FMEA培訓(xùn)教材

1、課程內(nèi)容Ø 一、PFMEA介紹Ø 二、PFMEA的作成Ø .1FMEA分析的邏輯順序Ø .2FMEA各步驟的介紹Ø 三、舉例與演練Ø 四、PFMEA的輸出與更新Ø 五、PFMEA與DFMEA/SFMEA、控制計(jì)劃的關(guān)系前言 Murphys Law: Anything that can go wrong, will go wrong. 凡事若可能出錯(cuò),就一定會(huì)出錯(cuò)。 墨菲定理第一推論：事情總是在最不愿意它發(fā)生的時(shí)候發(fā)生。 一、FMEA 介紹1.1FMEA 的概念： 指 Potential Failure Mode and Ef

2、fects Analysis（潛在的失效模式及后果分析）的英文簡(jiǎn)稱。 P ( Potential ) 潛在的 F ( Failure ) 失效 M ( Mode ) 模式 E ( Effects ) 后果 A ( Analysis ) 分析失效模式(Failure Mode):指制造過程無法達(dá)到預(yù)定或規(guī)定的要求所表現(xiàn)出的現(xiàn)象;如:不良品,不良設(shè)備狀況等后果(Effect):指失效模式在客戶處(包括下道工序)所造成的不良影響FMEA由來由格魯曼公司提出，用在飛機(jī)主控系統(tǒng)的失效分析 波音和馬丁公司正式編制FMEA作業(yè)程序，列入其工作手冊(cè) 美國(guó)太空總署將FMEA用于阿波羅計(jì)劃 北美福特將FMEA分為

3、設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA 1993年AIAG發(fā)布FMEA手冊(cè)第一版， 現(xiàn)行版本為第四版（2008年）FMEA分類 DFMEA: system , subsystem , component PFMEA: manufacturing, assembly 其他：MFMEA 一、FMEA介紹:如何理解FMEA1.FMEA是多方論證小組的工作2.FMEA是預(yù)防的工具3.FMEA是風(fēng)險(xiǎn)分析的工具4.FMEA是小組經(jīng)驗(yàn)的累積5.FMEA是動(dòng)態(tài)文件,在整個(gè)過程中更新FMEA 潛在的失效模式及后果分析， 是“事前的預(yù)防措施”。Ø 關(guān)鍵詞：潛在的 失效還沒有發(fā)生 可能發(fā)生 但不一定會(huì)發(fā)生Ø

4、 “核心”集中于：預(yù)防處理預(yù)計(jì)的失效，其原因及后果/影響Ø 主要工作：風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估潛在失效模式的后果影響Ø FMEA 開始于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造過程開發(fā)活動(dòng)之前，并指導(dǎo)貫穿實(shí)施于整個(gè)產(chǎn)品周期 1.2過程 FMEA（也叫做 P-FMEA）： 針對(duì)制造過程，重點(diǎn)分析由制造或裝配過程缺陷引起的潛在產(chǎn)品失效。 幫助分析的制造與裝配過程； 考慮到潛在制造和/或裝配過程失效模式及其影響的可能性； 鑒別過程缺陷，集中力量于控制，減少不合格產(chǎn)品或提高對(duì)不合格產(chǎn)品監(jiān)測(cè)的方法； 鑒別關(guān)鍵特性與重要特性，幫助制訂全面的制造控制計(jì)劃； 建立過程改進(jìn)措施的優(yōu)先次序； 將過程變更的編成文件以指導(dǎo)將來的制造/裝配

5、過程的發(fā)展。1.3過程FMEA的目的PFMEA的主要目的是：消除或減少制造風(fēng)險(xiǎn)。即：確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在的失效模式和潛在制造或裝配過程失效的機(jī)理/起因，評(píng)價(jià)潛在失效對(duì)顧客產(chǎn)生的后果和影響，采取控制來降低失效產(chǎn)生頻度或失效條件探測(cè)度的過程變量,能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。 1.4過程FMEA的“顧客”：直接顧客(下游工序) ；中間顧客(下游工廠) ；政府法規(guī) 最終顧客(消費(fèi)者)。員工?二、作成Ø 方法：多方論證與頭腦風(fēng)暴法Ø FMEA分析的邏輯順序Ø FMEA具體的細(xì)步作業(yè)步驟與注意事項(xiàng)PFMEA是由“過程設(shè)計(jì)主管工程師/小組”召集相關(guān)人員如設(shè)計(jì)、制

6、造、裝配、材料、質(zhì)量和服務(wù)以及供方和后續(xù)裝配部門等人員形成一個(gè)工作組共同完成，是集體智慧的結(jié)晶。顧客的定義 最終用戶 OEM組裝和制造中心 供應(yīng)鏈制造 政府法規(guī)機(jī)構(gòu)過程FMEA的開發(fā) 收集信息（輸入）： 以往產(chǎn)品和過程設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)中獲得的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。 任何可以建立最佳實(shí)踐的信息，如指南和標(biāo)準(zhǔn)、防錯(cuò)方法等 以往相似產(chǎn)品的不合格類型及原因、FTQ、PPM、Cpk、Ppk等信息以上信息可以成為確定潛在失效模式、起因及SOD定級(jí)的有用的輸入。 從過程流程圖開始 過程流程圖的范圍包括從單個(gè)零部件到總成（包括發(fā)運(yùn)、接收、材料運(yùn)輸、存儲(chǔ)、傳遞、標(biāo)簽等）的所有制造操作 強(qiáng)烈建議由同一個(gè)小組開發(fā)過程流程圖、PFMEA

7、和控制計(jì)劃過程流程圖示例2.1FMEA 活動(dòng)采用的方式： 由一個(gè)人編制的FMEA是無意義的！應(yīng)采用TEAM WORK的形式！利用“頭腦風(fēng)暴法”！ 雖然FMEA的編制責(zé)任通常都指派到某個(gè)人，但是FMEA的輸入等應(yīng)是小組的努力。小組應(yīng)由知識(shí)豐富的人員組成（如：設(shè)計(jì)、分析/試驗(yàn)、制造、裝配、服務(wù)、回收、質(zhì)量及可靠性等方面有豐富經(jīng)驗(yàn)的工程師）。FMEA由責(zé)任單位的工程師開始啟動(dòng)，責(zé)任單位通常是技術(shù)/工程/工藝部門的產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師和制造過程工程師。當(dāng)系統(tǒng)、產(chǎn)品與過程設(shè)計(jì)成熟時(shí)，小組成員會(huì)有變動(dòng)。 過程 FMEA 是一個(gè)創(chuàng)造性的工作，需要采用多方論證小組進(jìn)行評(píng)審。 在開展以下工作時(shí)，需要調(diào)查、分析和發(fā)揮其

8、創(chuàng)造力： 確定潛在的失效模式、其影響和原因/機(jī)理； 提出建議措施以降低失效模式的風(fēng)險(xiǎn)； 量化嚴(yán)重度(S)、頻度(O)和探測(cè)度(D)。 過程 FMEA 需考慮每一步作業(yè)，以： 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在相關(guān)過程中的潛在失效模式。 PFMEA文件在今后可用于成本、過程更改其它關(guān)鍵 因素的分析。 評(píng)估潛在失效的影響。 確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源。 確定過程要控制的變差， 以預(yù)防和探測(cè)失效原因和失效模式。 建議措施， 以改進(jìn)控制或根除原因。 5）年型/車型：設(shè)計(jì)所影響的年型及車型6）關(guān)鍵日期：FMEA初次預(yù)定完成的日期7）FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期和最新修定日期8）核心小組：列出有權(quán)確定和/或

9、執(zhí)行任務(wù)的責(zé)任部門和個(gè)人姓名 關(guān)鍵日期（6）： 填入初次PFMEA應(yīng)完成的時(shí)間/日期，該日期不應(yīng)超過計(jì)劃的投入生產(chǎn)的日期（該日期的期限是正式生產(chǎn)之前的日期）。 注：對(duì)于組織或供方，初始的PFMEA日期不應(yīng)超過顧客要求的生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程（PPAP）的提交日期。 2.2、FMEA 的邏輯分析順序： FMEA 的邏輯分析順序圖表描述了進(jìn)行 FMEA 的順序。 這并不是簡(jiǎn)單地填寫一下表格，而是要理解 FMEA 的過程，以便消除風(fēng)險(xiǎn)并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。問題：1.項(xiàng)目/功能應(yīng)如何填寫?2.失效模式包括哪幾類?3.后果是對(duì)誰而言的?4.現(xiàn)行控制針對(duì)模式還是原因?5. 在進(jìn)行FMEA時(shí)有三種基本

10、的情形，每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點(diǎn)： 情形1：新設(shè)計(jì)、新技術(shù)或新過程。FMEA的范圍是全部設(shè)計(jì)、技術(shù)或過程。 情形2：對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的修改（假設(shè)對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程己有FMEA）。FMEA的范圍應(yīng)集中于對(duì)設(shè)計(jì)或過程的修改、由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場(chǎng)的歷史情況。 情形3：將現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程用于新的環(huán)境、場(chǎng)所或應(yīng)用（假設(shè)對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已有 FMEA）。FMEA 的范圍是新環(huán)境或場(chǎng)所對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的影啊。 2.3、FMEA 的工作架構(gòu)：（1/4） 1）、功能與要求：你要完成什么？ 內(nèi)容？ 范圍？ 目的？ 2）、失效模式：兩種失效模式 特定功能操作失效； 有些你不要的，或有些可能沒有的

11、（規(guī)格限制）。 3）、原因：四種可能的原因 與產(chǎn)品設(shè)計(jì)有關(guān)； 與制造過程有關(guān)； 與應(yīng)用或供應(yīng)商有關(guān)； 與服務(wù)有關(guān)。 4）、后果：9 過程功能/要求（9）： 填入被分析的過程或工序的簡(jiǎn)要說明（如：車削、鉆孔、攻絲、焊接、裝配等），并記錄所分析的步驟的相關(guān)過程/工序 編號(hào)以及盡可能短地說明該過程/工序的目的。a填入被分析工序的名稱、編號(hào)和相關(guān)信息，注明被分析工序的所有功能及特殊條件下的功能，使用盡可能簡(jiǎn)明的文字描述，定義準(zhǔn)確 核心小組應(yīng)評(píng)審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標(biāo)準(zhǔn)，并以盡可能簡(jiǎn)潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關(guān)系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設(shè)計(jì)（度量/變量）的信息。 如果過程包括許

12、多具有不同潛在失效模式的工序（如裝配），則可以把這些工序作為獨(dú)立過程列出。 例如：將多工作機(jī)床的每一個(gè)操作或一臺(tái)加工設(shè)備的順 序過程都一一列出。 操作#20：鉆孔； 操作#30：將零件A焊接至零件B； 操作#40：將零件X裝進(jìn)部件Y； 操作#50：把中間軸裝入變速箱箱體； 操作#60：把變速箱蓋裝上變速箱箱體，等等失效模式來源于： 1.功能分析； 2.小組經(jīng)驗(yàn)b潛在失效模式潛在失效模式是指過程可能 潛在地不能滿足或不能實(shí)現(xiàn)功能欄里描述的預(yù)期功能的狀態(tài)。 列出每一個(gè)潛在失效模式，遵循原則，有可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 使用規(guī)范化的專業(yè)術(shù)語 應(yīng)包括以前已經(jīng)發(fā)生的及以前未發(fā)生但有可能發(fā)生的失效模式 來

13、源于：小組經(jīng)驗(yàn)、生產(chǎn)過程的不合格信息、顧客反饋的信息、頭腦風(fēng)暴法等 可能發(fā)生的失效模式應(yīng)盡可能全面不同潛在失效模式應(yīng)單獨(dú)分析潛在失效模式（10）： 指過程有可能發(fā)生不能滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和/或設(shè)計(jì)意圖，它是對(duì)該特定工序上的不符合的描述。· 在準(zhǔn)備PFMEA中，應(yīng)假定所接收的零件/材料是正確和合格的。當(dāng)歷史數(shù)據(jù)表明進(jìn)貨零件質(zhì)量有缺陷時(shí)，PFMEA小組可做例外處理。Ø 潛在的過程失效模式是零件被顧客或下一道工序拒收的理由。 A）零件特性不符合工程規(guī)范。 B）過程不能滿足其目的或功能。 零件特性是零件的一種特點(diǎn)： 如：外觀、尺寸、功能、性能、材料、大小、形狀、

14、位置、安裝位置、組織、硬度、反光性等。 如：工程圖紙上的尺寸，或是工程技術(shù)上要求的硬度、強(qiáng)度等。分析人員應(yīng)能提出并能下列回答： A）過程/零件怎樣不滿足要求？ B）無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者，后續(xù)工序或服務(wù)）認(rèn)為的可拒收的條件是什么？ 一般情況下，它是指按規(guī)定的操作規(guī)范進(jìn)行操作時(shí)的潛在失效問題。 由于過程設(shè)計(jì)中對(duì)技術(shù)與體力的能力考慮不足而造成的失效，或容易產(chǎn)生誤操作的問題也是考慮的范圍。Ø 過程失效模式的種類： 失效模式的兩種類型： 類：不能完成規(guī)定的功能（功能喪失，功能減弱） 如：零件超差，錯(cuò)裝等等 類：產(chǎn)生了非預(yù)期的功能 如：加工過程中使操作者或機(jī)器設(shè)備受到傷害、損壞，產(chǎn)

15、生有害的氣體、過大的噪聲、振動(dòng)，過高的溫度、粉塵、刺眼的光線等等。Ø 過程失效模式分析： 對(duì)有非期望功能發(fā)生的情況下，應(yīng)檢查在功能欄目中是否對(duì)非期望功能的限值列出。 在考慮過程潛在失效模式時(shí)，經(jīng)常使用“零件為什么會(huì)被拒收？”的思考方法。 例如1：焊接過程零件被拒收，可能是因?yàn)椤昂覆煌浮?、“焊穿”、“?接后零件變形”等等。 例如2：一個(gè)箱體與箱蓋裝配后被拒收的潛在原因是：“不密封”、“漏裝零件”、“未注潤(rùn)滑油”等等。 針對(duì)過程流程圖，詢問以下問題： 零件為什么會(huì)在這個(gè)過程操作時(shí)被拒收？ 零件怎樣會(huì)在這個(gè)過程操作中不符合工程規(guī)范？ 什么是下一個(gè)或以后的操作者不能接受的？ 什么是最終顧客

16、確認(rèn)不可接受的？ 對(duì)于檢驗(yàn)和試驗(yàn)過程中，有兩種可能的失效模式： 接受不合格的零件； 拒收合格的零件。注：潛在失效模式應(yīng)以規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語來描述，不同于顧客察覺的現(xiàn)象，不要填入無關(guān)大局的失效模式。 c潛在失效后果 潛在失效后果是指顧客感受到的當(dāng)失效模式發(fā)生時(shí)對(duì)顧客的影響。顧客應(yīng)該包括內(nèi)部和外部顧客。 根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況描述失效后果 明確說明分析對(duì)象是否會(huì)影響到安全性或與法規(guī)不符 必須考慮上下序之間存在的相互影響作用 制造過程方面：有兩種后果 對(duì)產(chǎn)品； 對(duì)過程（本過程及下游過程）。 î 描述詳細(xì)，可參考內(nèi)、外部已發(fā)生的失效造成的影響î 從四個(gè)層次考慮 ( 顧客應(yīng)考慮后

17、續(xù)加工及裝配、主機(jī)廠、最終用戶。)，并且列出所有后果î 為了確定潛在影響，應(yīng)當(dāng)問下列三個(gè)問題：1.潛在失效模式是否會(huì)物理性地阻礙下游過程操作，或者對(duì)設(shè)備/操作者構(gòu)成潛在危害？如： 工位X無法裝配 在顧客設(shè)施處無法接觸或連接 工位X無法鉆孔 在工位X引起工具過度損耗2.對(duì)最終顧客的潛在影響是什么？如： 噪音 非正常功效 異味 間歇式運(yùn)行 漏水3.如果影響還未波及到最終顧客就被發(fā)現(xiàn)，會(huì)怎樣？如： 生產(chǎn)線關(guān)閉 停止發(fā)運(yùn) 產(chǎn)品100%報(bào)廢 降低生產(chǎn)線速度 為了維持要求的生產(chǎn)線速率，增加人力失效的潛在后果是指失效模式對(duì)顧客產(chǎn)生的影響。同時(shí)還包括對(duì)過程本身有關(guān)組成的影響（如：對(duì)操作者與設(shè)備，對(duì)環(huán)

18、境的影響）。 n 要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶，可以是下一道工序、后續(xù)工序或工位、經(jīng)銷商和或車主。n 如果失效模式可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。 Ø 如果顧客是下一道工序或后續(xù)工序工位，失效的后果應(yīng)使用 過程工序的性能來描述。例如： 無法緊固； 不能配合； 無法鉆孔攻絲； 無法裝配； 無法安裝； 不匹配； 無法加工表面； 引起工裝過度磨損； 無法加工； 損壞設(shè)備； 危害操作者； 不能連接； 無法焊接； 無法平衡等等Ø 描述失效的后果，應(yīng)采用顧客關(guān)注和感受的詞匯，如： 操作者眼睛受傷害； 零件破損將

19、機(jī)器設(shè)備損壞；d嚴(yán)重度S 指一個(gè)潛在失效模式發(fā)生時(shí)其潛在失效后果對(duì)下序加工或顧客影響的嚴(yán)重程度的評(píng)價(jià)等級(jí)。 單個(gè)FMEA范圍內(nèi)的一個(gè)相對(duì)級(jí)別 嚴(yán)重度為1時(shí)可不繼續(xù)分析 同一個(gè)失效模式可能會(huì)有多種后果，可能會(huì)有不同嚴(yán)重度級(jí)別，取最嚴(yán)重的后果進(jìn)行定級(jí) 數(shù)值的減少只能通過修改過程設(shè)計(jì)來實(shí)現(xiàn)嚴(yán)重度（S）（12）： 指一給定失效模式最嚴(yán)重的影響后果的級(jí)別，嚴(yán)重度是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對(duì)定級(jí)結(jié)果。· 嚴(yán)重度數(shù)值的降低只有通過設(shè)計(jì)更改或重新設(shè)計(jì)或修改工藝過程才能夠?qū)崿F(xiàn)。 嚴(yán)重度的評(píng)估分為110級(jí)（見過程 FMEA 嚴(yán)重度評(píng)價(jià)準(zhǔn)則）。 當(dāng)一個(gè)失效模式有若干個(gè)可能的后果，應(yīng)先列出危害程度最大的那個(gè)

20、后果的嚴(yán)重度數(shù)。嚴(yán)重度：是指產(chǎn)品失效后影響的風(fēng)險(xiǎn)程度 可先排序(按嚴(yán)重度)后分析；1、 對(duì)顧客的影響（直接使用者）2、對(duì)裝配的影響（OEM、總成）3、對(duì)下道工序的影響13 級(jí)別(即：特性分類)（13）： 本欄目可用于對(duì)那些可能需要附加的過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的特殊產(chǎn)品或過程特性的分級(jí)（如：關(guān)鍵、主要、重要、重點(diǎn)）。產(chǎn)品/過程特性的分級(jí)（如關(guān)鍵、主要、重要和重點(diǎn)）。 用適當(dāng)?shù)淖帜富蚍?hào)在DFMEA中注明 產(chǎn)品和過程特殊特性f失效模式的潛在起因/機(jī)理指潛在失效模式發(fā)生的原因或作用機(jī)理 列出每個(gè)失效模式的所有可以想象到的失效起因，失效起因是指導(dǎo)致或激活失效機(jī)制的過程薄弱部分，其結(jié)果就是失效模式

21、。 列出每一個(gè)失效機(jī)理（導(dǎo)致失效模式的物理、化學(xué)、電、熱或其他過程）簡(jiǎn)明扼要、完整地將起因/機(jī)理列出來， 起因、機(jī)理也可分開二欄描述。避免使用模棱兩可的用詞，如“操作者失誤”、“密封錯(cuò)誤安裝” 典型失效起因如：扭矩不正確、焊接不正確、測(cè)量不精確、熱處理不正確、澆口/通風(fēng)不正確、潤(rùn)滑不當(dāng)或無潤(rùn)滑、零件漏裝或錯(cuò)裝等 信息來源：內(nèi)外不合格原因分析結(jié)果，服務(wù)信息；頭腦風(fēng)暴法所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣發(fā)生的.即是指使失效模式發(fā)生的原因。 應(yīng)依據(jù)可以糾正或可以控制的原則予以描述。 n 盡可能地列出可歸結(jié)到每一失效模式的每一個(gè)潛在起因，一個(gè)失效模式可能的起因都應(yīng)該考慮到。假定所接收的零件/材料是正確和

22、合格的；假定零件/材料設(shè)計(jì)健全，不會(huì)因內(nèi)在的設(shè)計(jì)缺陷或因某種的不適合(如：供方、制造和/或裝配上的錯(cuò)誤等)而失效。 考慮在過程中的變差源。 在每一作業(yè)中，那種過程特性可能引起零件失效模式，如：設(shè)備、材 料、方法、操作員、環(huán)境和測(cè)量等5M1E的變差源。應(yīng)用“五個(gè)為什么？”，案例一：Ø 列出具體的錯(cuò)誤或故障情況（如：操作者未安裝密封件）；Ø 不應(yīng)使用含糊不清的詞語（如：操作者錯(cuò)誤、機(jī)器工作不正常、裝配不當(dāng)）。 g頻度O 發(fā)生可能性的等級(jí)評(píng)估代表的相對(duì)意義，而不是絕對(duì)的值。不能絕對(duì)反映實(shí)際的發(fā)生可能性。 通過過程設(shè)計(jì)更改來消除或控制一個(gè)或多個(gè)失效起因/機(jī)理是降低頻度數(shù)的唯一途徑1

23、5 頻度（15）： 頻度是指某一特定的起因機(jī)理發(fā)生的可能性大小的評(píng)估。 評(píng)估分為110級(jí)（見頻度評(píng)價(jià)準(zhǔn)則） 描述出現(xiàn)的可能性的級(jí)別數(shù)具有相對(duì)意義，而不是絕對(duì)的,可能并不反映實(shí)際出現(xiàn)的可能性。估計(jì)頻度數(shù)值時(shí)，應(yīng)考慮如下問題：1、類似產(chǎn)品的維修歷史及維修服務(wù)經(jīng)驗(yàn)如何？2、過程是否為以前使用的過程還是與其相似？3、相對(duì)先前的過程所做的變化有多顯著？ 4、過程是否全新？過程是否與原來有根本不同？5、有哪些環(huán)境改變？6、是否有過程設(shè)計(jì)預(yù)防控制？參考已有過程或類似過程已有的歷史數(shù)據(jù)/統(tǒng)計(jì)資料，如過程的Cpk值/Ppk值、PPM值、故障率等來進(jìn)行主觀評(píng)定。 對(duì)于無歷史資料參考的過程，根據(jù)FMEA小組的經(jīng)驗(yàn)、

24、工程判斷來評(píng)估。注：級(jí)數(shù)1專門用于“極低：失效不大可能發(fā)生。（不推薦，除非有證據(jù)）h現(xiàn)行過程控制指已經(jīng)實(shí)施或承諾的控制活動(dòng)，它將確保過程設(shè)計(jì)充分考慮過程功能性的活動(dòng)。分為二種過程控制：預(yù)防和探測(cè) 預(yù)防：消除（預(yù)防）失效機(jī)制的原因或失效模式的發(fā)生，或者降低其發(fā)生的機(jī)率的措施 探測(cè)：在工藝發(fā)布前，通過檢驗(yàn)等方法，識(shí)別（探測(cè)）失效原因、失效機(jī)制或失效模式的存在的措施16 現(xiàn)行過程控制（16）： 現(xiàn)行的過程控制是對(duì)盡可能地防止失效模式或其起因機(jī)理的發(fā)生或者探測(cè)將發(fā)生的失效模式或其起因/機(jī)理的控制的說明。這些控制可以是諸如防失誤/防錯(cuò)、統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）或過程后的評(píng)價(jià)等。評(píng)價(jià)可以在目標(biāo)工序或后續(xù)工序

25、進(jìn)行。 “現(xiàn)行過程控制”的概念和定義： 指目前采用的防止失效模式及其原因發(fā)生，或降低其發(fā)生的可能性，或在過程中查出這些失效模式，以采取措施防止不合格品產(chǎn)生或流入下游工序的措施。5）、當(dāng)前控制： 你（對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)）做了什么？或你（對(duì)將來設(shè)計(jì)）會(huì)做什么以用來評(píng)估，消除或減少風(fēng)險(xiǎn)發(fā)生？ 避免原因發(fā)生； 提早確定問題存在； 減少后果及影響。 i探測(cè)度D指過程控制探測(cè)欄列出的探測(cè)措施的等級(jí)評(píng)定。也就是過程控制探測(cè)方法探測(cè)出失效模式的能力的等級(jí)評(píng)定，或者探測(cè)出失效原因的能力的等級(jí)評(píng)定。 同時(shí)有多種探測(cè)時(shí)，取數(shù)值低的 在單個(gè)FMEA范圍內(nèi)，是一個(gè)相對(duì)的等級(jí)評(píng)定 只有改進(jìn)探測(cè)方法，才能降低探測(cè)度風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RP

26、N）（18）： 風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）是嚴(yán)重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（0）及探測(cè)度數(shù)（D）三項(xiàng)數(shù)字之乘積。 RPN =（S）*（O）*（D）RPN=（S）*（O）*（D）S：嚴(yán)重度數(shù) O：頻度數(shù) D：探測(cè)度數(shù)RPN11000，數(shù)值越高風(fēng)險(xiǎn)越大風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）是對(duì)過程設(shè)計(jì)風(fēng)險(xiǎn)性的度量。在特定的FMEA范圍內(nèi)，RPN值可用于對(duì)所擔(dān)心的過程中的問題進(jìn)行排序。在一般情況下，不管RPN值的大小如何，當(dāng)嚴(yán)重度（S）高時(shí)就應(yīng)予以特別注意。RPN：A）當(dāng)RPN數(shù)值為該產(chǎn)品所分析的PFMEA資料中其依次排序?yàn)樽罡撸ɑ蛞李櫩鸵?guī)定要求）時(shí)，應(yīng)采取糾正措施。并努力減小該數(shù)值。 RPN>100不是強(qiáng)制的采取措施的界限

27、.B）當(dāng)嚴(yán)重度（S）數(shù)值為該產(chǎn)品所分析的PFMEA資料中其依次排序?yàn)樽罡?或依顧客規(guī)定要求)時(shí)，應(yīng)采取糾正措施。 有的組織認(rèn)為：嚴(yán)重度（S）等級(jí)7時(shí)過程措施必須加以考慮，以減少危險(xiǎn)性(嚴(yán)重度和/或頻度等級(jí))。C)顧客或小組指定的其他方面：風(fēng)險(xiǎn)考量決定措施的優(yōu)先級(jí)別 因資源、時(shí)間、技術(shù)等限制，不可能對(duì)所有項(xiàng)目采取措施，只能優(yōu)先解決部分項(xiàng)目 首先關(guān)注嚴(yán)重度數(shù)為10或9的，小組必須確保該風(fēng)險(xiǎn)已經(jīng)通過現(xiàn)有過程設(shè)計(jì)控制或推薦措施得到了處理 其次考慮嚴(yán)重度等于或小于8但有最高的頻度或探測(cè)度的項(xiàng)目 再考慮RPN值的排序。綜合得出一個(gè)采取措施降低風(fēng)險(xiǎn)的項(xiàng)目排列順序 不要把RPN值作為進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)排序的唯一依據(jù)！R

28、PN值到多少必須采取措施？k建議的措施指建議的為降低風(fēng)險(xiǎn)所采取的措施。針對(duì)前面得到的應(yīng)該采取措施項(xiàng)目的優(yōu)先順序，對(duì)每一個(gè)項(xiàng)目均提出有針對(duì)性的降低風(fēng)險(xiǎn)的具體措施。 采取預(yù)防措施（降低發(fā)生率）比采取探測(cè)措施好。 建議的措施的目的在于改進(jìn)過程設(shè)計(jì)，應(yīng)該按照降低嚴(yán)重度、頻度、探測(cè)度的順序來降低等級(jí)及RPN值。 建議措施： 降低嚴(yán)重度S：只有過程設(shè)計(jì)更改才能夠降低嚴(yán)重度。 過程設(shè)計(jì)更改不是一定能夠降低嚴(yán)重度，應(yīng)該在小組中評(píng)估 降低頻度O：只有過程設(shè)計(jì)更改才能夠降低頻度，如通過過程設(shè)計(jì)更改去除或控制一個(gè)或多個(gè)失效模式的原因/機(jī)制，從而降低發(fā)生的頻度。 例如：防錯(cuò)設(shè)計(jì)消除失效模式、統(tǒng)計(jì)過程控制等 如果風(fēng)險(xiǎn)可

29、接受，可以沒有建議措施 降低探測(cè)度D：最好的方法是使用防錯(cuò)/防誤（error/mistake proofing）。檢驗(yàn)頻次/抽樣數(shù)量的增加也許可以降低探測(cè)度，但會(huì)增加成本。 建議措施的責(zé)任（20）：目標(biāo)責(zé)任人及完成日期填入建議措施的執(zhí)行部門/人員及目標(biāo)完成日期。負(fù)責(zé)過程設(shè)計(jì)的工程師或APQP小組長(zhǎng)應(yīng)當(dāng)確保所有建議的措施都能夠?qū)嵤┗蚴艿酵咨铺幚?。填入每一?xiàng)建議措施的責(zé)任者以及預(yù)計(jì)完成的目標(biāo)日期。 對(duì)所建議的措施應(yīng)落實(shí)責(zé)任和實(shí)施日期。 已采取的措施及完成日期記錄已采取措施的情況及結(jié)果、實(shí)際完成日期。包括起作用的或未起作用的措施結(jié)果。采取的措施（21）： 在實(shí)施了措施之后，填入實(shí)際措施的簡(jiǎn)要說明以及生效日期。采取的措施可能不是原來建議的措施。 可能沒法采取原來建議的措施。 22 措施的結(jié)果（22）：更新RPN-根據(jù)采取的措施結(jié)果，重新評(píng)估S、O、D，并重新計(jì)算RPN值。 在確定了預(yù)防糾正措施以后，估算并記錄嚴(yán)重度、頻度和探測(cè)度值的結(jié)果。計(jì)算并記錄RPN數(shù)值的結(jié)