使捆包與拆解簡單化的搬運用箱子單純化、簡單化、或者減少數量指零件、工程、庫存形狀4、簡化、簡化（simplify）拖車：空車與滿載車更換改變順序，或者更換的話，指改變或更換工程、材質、形狀、加工方法3、重排、重排（rearrange）自動收割機結合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等2、合并、合并（combine）無人車站一人服務車：司機兼任給票監(jiān)督工作把這些排除的話指零件、作業(yè)、運輸、傳票等1、取消、

6、取消（eliminate）適用例適用例自問自問項目項目2/14/2022145W2H 5W2H 技巧技巧 選擇一個改進的方法花多少做此事？改進后可以節(jié)省多少？How much成本簡化工作如何做？是否是最好的方法？有其它方法嗎？Howto do方法誰做？其它人可以做嗎？為什么由此人做？Who作業(yè)員改變順序或合并什么時候做最合適？接下去一定要做此動作嗎？When時序是哪里做？一定要在此處做嗎？Where位置為什么此動作是必須的？明確目的Why目的排除不必要的動作做什么？此任務能否被排除嗎？What對象對策對策描述描述5W2H分類分類2/14/202215WHY-WHYWHY-WHY分析分析 1.

7、解決問題的工具之一；2. 將引起此現象之真正原因，用“為何為何”這重復來找出；3. 使用于發(fā)生源與故障之對策；4. 用為何為何來分析與學習設備的原理；5. 用為何為何分析來學習追究問題的方法。 為何-為何分析表小組名制作年月日製作者:主題現象 影 響分類 安全品質故障 小停止 段取調整 清掃時間 其他現象為何為何為何分析結果OPL. NO.何物?從何處?(發(fā)生場所)2/14/202216WHY-WHYWHY-WHY分析分析 （進行WHY-WHY分析時的留意事項）1. 1. 在現場一邊看著現物來進行在現場一邊看著現物來進行 不能只是在辦公桌上推測。2. 2. 定量地表示定量地表示 不可含糊不清地

8、表達！3. 3. 從原理、原則進行從原理、原則進行 合乎邏輯地進行，以原理、原則結束。2/14/202217WHY-WHYWHY-WHY分析之案例分析之案例振動加劇造成故障軸承磨損循環(huán)液太少循環(huán)管理道中灰塵堵塞循環(huán)管道的斷面太小臨時使用的不合適替代品預備品為何不足定期維護時沒有洗凈管道定期維護時保養(yǎng)部門沒有委托現場進行洗凈工作因清洗時，造成管道破裂而被交換，因此忽略了洗凈工作軸承的質量不好能否使用無油軸承為何會有這樣的灰塵是否能立即發(fā)現液體的減少是否能立即發(fā)現磨損的原因是否能立即發(fā)現灰塵堵塞的狀態(tài)2/14/202218五大現象分析五大現象分析 作業(yè) 搬運 檢驗 貯存 等待2/14/202219

9、程序分析圖符號工序分類工序分類工序記號工序記號說說 明明作業(yè)凡一件物品或標志物經有意的改變其物理或化學性質之過程，均可稱為作業(yè)。作業(yè)使用的材料、零件經加工而完成。搬運原料、材料、零件或制品被移動至其他位置所發(fā)生之狀況。箭頭所示為工序流程方向檢驗為鑒定物品性質規(guī)格的異同，而用某種方法鑒定，比較或證明其數量品質，稱為檢驗。檢驗須具有標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。貯存儲存為物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下。儲存行動的取消，必須經過制度或法定上的認可。等待由于預定的次一行動（主要是作業(yè)、檢驗可搬運）即刻產生的時間空檔為非必要，或非控制情況之下。2/14/202220

10、A. 作業(yè)v指原材料、零件、半成品依照生產的目的受到物理、化學、機械或被人為變更狀態(tài)。v記號：用大圓形作為加工記號。如碰上加工又要做檢查時，則加工的大圓記號內加上檢查的方型記號 v例： 指加工的第3工序. 加工中同時檢查(外側為主要工序). 2/14/202221B. 搬運v指材料、零件、半成品、成品從某一位置被子移動至另一位置。 v記號：約為加工的大圓記號的1/2大小的小圓，內側可注明搬運的機器或工具。 v 指用卡車搬運。 v有時因與大圓的記號不易區(qū)別，也有使用箭頭記號（ 或 ） 2/14/202222C. 檢查v指材料、零件、半成品或成品的品質特性或數量用方法加以檢測，并將其結果與基準比較

11、作為判別合格或不合格。 v記號： 品質檢查 數量檢查 品質與數量的檢查2/14/202223D. 停滯v指材料、零件、半成品或成品在某一位置滯留或存儲。 v記號： -原材料、零件的存儲 -半成品、成品的存儲 -工序中的滯留。 有時為了區(qū)別于儲存，也可以把工序中的滯留用半圓（ ）為記號。 2/14/202224程序圖記號之應用大類說 明小類說 明說 明 例類物品受到本質或位置變化的單位工序 加 工物品被變形、變質裝配、分解的單位工序 第3加工工序 B零件的第5加工工序 加工中同時做產品檢驗搬 運變化物品位置的單位工序 男工搬運 卡車搬運類物品檢驗的單位工序檢 驗 品質的檢驗 數量的檢驗 品質與數

12、量同時檢驗類物品停滯時的單位工序停 滯 材料的存儲 半成品或成品的存儲 工序間的滯留 加工中的暫時滯留2/14/202225程序分析調查項目工工 序序分分 析析 調調 查查 項項 目目作業(yè)批量大小、作業(yè)時間、準備時間、機械設備名稱、工具卡、加工部位、作業(yè)者（性別、人數和條件）及其他有關加工事項搬運批量大小、搬運手段、搬運時間、搬運距離、搬運質量、裝卸方法、工具、搬運工（性別、人數和條件）及其他有關搬運事項檢驗批量大小、檢驗部位、檢驗方法、檢驗設備、儀器、檢驗基準、平均不合格率、檢驗者（性別、人數和條件）及其他有關檢驗事項停放停放數量、停放時間、停放場所、容器放置方法、保管條件及其他有關停放事項

13、2/14/202226程序分析研究事項工工 序序分分 析析 調調 查查 項項 目目作業(yè)作業(yè)研究作業(yè)目的，考慮是否能減少或合并加工工序能否改變加工的作業(yè)方法，節(jié)省加工時間能否改變工藝，使加工更合理搬運搬運能否減少搬運次數和搬運距離能否設置專門地搬運工，以減少技工的搬運能否使加工設備配置得更合理，以使工序更銜接能否提高搬運的活性系數，以減輕搬運的勞動強度2/14/202227程序分析研究事項工工 序序分分 析析 調調 查查 項項 目目檢驗檢驗能否減少檢驗次數檢驗方法能否簡化能否用專用檢具代替通用檢具，節(jié)省檢驗時間能否更合理地確定檢驗時間和檢驗位置停放停放能否減少停放次數和停放時間能否更有效地利用空

14、間，減少儲存占地面積改善保管方法，防止變質、破損和丟失等現象發(fā)生2/14/202228工藝分析n 工藝分析的意義工藝分析的意義n 工藝程序圖工藝程序圖n 工藝程序圖的構成工藝程序圖的構成n 工藝程序圖的案例工藝程序圖的案例2/14/202229工藝分析的意義n工藝程序分析是對現場的宏觀分析，把整個生產系統(tǒng)作為分析對象。n目的：改善整個生產過程中不合理的工藝內容、工藝方法、工藝流程和作業(yè)現場的空間配置。通過嚴格的考查與分析，設計出最經濟合理、最優(yōu)化的工藝方法、工藝流程、空間配置。n手段：工藝流程圖2/14/202230工藝流程圖n工藝程序圖僅作出程序中的“作業(yè)”，以及保證作業(yè)效果的“檢驗”兩種主

15、要動作，避免了圖形的冗長和復雜，可以很方便地研究整個程序的先后次序。2/14/202231工藝流程圖的內容2/14/202232工藝流程圖的構成引入原料（或零件）在零件上完成很多的作業(yè)引入物件局部裝配或加工引入物件局部裝配或加工局部裝配或加工引入原料（或零件）121322/14/202233工藝流程圖案例12345671接合器套2隔離墊圈3銷4隔離圓筒5內部套圈6接合器帽7盅套圈2/14/202234青銅桿1車鉆鉸螺紋及切斷1檢驗0.0165日工20.0145鉆平頭大內部直徑2檢驗日工3銑8個槽0.02704去毛刺0.00845鍍鎘日工6車外部直徑及切斷0.006080.0076切槽銑斷面10

16、銑8個槽0.027011鍍鎘日工黃銅桿7車大外部直徑及鉆0.006990.01023檢驗日工隔離墊圈隔離圓筒接合器套No.1105銷No.110619局部裝配盅套及接合器帽于內部套圈上13去毛刺12車鉆鉸及切口0.01300.0030黃銅桿內部套圈No.110715去毛刺0.002514車鉆鉸及切斷0.0135黃銅桿盅套圈No.11084181716黃銅桿接合器帽No.1109去毛刺0.0024車鉆鉸壓花及切斷0.0142鍍鎘檢驗日工日工20裝配隔離墊圈、隔離圓筒及內部套圈于接合器套上0.0010日工5檢驗工藝流程圖案例2/14/202235工藝流程圖畫法n繪制其工藝流程圖時從右邊開始，從上往

17、下垂直地表示裝配件中主要元件或零部件所進行的作業(yè)和檢查，以小時計的單件時間標明在作業(yè)流程的左邊。作業(yè)、檢驗的工藝內容表示在符號的右邊。如果檢驗員是計時工作制，則可以不計算時間。n若有多個零件均從右向左，按其在主要件上的裝配順序，依次排列。符號之間的垂直短線約6 mm。 n如有很多工作，需要分成幾部分去分別處理，此時由一個主要程序分成幾個分程序，通常是將主要的分程序置于最右邊的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。2/14/202236工藝流程圖練習開關轉子裝配圖開關轉子裝配圖由軸1、停擋2及模壓塑料體3組成。2/14/202237軸為銅棒料，直徑10mmn作業(yè)1：在轉塔車床上車端面、肩面并

18、切斷（0.025h）n作業(yè)2：在同一車床上車另一端面（0.010 h）。 此作業(yè)后，工件送去檢查。n檢查1：檢查尺寸和表面粗糙度（不計算時間）。然后將工件從檢查處送銑床。n作業(yè)3：在臥式銑床上跨銑端部的4個平面（0.070h）.交工件送往鉗工臺。n作業(yè)4：在鉗工臺去毛刺（0.020h）。工件送回檢查處。n檢查2：機械加工的最終檢查（不規(guī)定時間）。工件送往電鍍車間。n作業(yè)5：去除油污（00015h）。n作業(yè)6：鍍鎘（0008h）工件送回檢查處。n檢查3：最終檢查（不規(guī)定時間）。1）軸2/14/202238 塑料體上已有與縱、橫線同心的孔n作業(yè)7：在轉塔車床上車兩邊，鎮(zhèn)孔并鉸至尺寸（0080h）。

19、n作 業(yè) 8 ： 在 雙 軸 臺 鉆 上 鉆 橫 孔 （ 放 停 檔 用 ） 并 去 毛 刺（0022h），送檢查處。n圖5-6開關轉子的工藝流程圖n檢查4：檢查最終尺寸與表面粗糙度（不規(guī)定時間）然后送至零件軸處。n作業(yè)9：把模壓體裝入軸的小端（0020h）。2）模壓塑料體2/14/202239停檔由直徑為5 mm的圓鋼制成n作業(yè)10：在轉塔車床上車出柄部，倒角并切斷（0025h）n作業(yè)l1：在砂輪機上去除尖頭（0005h）。送檢查處。n檢查5：檢查尺寸與表面粗糙度。送電鍍車間。n作業(yè)12；去除油污（00015 h）。n作業(yè)13：鍍隔（ 0. 00 6h）。送檢查處。n檢查6：最終檢查（不規(guī)定

20、時間）檢查合格后，送往成品零件部等裝配。n作業(yè)14：將停檔裝入模壓體（裝配件）輕輕鉚合，使其固定在位置上（0045h）。n檢查7：最終檢查完成的部件（不規(guī)定時間）然后送成品零件庫。 3）停檔2/14/202240停 檔模 壓 塑 料 體軸直 經 5 m m 3 0 鋼模 壓直 經 1 0 m m 4 5 鋼0 . 0 2 50 . 0 0 50 . 0 0 1 50 . 0 0 60 . 0 8 00 . 0 2 21 01 151 21 36車 柄 部 、 倒角 、 切 斷去 尖 頭檢 查 尺 寸 與 表面 粗 糙 度不 規(guī) 定 時 間去 除 油 污鍍 隔最 終 檢 查不 規(guī) 定 時 間78

21、4不 規(guī) 定 時 間車 兩 邊鏜 、 鉸 孔鉆 橫 孔 、去 毛 刺最 終 檢 查尺 寸 及 表面 粗 糙 度12134256391 47車 端 面 、 肩面 并 切 斷車 另 一 端 面檢 查 尺 寸 與表 面 粗 糙 度銑 端 部 4個 平 面去 毛 刺機 加 工 最終 檢 查去 除 油 污鍍 隔最 終 檢 查將 模 壓 體 裝入 軸 的 小 端將 停 檔 裝入 模 壓 體最 終 檢 查0 . 0 2 50 . 0 1 00 . 0 7 00 . 0 2 00 . 0 0 1 50 . 0 0 80 . 0 2 00 . 0 4 5不 規(guī) 定 時 間不 規(guī) 定 時 間不 規(guī) 定 時 間不

22、規(guī) 定 時 間開關轉子的工藝流程圖2/14/202241工藝流程圖案例675帽子鋼軸輪子（）車身彩盒注塑去水口檢查檢查入盒檢查注塑去水口檢查注塑去水口檢查裝配裝帽子2/14/202242工藝流程分析的具體做法1.展開預備調查預備調查的主要內容：n制品的產量（計劃、實績）n制品的內容、品質的標準n檢查的標準n設備的配置n工程的種類n使用的原料2.制作工藝流程圖3.測定各工序的必須項目，填入相應數值n參考作業(yè)流程分析測定項目參考表2/14/202243測定項目一覽表開始：次數時間距離結束：研究者： 日期：審閱： 日期：加工檢查搬運等待貯存 D D D D D D D D D D D D D D D

23、貯存 工 作 系 列 工 作 說 明 距離（m） 時間（min)加工 檢查 搬運 等待 D項目測定一覽表項目測定一覽表工作名稱： 編號統(tǒng) 計項別2/14/202244分析測定項目工程工程作業(yè)名作業(yè)名(為什么)(為什么)作業(yè)者作業(yè)者(何人)(何人)機械、設備機械、設備(使用何物使用何物)場所場所(在何處)(在何處)時間時間(耗時多少)(耗時多少)方法方法（如何做）（如何做）加工加工使作業(yè)內容具體化職務各稱、人數、作業(yè)者姓名等機械名稱、設備名稱、模具名稱、臺數等具體地點加工時間、產量等加工內容、次序搬運搬運使搬運內容具體化職務各稱、人數、作業(yè)者姓名等搬運設備之同上項目從哪里到哪里搬運時間依次搬運的

24、人數、裝貨、卸貨的方法等檢查檢查使檢查內容具體化職務各稱、人數、作業(yè)者姓名等檢查設備、儀器、工具等檢查的具體地點檢查時間檢查方法、判定標準、不良品的處理方法停滯停滯停滯的狀態(tài)（暫時放置，保管，等待出貨等的明確化）保管人之同上項目保管設備、保管場所等具體保管場所停滯時間容器的放置方法、產品的擺放方式等。2/14/202245項項 目目 工程數量工程數量 時間(分)時間(分) 距離(M)距離(M) 人數(人)人數(人)加加 工工2 275752 2搬搬 運運5 5222285851010檢檢 查查3 325256 6停停 滯滯3 31301303 3合合 計計131312212285852121整

25、理測定結果2/14/202246制定工藝時間表作業(yè)場所作業(yè)用具作業(yè)方法作業(yè)指導書作業(yè)時間時間表待改善處改善方法15分210分2/14/202247作業(yè)分析 n 作業(yè)分析的意義作業(yè)分析的意義n 人機作業(yè)分析人機作業(yè)分析n 閑余能量分析閑余能量分析n 聯合作業(yè)分析聯合作業(yè)分析n 雙手作業(yè)分析雙手作業(yè)分析2/14/202248作業(yè)分析的定義 v通過對以人為主的工序的詳細研究，使作業(yè)者、作業(yè)對象、作業(yè)工具三者科學地組合、合理地布置和安排，達到工序結構合理，減輕勞動強度，減少作業(yè)的工時消耗，以提高產品的質量和產量為目的而作的分析，稱為作業(yè)分析。 2/14/202249作業(yè)分析的類型根據不同的調查目的，作

26、業(yè)分析可分為：v人機作業(yè)分析（含閑余能量分析）;v聯合作業(yè)分析;v雙手作業(yè)分析。 2/14/202250人機作業(yè)分析 v在機器的工作過程中，調查、了解在作業(yè)周期（加工完一個零件的整個過程稱為一個作業(yè)周期或周程）內機器作業(yè)與工人作業(yè)的相互關系，以充分利用機器與工人的能量及平衡作業(yè)。v利用人機作業(yè)圖，可將生產過程中，工人作業(yè)的手動時間和機器的機動時間清楚地表現出來。2/14/202251人機作業(yè)圖的構成 v以適當的線段的長短代表時間比例。如1cm代表10min等。v在紙上采用適當的間隔分開人與機，作出垂線。最左方為工人作業(yè)時的動作單元及垂線，在此垂線上按所取的時間比例，由上向下記錄工人每一動作單元

27、所需時間。當工人作業(yè)時用實線（或其它方式）表示，空閑用虛線 （或其它方法）表示，機器同樣。v待人與機器的作業(yè)時間均已記錄之后，在此圖的下端將工人與機器的作業(yè)時間、空閑時間及每周期人工時數予以統(tǒng)計，供分析時參考。 2/14/202252人機作業(yè)圖的構成 0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件用模板量深度銼銳邊取新鑄件清潔機器開動機器空閑精銑第二面空閑人機時間(min)2/14/202253作業(yè)名稱： 在零件上銑溝槽 編號： 圖號： 日期：開始動作： 裝夾零件待銑 動作結束：卸下加工件 研究者：動作單元2#機床（N06銑床）1#機床（N05銑床）操作者0.0004按

28、停1#機床將1#機床臺面空退12CM松夾具，卸下零件放在一邊撿起零件放在1#機床臺面上夾緊開動1#機床銑床空進，調整進給走到2#機床按停2#機床將2#機床臺面空退12CM松夾具，卸下放在一邊將零件撿起，放2#機床臺面上夾緊開動2#機床銑床空進，調整進給走到1#機床前0.00100.00100.00180.00040.00100.00110.00040.00100.00100.00180.00040.00100.00110.00240.00320.0040空閑銑溝槽被操作停機0.00400.00320.0032空閑銑溝槽被操作停機0.0024每周期空閑時間：0.0000; 操作時間：0.0134

29、; 每周期工時數：0.0134每周期空閑時間：0.0038; 生產時間：0.0096; 周期時間：0.0134每周期空閑時間：0.0038; 生產時間：0.0096; 周期時間：0.0134操作者1#機床2#機床統(tǒng)計注：1.動作單元時間為包括寬放時間在內的“標準時間”。 單位：（h）2在一機多人作業(yè)時（多動作程序圖多人機程序圖），左方記錄機器的 操作單元，代表時間的垂線填寫機床工作時間，右側表示工人操作。人機作業(yè)圖的案例 2/14/202254人機作業(yè)案例分析空閑空閑 拿起鑄件，放上鉆模，夾緊，放低鉆頭,準備進刀，時間0.5在鑄件上鉆12.7的孔， 時間.5抬起鉆頭，取出鑄件放在一邊，清除鉆模

30、的鐵屑，時間0.75空閑2.5空閑時間1.25工作時間1.252.5整個周期3.75工作內容利用率1.25/3.75=33%2.5/3.75=67%人的工作(min)2/14/202255人機作業(yè)案例分析0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件，用壓縮空氣清潔在面板上用模板量深度銼銳邊，用壓縮空氣清潔放入箱內，取新鑄件用壓縮空氣清潔機器裝鑄件，開動機器精銑空閑精銑第二面空閑人機時間(min)項目現行方法改良方法節(jié)省工作時間(min)人1.2機0.8空閑時間(min)人0.8機1.2周程時間(min)2.0利用率人60%機40%單獨工作空閑共同工作工作：銑平面圖號：

31、B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/182/14/202256案例改善單獨工作空閑共同工作項目現行方法改良方法節(jié)省工作時間(min)人1.21.2-機0.80.8-空閑時間(min)人0.80.20.6機1.20.60.6周程時間(min)2.01.40.6利用率人60%86%26%機40%57%17%0.20.40.60.81.01.21.4移開銑成件在面板上用模板量深度，成品放入箱內，取新鑄件置機旁銼銳邊，用壓縮空氣清潔用壓縮空氣清潔機器，裝鑄件，開動機器精銑精銑第二面空閑人機時間(min)空閑工作：銑

32、平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/182/14/202257改善示例單獨工作空閑共同工作12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間被裝上工件加工卸下工件項目現行方法改良方法節(jié)省工作時間人6機6空閑時間人4機4周程時間10利用率人40%機40%工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/182/14/202258改善一：項目現行改良節(jié)省工作時間人66-機66-空

33、閑時間人422機422周程時間1082利用率人40%75%35%機40%75%35%將“準備下一工件”放在加工周期內進行12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件12345678準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑人機時間被裝上工件加工卸下工件工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/182/14/202259項目現行改良節(jié)省工作時間人66-機66-空閑時間人402機402周程時間1062利用率人40%

34、100%60%機40%100%60%將“準備下一工件”、“完成件放入箱內”放在加工周期內進行12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件123456準備下一工件裝上工件卸下工件完成件放箱內人機時間被裝上工件加工卸下工件改善二：工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/182/14/202260有時，經過分析改善后，機器的周期時間仍然較長，在每一作業(yè)周期內，人仍有較多的空閑時間。此時，可改善的方法有兩種：1. 增加其它

35、工作2. 利用空閑時間多作業(yè)一臺機器項目現行改良節(jié)省工作時間sec人25機54空閑時間sec人35機6周程時間sec60利用率人42%機90%工作：車心棒外圓圖號：B239/1產品：B239機器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/185從料箱取材料開動車床空閑3335空閑空閑人機時間單獨工作共同工作裝上工件自動切削122353被卸下工件1015202530353045505560將材料裝上車床10停止車床2卸下成品放入成品箱57空閑3半自動車床車心軸外圓一人雙機改良2/14/202261工作：車心棒外圓圖號：B239/1產品：B239機器：L

36、25+L26速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/18一人雙機改良項目現行改良節(jié)省工作時間sec人2560機15454機2-54空閑時間sec人35-35機166機2-6周程時間sec6060利用率人42%100%58%機190%90%0機2-90%5從料箱取材料開動車床133空閑空閑人機1時間工作裝上工件自動切削12353被卸下工件1015202530354045505560將材料裝上車床1停止車床1車床1卸成品放入成品箱7空閑33空閑空閑機2裝上工件自動切削12203被卸下工件7至車床2車床2卸成品放入成品箱從料箱取材料將材料裝上車床2開動車床2至

37、車床110255停止車床2253310225自動切削152/14/202262練習：人-機作業(yè)圖n某人作業(yè)兩臺半自動車床，程序為：n進料：0.5min；n車削：1min；n退料：0.25min 此兩臺車床加工同一零件，能自動車削和自動停止。 試繪制此作業(yè)的人-機作業(yè)圖。2/14/202263閑余能量分析n從前例可知：n工作周期未改變n一人作業(yè)雙機n工作周期內完成2件n總產量增加100%n機器的空閑時間 機器閑余能量n工人的空閑時間 工人閑余能量2/14/202264機器閑余能量分析機器時間加工時間裝卸時間等待時間SMEDLine BalancingVE/VA2/14/202265工人閑余能量分

38、析n工人與機器數機器1機器2機器3機器4機器5工人作業(yè)時間機器運轉時間N=L+ML+WN工人可作業(yè)的機器數L裝、卸工件時間M機器工作時間W工人從一臺機器走到 另一臺機器的時間2/14/202266練習：可作業(yè)幾臺機器？n裝卸工件時間每臺為1.41min/次；n從一臺機器走到另一臺機器的時間為0.08min；n機器自動切削時間為4.34min.N=1.41+4.341.41+0.08= 3.862/14/202267聯合作業(yè)n在生產現場，兩個或兩個以上的作業(yè)員同時對一臺機器（一項工作）進行工作，稱為聯合作業(yè)。n聯合作業(yè)分析的意義： 1 發(fā)掘空閑與等待時間； 2 使工作平衡； 3 減少周期時間；

39、4 獲得最大的機器利用率； 5 合適的指派人員與機器； 6 決定最合適的方法。2/14/202268例：某工廠的成品用小木箱包裝后，堆放在工廠的倉庫內，每天由甲、乙兩人用兩小時將小木箱放在搬運板上。再由堆高機運送到儲運庫（待運出廠）。堆高機每次搬運一塊板，回程則將空板運回，再繼續(xù)搬運另一塊板。每裝滿一塊運板需6min；堆高機來回一次需3min。 倉庫甲板1儲運處板2機乙聯合作業(yè)案例2/14/202269聯合作業(yè)圖1運板23機甲時間裝板16234567893空閑乙3空閑6裝板23空閑運板13項目現行改良節(jié)省工作時間min甲6乙6機6空閑時間min甲3乙3機3周程時間min9利用率甲67%乙67%

40、機67%2/14/202270聯合作業(yè)圖改善項目現行改良節(jié)省工作時間min甲660乙660機660空閑時間min甲303乙303機303周程時間min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%機67%100%33%1運板23機甲時間裝板1323456裝板1乙3裝板23運板13裝板232/14/2022712/14/202272目 錄n 樣品制作樣品制作n 試生產試生產n 批量生產批量生產n 控制計劃控制計劃n 特殊特性特殊特性n 過程能力過程能力nPEPE在各個階段的職責在各個階段的職責2/14/202273樣品制作階段n樣機評審樣機評審n工程圖樣工程圖樣nS/C S/C 特殊特

41、性確定特殊特性確定 n控制計劃控制計劃n材料清單（材料清單（BOMBOM）n生產條件的策劃生產條件的策劃2/14/202274樣機評審樣機均應被評審以：樣機均應被評審以：v保證產品或服務符合所要求的規(guī)格和報告數據v保證對產品/過程特殊特性給予了特別的關注v使用數據和經驗以建立初始過程參數和包裝要求v針對任何相關問題、變異和成本影響與顧客進行溝通vPE工程師及生產相關人員了解設計可實現性的最佳時機PEPE工程師之關注點：工程師之關注點：v設計、概念、功能和對制造變異的敏感度、制造/裝配過程、尺寸公差、性能要求、零件數量、過程調整、材料處理2/14/202275工程圖樣工程圖樣（設計加工圖紙）：v

42、工程圖樣應包括控制計劃上確定的特殊(政府規(guī)定和安全性能)特性.v當沒有工程圖樣時,PE人員應就控制圖樣進行評審確定哪些特性影響裝配、功能、壽命和政府規(guī)定的安全要求。v工程圖樣應被評審是否具有足夠的信息以對每個零件進行全尺寸檢查。v應能清楚地標識控制或基準/定位面，以便能為整個控制過程設計合適的測量工具和設備。v應評價尺寸的可行性，并與制造工業(yè)和測量標準保持一致。2/14/202276特殊特性特殊特性：v研發(fā)技術人員應根據產品的性、經驗數據、顧客的信息與要求關注制定產品的特殊特性明細表，以期在產品實現過程中加強控制。v特殊特性來源以下： 1） 基于顧客需要和期望分析的產品設想； 2） 可靠性目標

43、/要求的確定； 3） 從預期的制造過程中確定的特殊過程特性； 4） 類似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。vPE工程師應了解特殊特性清單，并給予適當的補充，設想過程中控制的方法。2/14/202277控制計劃v控制計劃是控制零件與過程系統(tǒng)的書面描述，單獨的控制計劃包括三個階段：v樣件：在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；v試生產：在樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；v生產：在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件。2/14/202278材料清單PEPE人員應清楚材料清單以：人員應清楚材料清單以：v清楚產品的實現所依

44、賴的材料明細v材料的規(guī)格、性能、材質是否變化v特殊特性應用在材料上的控制v不同材料在生產線上的預測v與其它機種的對比v預防錯誤的發(fā)生2/14/202279生產條件的策劃為支持產品實現必須的為支持產品實現必須的5M1E5M1E：v設備的準備：PE人員應策劃并訂購相應的生產設備、工具及輔助用具；v方法的準備：PE人員應與研發(fā)人員一起就產品的實現方法及操作標準進行策劃，并參考以前類似的經驗編制QC工程表、作業(yè)指導書等；v測試系統(tǒng)的準備：與品質保證人員一起共同對產品的過程實現性進行策劃并設計測試儀器與系統(tǒng)；v操作環(huán)境的策劃：PE應就產品的特性對生產車間進行策劃：照明、溫濕度、靜電、防塵度等進行測試與準

45、備；v人員的準備：PE人員應就產品的實現難度及特性值，充分掌握實現產品所需具備的人員技能、工藝要求并對人員進行相應的培訓；v材料的準備：對于物料清單中的新規(guī)物料，PE應作為材料裝配與生產的技術力量，參與對供應商現場的評估、材料的測試與考核工作。2/14/202280試生產階段n過程流程圖（過程流程圖（Flow ChartFlow Chart）n過程指導書過程指導書n初始過程能力研究（初始過程能力研究（CpKCpK）n包裝評價（包裝評價（PackagePackage）n生產件的批準生產件的批準2/14/202281過程流程圖v過程流程圖：系統(tǒng)地提出了現有的或提出的過程流程，它可用來分析制造、裝配

46、過程自始至終的機器、材料、方法和人員變化的原因。vPE工程師應對過程流程圖進行分析，特別關注特殊特性的產生工位與控制檢查工位，及其檢查頻度與方法，并列出特殊特性與制造工位的關系矩陣圖。vPE人同應根據相應的特殊特性與過程流程圖確定場地平面布置圖，確定檢測點的可接受性、控制圖的位置布局、儀器儀表的應用、中間維修站與不合格材料的貯存區(qū)，并且所有的材料流程圖應與過程流程圖相一致。2/14/202282過程指導書PE人員在產品試生產階段應制定或獲得以下過程指導書：v失效模式及后果分析（FMEA）；/控制計劃；v工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、檢驗標準、行業(yè)標準；v過程流程圖；/場地平面布置圖；v特性矩陣

47、圖；/包裝標準；v過程參數；/生產者對過程和產品的專業(yè)技能與知識；v搬運要求；/過程的操作者2/14/202283初始過程能力vPE工程師應對即將投入試生產的產品制定或獲得一份初始過程能力計劃，對特殊特性加以控制。v常用方法是直方圖、控制圖。2/14/202284包裝評價v一般由多功能小組或研發(fā)中心設計并開發(fā)單個的產品包裝，其包裝要求應保證產品性能和特性在包裝、搬運和開包的過程中保持不變；vPE工程師應對包裝進行試驗，并依據相應的試驗標準，給同試驗結果與報告。v所有的試裝運（可行的情況下）和試驗方法都應評價產品免受在正常運輸中損傷和在不利環(huán)境下受到保護，顧客規(guī)定的包裝不排除公司內部對包裝方法的

48、評價;2/14/202285生產件批準v生產件在試產過程中必須獲得批準，以保證由正式生產工裝和過程制造出來的產品是符合技術要求與性能要求的；v生產件批準方法：供應商現場考核、材料樣品試驗、參與產品試產并驗證、供應商談判以期量產時產品質量的確保。v批準參與部門：研發(fā)技術部門/工程部門/品質保證部門等相關人員（PE是生產件批準的不可缺少的成員之一）2/14/202286批量生產階段n過程能力過程能力n顧客滿意顧客滿意2/14/202287過程能力v過程能力的研究是用來評價生產過程的變差大??；v控制圖、直方圖或其它統(tǒng)計技術應用于識別過程變差的工具，分析和糾正措施應用來減少變差；v要做到持續(xù)改進不僅需

49、要注意變差的特殊原因，還要解其普通原因并尋找減少這些變差源由的途徑。v為提出并評審包括價格、時間進度和預期效果在內的改善方案。2/14/202288過程能力計算2/14/202289顧客滿意v產品與服務的策劃及試產所顯示的過程能力并不能持續(xù)地保證顧客滿意，所以量產階段才是顯示PE工程師的工作業(yè)績與有效性的最好時機；v如何保證產品與生產過程的最順暢、質量最完備、交貨期最準確、作業(yè)員最熟練等一系列的效果均需要PE工程師去完成。v此階段的糾正與預防措施及不斷地解決問題與持續(xù)改進均是PE工程師帶給公司與顧客的最好回報。v量產階段的維持向上是每一個PE人員的最神圣最愉快的經歷。2/14/2022902/

50、14/202291目 錄n PDCA PDCA與與SDCASDCAn 標準的主要特征標準的主要特征n 產品標準化產品標準化n 工藝標準化工藝標準化n 工時標準化工時標準化n 生產線平衡生產線平衡2/14/202292PDCA與SDCAPDCA改改 進進計劃查核改進執(zhí)行計劃執(zhí)行查核改進SDCA改改 進進標準化查核處置執(zhí)行標準化執(zhí)行查核處置2/14/202293維持和改進標準SDCAPDCASDCAPDCA時間改進2/14/202294標準的主要特征v代表最好、最容易與最安全的工作方法v提供了一個保存技巧和專業(yè)技術的最佳方法v提供了一個衡量績效的方法v提供維持及改善的基礎v作為目標及訓練目的v建立

51、成為稽查或論斷的基礎v防止錯誤再發(fā)生及變異最小化的方法v無需擔憂熟練工人離開后沒辦法工作2/14/202295產品標準化材料材料標準標準工程工程規(guī)范規(guī)范標準標準樣件樣件結構結構標準標準零件零件標準標準2/14/202296工藝標準化工藝流程工藝流程工位加工工位加工測試方法測試方法現場布置現場布置2/14/202297工時標準化標準時間標準時間v在對此項工作熟練的作業(yè)者，在良好的作業(yè)條件下，按照標準的作業(yè)方法和作業(yè)條件，以在精神和肉體方面都不勉強的前提下用一定的作業(yè)速度完成一個周期或一個單位的指定作業(yè)所必需的時間。 1）標準作業(yè)條件 2）標準作業(yè)方法 3）標準作業(yè)能力 4）標準作業(yè)速度2/14/

52、202298工時標準化的目的v是所有工作計劃的基礎是所有工作計劃的基礎v是作為檢驗工作成果的一個標準尺度是作為檢驗工作成果的一個標準尺度v可用于估計成本價可用于估計成本價v可作為作業(yè)指導可作為作業(yè)指導v不能將過去的成績作為基礎的標準工時，不能將過去的成績作為基礎的標準工時，否則就把損失掩蓋了。否則就把損失掩蓋了。2/14/202299標準時間的構成v標準時間標準時間= 正規(guī)作業(yè)時間正規(guī)作業(yè)時間+寬裕作業(yè)時間寬裕作業(yè)時間 = 正規(guī)作業(yè)時間 X（1+寬裕系數）v寬裕時間是對生理的要求，疲勞恢復的時間，隨寬裕時間是對生理的要求，疲勞恢復的時間，隨機發(fā)生的不定期作業(yè)及現場管理所必要的間接作機發(fā)生的不定

53、期作業(yè)及現場管理所必要的間接作業(yè)的時間合計之后，對應平均每個單位的正規(guī)作業(yè)的時間合計之后，對應平均每個單位的正規(guī)作業(yè)時間再計算而成的時間業(yè)時間再計算而成的時間2/14/2022100標準時間的構成標準時間正規(guī)作業(yè)時間寬裕時間主作業(yè)時間開始、結束、準備、整理時間生理需要時間疲勞寬裕時間作業(yè)寬裕時間其它寬裕時間主體作業(yè)時間伴隨作業(yè)時間2/14/2022101正規(guī)作業(yè)時間計算v統(tǒng)計法：統(tǒng)計法： a 經驗估計法 b 實績資料法v時間觀測法：時間觀測法： c 使用秒表法 d 隨機抽樣法 e VTRv合成法：合成法： f pts（既定時間標準法） g 標準時間資料法 2/14/2022102經驗估計法v由

54、具有豐富經驗的人根據加工物或其圖紙決定作業(yè)條件及時間的方法v多使用于諸如個別定貨生產周期時間較長，重復性較少的企業(yè)v估計時間因人而異，因此缺乏客觀性2/14/2022103實際資料法v整理應用過去的實際時間的方法v實際資料的收集、統(tǒng)計、整理耗費時間v實際時間中有可能包含很多損失，因此很難說是真正意義是的標準時間2/14/2022104使用秒表法v用秒表直接地連續(xù)測定作業(yè)，把整理后的測定時間作為標準時間，既簡單又可適用手任何作業(yè)，因此普及面很廣v把測定時間變換成基準時間需要評估，但評估時不免帶有觀測者的主觀性，因此稍欠缺客觀性v如果沒有進行作業(yè)，就無法設定標準時間，因此不可以須事前設定2/14/

55、2022105工作抽樣法v以運行分析的數據為基礎，根據各要素作業(yè)的發(fā)生比率，期間投入的工時數和產量的關系決定時間的方法v主要針對作業(yè)方法，作業(yè)條件等不確定的作業(yè)，周期時間長的作業(yè)來設定時間v需要評估2/14/2022106PTSv對于作業(yè)者進行的每個動作以按照時間值的變動因素而設定的“動作時間表”來估計時間的方法v這些時間值是以某基準速度為前提而設定，因此不需要評估，無測定者主觀性v作業(yè)者即使不進行作業(yè)，如果知道其作業(yè)工程及作業(yè)條件，可以事前設定最適合的方法，并以此為基礎設定標準時間v適用于周期短，重復性較高的作業(yè)2/14/2022107標準時間資料法v是指按照PTS所測的時間資料，按照要素作

56、業(yè)分類，把各變動因素整理及分類后成為企業(yè)里獨自的時間資料。v如果有使用手冊，誰都可以在短時間內進行時間設定v有必要定期進行時間資料的維護2/14/2022108設定寬裕系數v所謂寬裕是對作業(yè)時必不可少的延遲進行的補償，制定標準時，要包含必要的延遲。v寬裕系數的設定： 疲勞寬裕：疲勞寬裕：作業(yè)環(huán)境及條件，根據熱、冷、照明、氣體、粉塵、噪聲、振動、濕氣等程度根據作業(yè)姿勢，座姿、立姿等姿勢不平衡的程度根據精神的努力，檢查、點檢等精神緊張的程度根據肉體的努力，重力、作業(yè)位置等肉體努力程度作業(yè)寬裕：作業(yè)寬裕：根據管理，作業(yè)特性，有必要，但不正規(guī)的作業(yè)發(fā)生的程度現場寬裕：現場寬裕：根據管理上的要求：管理監(jiān)

57、督者的方針2/14/2022109生產線平衡v生產線平衡：幾個人分擔一個工作，用一定的速度以先后順序使物品流動的方式叫做“流水線生產方式”。在這種方式中因分配在各個工位的工作量的差異以及作業(yè)者能力的差異而產生“作業(yè)者等待工作”、“堆積的產生”等浪費現象出現。v生產線平衡效率 = 各工位正規(guī)則作業(yè)時間合計 最大時間工位的作業(yè)時間X工位數2/14/2022110生產線平衡分析步驟v讓作業(yè)者用普通的速度作業(yè)，然后用秒表測定三至十次。v畫出節(jié)拍時間圖（節(jié)拍時間：各個工位完成單位定量的正規(guī)生產時間）。v探討生產線平衡： A 瓶頸工位：最大時間工位，需對要素作業(yè)的改善進行檢討，前后工位的分配合理性進行探討

58、。 B 為了減少節(jié)拍時間圖的起伏，進行要素作業(yè)的重組（均衡化） C 重畫節(jié)拍時間圖之后探討有沒有進一步改善的余地（主要從作業(yè)方法，作業(yè)者能力著手分析與改善）。作業(yè)時間00.20.40.60.811.21.41.612345678910工位2/14/2022111生產線平衡改善v生產線平衡效率低代表生產效率低下。v生產線平衡可以無限接近100%，但不能達到100%最理想的狀態(tài)。v改善生產線平衡：作業(yè)時間的縮短。I.通過使人的作業(yè)自動化，而改善作業(yè)方法；II.把作業(yè)時間長的一部分作業(yè)移到作業(yè)時間短的作業(yè)工位，進行合理配置；III.同樣的時間節(jié)拍情況下把人員配置減少到最小；IV.同樣人員的情況下，以

59、最短的時間節(jié)拍進行工位編成。2/14/20221122/14/2022113目 錄n 現場的五大任務現場的五大任務n 現場改善的現場改善的3S3Sn 現場的現場的4M4M檢查檢查n 現場現場5S5S管理管理n 現場管理的三大課題現場管理的三大課題n 現場目標管理現場目標管理n 改善的改善的1212大技巧大技巧n 可視化管理可視化管理2/14/2022114現場的五大任務五大任務五大任務項目項目檢查的重點檢查的重點Quality品質必須提高，為了清除不良品應該？不良品占有率/返工率/報廢數/客戶投訴件/賠償額/品質不一致/工程效能指數/美觀操作性/保守性Cost成本應該如何降低？工程件數/效率/

60、運轉率/料單價/單位時間的成本/轉換的損失/廢品產生率Delivery生產性的提高，以及欲如期交貨，則應該？生產量/庫存量/裝置量/機器停滯時間/交貨期/工期/更換程序次數Safe欲確保安全，則應該？災害件數/安全度/整理整頓/疲勞度/清掃狀況Moral欲提高士氣，應該？干勁/出席率/人際關系/違反規(guī)定率/提案件數/改善欲望2/14/2022115現場改善的3S項目項目自問自問適用例適用例簡單化簡單化Simplification使構造單純使方法簡單使數量減少減少零件的件數使位置的決定單純化自動化、加工方式標準化標準化Standardization將方法、程序統(tǒng)一化將材質、形狀的范圍縮少將規(guī)格、