管桁架工程施工方案

1、大型散貨堆場防風(fēng)抑塵棚工程施工方案1、工程概況 該防風(fēng)抑塵棚結(jié)構(gòu)斷面為橢圓拱形，結(jié)構(gòu)總寬121米，凈寬110米，長度1100米，每座建筑面積13.431萬，其內(nèi)部設(shè)置堆取料機、堆取料皮帶機及料堆。棚體結(jié)構(gòu)形式全部采用管桁架結(jié)構(gòu)，分別由頂部敞開段和頂部閉合段沿長度方向間斷布置而成，頂部敞開段敞開部分寬約72米，頂部閉合段為全閉合結(jié)構(gòu)。2、 編制依據(jù)1、鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-20012、碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/700-20063、直縫電焊鋼管 GB/T13793934、結(jié)構(gòu)用無縫鋼管 GB816219995、無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差 GB/T17395-19986、低合金

2、高強度結(jié)構(gòu)鋼 GB1591947、建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 JGJ81-20028、碳鋼焊條 GB511719959、低合金鋼焊條 GB5118199510、氣體保護焊用焊絲 GB/T149589411、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 GB11345198912、焊接接頭機械性能試驗取樣方法 GB/T2649-198914、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-198815、鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計施工及驗收規(guī)程 JGJ82-9116、厚度方向性能鋼板 GB531317、工程測量規(guī)范 GB50026-9318、施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范 JGJ-46-200519、建筑施工

3、扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范 JGJ130-200120、建筑機械使用安全技術(shù)規(guī)程 JGJ/T33-200121、建筑施工高空作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范 JGJ80-913、 施工準(zhǔn)備3.1 技術(shù)準(zhǔn)備工作1、認真作好深化設(shè)計方案的審查工作：提前與設(shè)計單位接洽，確定鋼結(jié)構(gòu)工程深化圖紙設(shè)計工期，做好深化設(shè)計工作，給施工掃除障礙。2、認真作好深化設(shè)計方案的確認工作：重點確認建筑與鋼結(jié)構(gòu)相關(guān)的節(jié)點是否合理完備，確認設(shè)備安裝圖紙與配合的土建圖紙的結(jié)合情況，復(fù)核主要承重構(gòu)件的強度、剛度和穩(wěn)定性。3、編制分部、分項工程詳細施工方案。3.2 物資準(zhǔn)備工作根據(jù)施工方案和進度計劃的要求，結(jié)合施工圖預(yù)算和施工預(yù)算材料用量要求

4、，進行物資準(zhǔn)備工作，物資準(zhǔn)備工作按以下工作程序進行：編制物資需用量計劃簽訂物資供應(yīng)合同組織物資按計劃進場、保管和有序分發(fā)。3.3 施工機具準(zhǔn)備工作根據(jù)施工方案和進度計劃的要求，編制施工機具需用量計劃，組織機具進出場。4、鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案本工程所有構(gòu)件在公司制造廠制作，桁架單桿或分片出廠，在現(xiàn)場完成桁架整體拼裝和安裝。4.1 材料要求管桁架使用的管材、板材、焊材，除材料牌號、型號規(guī)格和質(zhì)量等級應(yīng)符合相應(yīng)設(shè)計文件的要求外，還必須符合下述規(guī)定：4.1.1 管材1) 材質(zhì)：必須符合優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GBT6991999、普通碳素結(jié)構(gòu)鋼GBT7001998、低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GBT15911994和結(jié)構(gòu)用

5、不銹鋼無縫鋼管GBT149751994的規(guī)定；2) 型材規(guī)格尺寸及其允許偏差：矩管必須符合結(jié)構(gòu)用冷彎空心型鋼GBT67281986標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，無縫鋼管必須符合結(jié)構(gòu)用無縫管GBT81621999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，焊管必須符合直縫焊管GBT137931992標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，不銹鋼無縫鋼管必須符合結(jié)構(gòu)用不銹鋼無縫鋼管GBT149751994標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 板材1) 材質(zhì)：必須符合普通碳素結(jié)構(gòu)鋼GBT7001998和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GBT15911994標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；2) 規(guī)格尺寸和允許偏差：必須符合碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼熱軋厚板和鋼帶GBT32741988和熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GBT7091988標(biāo)

6、準(zhǔn)規(guī)定。 焊材1) 焊條：分別應(yīng)符合碳鋼焊條GBT51171995、低合金鋼焊條GBT51181995和不銹鋼焊條GBT9831995標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；2) 焊絲 分別應(yīng)符合熔化焊用鋼絲GBT14957、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GBT8110、碳鋼藥芯焊絲GBT10045、低合金鋼藥芯焊絲GBT17493標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。3) 焊劑 分別應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊用焊劑GB5293、低合金鋼埋弧焊用焊劑GBT12470標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4.2 號料排版1）放樣號料前，應(yīng)認真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對有疑義的問題及時與有關(guān)技術(shù)人員聯(lián)系解決。施工應(yīng)使用計量合格的量具，嚴(yán)禁使用未經(jīng)計量的測量工具。2）鋼材進入加

7、工臺后應(yīng)該對其規(guī)格、材質(zhì)編號并清除表面雜質(zhì)。本工程采用多軸相貫線切割機進行腹桿切割，在切割前應(yīng)輸入待切鋼管的實際管徑、壁厚和長度，切割機在計算機的指揮下進行作業(yè)。鋼材進場后需進行檢驗試驗，合格產(chǎn)品按照規(guī)格分類分區(qū)堆放整齊，建立材料管理臺帳，記錄鋼管的名義管徑、實際管徑、名義厚度、實際厚度和長度，堆放位置一一對應(yīng)，并作好標(biāo)識，將廠家提供的產(chǎn)品材質(zhì)證明參照國際和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進行核對，無誤后按臺帳管理要求進行記錄。3）排料時，鋼管結(jié)構(gòu)的匯交節(jié)點中，主管必須連續(xù)，對接接頭距節(jié)點不小于300mm，當(dāng)兩管壁厚不等時，接頭設(shè)在較薄的鋼管的一側(cè)；盡可能減少鋼管對接的數(shù)量，對主管盡可能不在每一節(jié)都作接頭，并不得在一

8、個節(jié)間做兩個接頭；其余鋼管根據(jù)實際長度按設(shè)計及規(guī)范要求做對接接頭。4）板材號料后應(yīng)標(biāo)明訂貨號、零件號、加工方法等有關(guān)數(shù)據(jù)，并作好標(biāo)識標(biāo)識工作。4.3 切割工序1）嚴(yán)格按切線下料的標(biāo)注進行切割。切割前，應(yīng)將鋼材表面切割邊緣50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應(yīng)補焊后打磨修整。2）切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴(yán)重的現(xiàn)象應(yīng)停止切割，并及時通知有關(guān)人員解決。3）板材采用半自動切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工宜采用刨邊機加工。 手工切割偏差：±2.0mm 半自動切割偏差：±1.5mm 坡口角

9、度偏差：±5° 鈍邊偏差：±1.0mm4）板材厚度小于16mm的加勁板、零件板可采用剪板機剪切。5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割線與號料線偏差<1.0mm。6）直條板材切割宜采用多頭直條切割機，異型板材切割采用加工車間數(shù)控切割機切割，型材可采用聯(lián)合沖剪機帶鋸切割機切割，坡口加工采用數(shù)控切割機或刨邊機加工。多頭直條切割工藝性能如下表：割嘴號碼板厚(mm)氧氣壓力(Mpa)乙炔（或丙烷）壓力（Mpa）氣割速度(mm/min)16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.345

10、0300440600.690.780.34003007）切割面與鋼材表面的垂直度偏差10且不大于2.0mm。切割及剪切后應(yīng)及時清除熔瘤、飛邊和毛刺。4.4 相貫線切割（1） 相貫線形式主要分為：1） 二管相貫線a 垂直相交相貫線如圖4.4-1所示。b 斜交相貫線如圖4.4-2 所示。圖4.4-1垂直相交相貫線 圖4.4-2 斜交相貫線 2） 三管相交相貫線和多管交相相貫線如圖4.4-3，圖4.4-4所示。圖4.4-3 三管相交相貫線 圖4.4-4 多管相貫線（2） 相貫線的切割，必須采用專用數(shù)控相貫線切割機進行。管件在切割前，必須用墨線彈出基準(zhǔn)線，作為相貫線切割的起止和管件拼裝的定位線。并保證

11、相交管件的中心軸線交匯于一點。相貫線的切割，應(yīng)按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的順序。相貫線切割機（3） 相貫線的數(shù)控編程首先開啟設(shè)備的數(shù)控編程系統(tǒng)，根據(jù)圖紙所提供的詳細的已知條件，依次輸入所需的數(shù)據(jù)：例如：主管的直徑，主支管的直徑，副支管的直徑，各鋼管的壁厚以及空間中任意兩相貫的鋼管中心軸線的夾角等等的參數(shù)，輸入完畢后，計算機會自動生成相貫線的曲線展開圖，可以獲得任意一點相對應(yīng)的數(shù)據(jù)。（4）切割將做好標(biāo)記的鋼管吊到切割機上，利用卡盤將其牢牢的固定在支架上，調(diào)節(jié)支架的高度，使其鋼管的中心軸線與切割機的導(dǎo)軌相互平行。旋轉(zhuǎn)卡盤并使鋼管的其中一條四等分圓線垂直于機床后開啟切割機的切割

12、系統(tǒng)開始切割，切割完畢后利用磨光機將相貫線和垂直端面的氧化鐵清理干凈。（5） 管件切割時應(yīng)根據(jù)不同的節(jié)點形式，參考下述規(guī)定預(yù)留焊接收縮余量：鋼管球節(jié)點加襯管時，每條焊縫收縮余量應(yīng)留1.53.5mm，不加襯管時，每條焊縫收縮余量應(yīng)留1.02.0mm。焊接鋼板節(jié)點，每個節(jié)點焊縫收縮余量應(yīng)留2.03.0mm。相貫節(jié)點，每條焊縫收縮余量應(yīng)留1.02.0mm。（6）檢測利用計算機對所切割的鋼管進行三維立體放樣計算，把相貫桿件的貫口進行實際試安裝，通過貫口相貫的實際情況，我們直接可以判斷出相貫線的切割是否正確。4.5 彎管1） 彎管可以采用冷彎和熱彎的方法。 2） 彎管工藝流程：設(shè)定模型靠板彎曲（冷彎、熱

13、彎）成型放 樣3）弧形、平面內(nèi)函數(shù)曲線或平面內(nèi)自由曲線的管件在彎制成形之前必須進行詳細的控制點坐標(biāo)計算，對單曲率桿件，每根下料桿件的彎曲前控制計算點不得少5個點，對于曲率較大的桿件或多曲率桿件，其形狀控制點相應(yīng)增加。同時要求彎管成形后的檢查控制點應(yīng)不少于桁架上下弦桿節(jié)段控制點，檢查時可以采用節(jié)點相對坐標(biāo)進行校核。4）彎管的質(zhì)量應(yīng)滿足表3.2-1規(guī)定的加工公差要求。表3.2-1 彎管加工公差要求項目允許偏差備注管徑的橢圓率（Dmax-Dmin）/Dmax8%矢（弦）高020mm弧長L1500，且20mm壁厚減薄量13t,且1.5mm 注： 1、Dmax、Dmin為管測點的最大、最小直徑； 2、t

14、為管壁厚度。4.6 制孔工序1）按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。鉆孔可采用三維鉆床或搖臂鉆床。2）鉆孔前應(yīng)將構(gòu)件放平、墊穩(wěn)、固定牢，防止鉆偏、鉆斜。3）螺栓孔允許偏差：（mm）項目直徑圓度垂直度允許偏差1.002.00.03t且不大于2.04）螺栓孔距的允許偏差項次項目允許偏差（mm）50050012001200300030001同一組內(nèi)任意兩孔間±1.0±1.52相鄰兩組的端孔間±1.5±2.0±2.5±3.05）鉆孔完畢應(yīng)及時清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查。檢查不合格的孔需經(jīng)技術(shù)人員同意，方可擴鉆或用與母材匹配的焊條補焊后重新鉆孔。擴鉆

15、后的孔徑不得大于原設(shè)計孔徑2.0mm，否則應(yīng)用與母材強度相應(yīng)的焊條補焊后鉆孔，嚴(yán)禁用鋼塊填塞，處理后應(yīng)做出記錄。6）鉆制大直徑孔時，可先用小直徑鉆頭打孔后再用原規(guī)格鉆頭擴鉆；或在大直徑孔位邊用小鉆頭打一小孔后用仿形割孔。7）加工車間應(yīng)將加工完的半成品按規(guī)格分類，并表明訂貨號、零件號及數(shù)量后方可轉(zhuǎn)交裝配車間。4.7 組立及預(yù)裝工藝4.7.1 胎架形式拼裝胎架高度設(shè)置為0.8m，采用H型鋼馬凳式支撐胎架，每片主桁架布置多個馬凳。4.7.2 桿件標(biāo)識（1）管相貫時其軸線均相交，各主管需參照同一個平面為基準(zhǔn)面。（2）支管相貫接頭的兩端，用樣沖在0°、90°、180°、27

16、0°的位置作標(biāo)志。（3）主管用洋沖在0°、90°、180°和270°的方向作好標(biāo)志，按照各支管的軸線距離，在主管的外管壁上，位于主管和支管的軸線相交點的垂直面處，作出標(biāo)志。（4）在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。（5）裝配時先按照主管圖紙尺寸、位置組裝，并點固好主管，支管0°至180°軸線應(yīng)與主管上的支管位置點在同一直在線。4.7.3 桁架中部起拱在詳圖深化階段，將起拱度加以考慮，施工圖中的桿件尺寸是起拱以后的尺寸；起拱后，腹桿與弦桿的尺寸都有相應(yīng)的變化；加工時的放樣圖是根據(jù)施工圖中提供的尺寸繪制。4.7.4 桁架拼裝的

17、技術(shù)要求（1）桁架最外端兩個孔或兩端支撐面最外側(cè)距離,L24m，L允許偏差+3-7mm；L24m，L允許偏差+5-10mm；（2）管桁架拼裝時，設(shè)計要求起拱，跨中拱度允許偏差±L/5000mm，設(shè)計未要求時，桁架跨中拱度允許偏差為+10mm；（3）桁架跨中高度允許偏差±10mm；（4）腹桿中心要與弦桿中心對齊，尤其是腹桿粗細不同時；4.8 焊接工藝4.8.1減小焊接變形的方法（1）采用氬弧焊打底，由于電弧受到氬氣流的壓縮與冷卻作用，電弧集中，熱影響區(qū)小，焊接變形較小。隨后跟進二氧化碳氣保焊后續(xù)焊層，出于同樣的機理，焊接變形也相應(yīng)較小。（2）上弦與下弦同時施焊，使變形抵消。焊

18、接完畢，對弦桿弧度進行檢驗，看是否有超差出現(xiàn)。4.8.2 焊接材料（1）埋弧焊絲焊絲：H08MnA，焊絲直徑采用4.0毫米。（2）氣體保護焊絲：采用ER50-6，具有優(yōu)良的焊接工藝性能，焊絲溶化速度快，熔敷效率高，電弧穩(wěn)定，焊接飛濺極小，焊縫成型美觀，并且抗氧化銹蝕能力強，熔敷金屬氣孔敏感性小，全方位施焊工藝性好；適用于碳鋼及500Mpa級強度鋼的焊接。（3）焊劑與H08MnA相對應(yīng)的焊劑采用HJ431。熔煉型高錳高硅低氟焊劑，紅棕色至淺黃色玻璃狀顆粒，粒度為2.50.45mm，可采用交直流兩用，直流時焊絲接正極，焊接工藝性能良好。（4）保護性氣體用于氣體保護焊。氣體組成為CO2（80）Ar（

19、20）。氣體純度不應(yīng)低于99.5（體積法），其含水量不應(yīng)大于0.005（重量法）。4.8.3 焊接工藝參數(shù)焊接工藝參數(shù)接頭方式焊條（焊絲）焊接條件直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度(cm/min)鋼管拼接Æ4.01501902325-鋼管相貫線焊縫Æ1.2導(dǎo)電嘴到工件的距離520mm。260±10%29±7%33±25%290±10%30±7%33±25%CO2氣體流量2025L/Min4.8.4 焊接前的準(zhǔn)備工作（1）坡口面應(yīng)光滑，無明顯割痕缺口；（2）坡口采用機械、火焰或碳刨加工；（3）火焰加工的

20、坡口應(yīng)符合下述要求：割紋深度應(yīng)小于0.2mm；局部缺口深度應(yīng)小于1.0mm；當(dāng)割紋深度為1.02.0mm時，用砂輪打磨成平滑過渡為1：10的斜坡；當(dāng)割紋深度超過2.0mm時，應(yīng)按焊接工藝要求進行補焊和打磨；焊前必須去除施焊部位及其附近30mm50mm范圍內(nèi)的雜質(zhì)，雜質(zhì)包括：氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹及毛刺等。（4）焊接接頭裝配質(zhì)量表：焊接接頭裝配質(zhì)量表序號項目名稱示 意 簡 圖允 許 公 差1坡口角度（a+a1）-5°< a1 £+5°2坡口鈍邊（f+f1）-1.0£ f1 £+1.0mm3根部間隙（R+R1）0£ R1 &

21、#163;2.0mm4裝配間隙（e）0£ e £1.5mm（5）T型接頭間隙e超過1.5mm時，應(yīng)采取打底焊以防焊漏，同時增加角焊縫的焊腳尺寸，增加值等于根部間隙。4.8.5 相貫線焊縫（1）鋼管桁架腹桿與弦桿的連接采用相貫節(jié)點，主管貫通，支管端部應(yīng)采用自動切管機精確切割成相貫線切口，支管壁厚大于等于6mm應(yīng)切坡口，支管壁厚小于等于6mm時，可不切坡口。不得采用人工修補的方法修正切割完的支管。（2）相貫焊縫，應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。焊縫的質(zhì)量等級：全熔透焊縫為二級，角焊縫和部分熔透焊縫為三級。（3）當(dāng)多根支管同時交于一節(jié)點，且支管同時相貫時，支管按大管徑和壁厚優(yōu)先。支管

22、與支管相貫處一律滿焊。4.8.6 對接焊縫桁架上、下弦桿拼接采用全熔透焊開坡口對接焊縫，焊縫的質(zhì)量等級為一級。弦桿在節(jié)點間最多只能設(shè)一個接頭，對接焊縫一般可留在節(jié)間長的1/3附近。對于桁架腹桿，不得拼接。4.8.7 焊接預(yù)熱與層間溫度（1）預(yù)熱溫度的選取以接頭中最厚板為原則,預(yù)熱溫度與層間溫度最大不超過200攝氏度；（2）當(dāng)環(huán)境溫度低于0攝氏度，不預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將焊接區(qū)76毫米范圍內(nèi)的母材預(yù)熱到21攝氏度以上，焊接期間應(yīng)保持最低預(yù)熱溫度要求；當(dāng)使用焊條直徑小于3.2或2.0毫米時，預(yù)熱溫度提高21攝氏度，溫度最高上限不變；（3）焊接預(yù)熱范圍為施焊部位及附近二側(cè)各相當(dāng)于板厚但不小于76毫米的區(qū)

23、域；（4）焊接預(yù)熱可采用電加熱或火焰預(yù)熱，如采用火焰預(yù)熱應(yīng)注意均勻加熱，防止燒熔母材，并保證厚板側(cè)的預(yù)熱效果；4.8.8 焊縫施焊（1）兩面施焊的熔透焊縫，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金屬。（2）焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。焊完每條焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。只要能保證熔敷焊縫金屬的深度至少等于最終焊縫厚度的1/3，焊接工作可以在必要時中斷，在中斷后重新焊接之前，如果有預(yù)熱方面的要求，應(yīng)按此要求進行預(yù)熱；（3）焊接盡量采用平焊焊接和平焊蓋面，加勁板與連接板的端部采用不間斷圍角焊，引弧點與息弧點距接頭端部10毫米以上；（4）焊道不在同一平面上，應(yīng)由低向高填充；（5）多道焊的接

24、頭應(yīng)錯開，多層焊應(yīng)在端部作出臺階，焊縫結(jié)構(gòu)應(yīng)從坡口側(cè)面開始焊接。4.8.9 焊接質(zhì)量檢驗（1）焊接質(zhì)量包括：焊縫的外觀質(zhì)量與焊縫的內(nèi)在質(zhì)量；（2）焊縫外觀質(zhì)量的檢測手段序號檢測手段檢測內(nèi)容1目測（放大境輔助）表面氣孔，弧坑裂紋，電弧擦傷。2焊縫量規(guī)焊縫大小，弧坑深度，焊縫余高，焊縫有效厚度，咬邊深度。（3）對接焊縫及相貫口焊縫采用UT（超聲波）檢測。（4）焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢測手段序號檢測手段檢測范圍檢測內(nèi)容1超聲波檢測（UT）板厚：>8mm對焊縫內(nèi)部缺陷進行定位檢測。（5）注意事項1）一級焊縫 100%超聲波探傷，評定等級 ，檢驗等級B級；除一級焊縫外的全熔透焊縫。20%超聲波探傷，評定等

25、級 ，檢驗等級B級；三級焊縫：不要求超聲波探傷。2）檢測不應(yīng)早于焊后24小時；3）對于不允許的缺陷，在其兩端延伸檢查，如仍有不允許的缺陷，則對整條焊縫進行100%檢查。4）按數(shù)量抽查的焊縫，如存在不允許的缺陷，應(yīng)對同類型焊縫加倍檢查，如仍有不允許的缺陷，則對同類型焊縫進行100%的檢查。本工程使用的焊接設(shè)備4.9 涂裝4.9.1 工廠加工的構(gòu)件等均采用拋丸或噴砂除銹，除銹等級Sa2.5級，其質(zhì)量要求應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（ GB8923）的規(guī)定。4.9.2 涂裝前要認真閱讀產(chǎn)品說明書和工藝流程，并嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書和本工藝規(guī)程指導(dǎo)施工。采用手工滾涂方法施工，涂裝施工的氣候條件應(yīng)符

26、合產(chǎn)品說明書和有關(guān)工藝規(guī)程的規(guī)定。涂裝前須對構(gòu)件表面進行檢查，并作出標(biāo)識，采用手動或電動工具按下表進行打磨處理，必要時需先進行補焊。補焊、打磨標(biāo)準(zhǔn)序號部 位焊縫及缺陷的補焊打磨標(biāo)準(zhǔn)評定方法1自由邊1.用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過渡，最小曲率半徑為2mm。2.圓角可不處理。目測2飛 濺1.用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物。2.鈍角飛濺物可不打磨。目測3焊接咬邊超過0.8mm深或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н呅璨扇⊙a焊或打磨進行修復(fù)。目測4表面損傷超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋必須采取補焊或打磨進行修復(fù)。目測5手工焊縫表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機打磨至表面不平度小于3mm。

27、目測6自動焊縫一般不需特別處理。目測7正邊焊縫帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應(yīng)按“咬邊”的要求進行處理。目測8焊接弧按“飛濺”和“表面損傷”的要求進行處理。目測9切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目測4.9.3 涂漆施工要求噴涂底漆前應(yīng)預(yù)涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應(yīng)根據(jù)施工需要調(diào)配適量的涂料；嚴(yán)格按涂裝工藝施工，涂層要均勻，不出現(xiàn)流掛、漏噴、干噴等缺陷；按供應(yīng)商提供的資料，根據(jù)施工的實際溫度、濕度等環(huán)境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴(yán)格執(zhí)行；正確記錄施工環(huán)境條件、油漆品種、數(shù)量、涂裝部位

28、等參數(shù)；待焊接的焊縫處50mm范圍內(nèi)貼膠帶保護4.9.4 涂裝過程中的檢查 在每道涂裝過程中應(yīng)用濕膜厚度計測定濕膜厚度以與保證干膜的厚度。施工過程中涂料的施工黏度變化不應(yīng)超過規(guī)定的范圍，操作者不能擅自調(diào)整黏度，應(yīng)由指定的人員統(tǒng)一調(diào)整。自檢檢測處涂層總平均厚度應(yīng)達到規(guī)定厚度的90%以上，其最低處不得低于規(guī)定厚度的80%，一處測得厚度差不得超過平均值的30%。4.9.5 涂裝檢測方法及檢測標(biāo)準(zhǔn)施工過程中應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)和公司質(zhì)量保證體系文件進行半成品、產(chǎn)品檢驗、不合格品的處理，計量檢測設(shè)備操作維護等工作，從施工準(zhǔn)備、施工過程進行全面檢測，及時預(yù)防不合格品的產(chǎn)生，具體保證以下檢驗項目必須按工藝規(guī)

29、定進行。序號項目自檢監(jiān)理驗收1打磨除污現(xiàn)場檢查2除銹等級書面記錄監(jiān)理確認3表面粗糙度抽檢4涂裝環(huán)境書面記錄5涂層外觀現(xiàn)場檢查6涂層附著力現(xiàn)場檢查7干膜厚度書面記錄監(jiān)理確認8涂層修補現(xiàn)場檢查9中間漆厚度書面記錄監(jiān)理確認10面漆厚度書面記錄監(jiān)理確認檢測依據(jù)：國家標(biāo)準(zhǔn)：SB9286-88色漆和清漆漆膜的劃格試驗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：外觀：表面平整、無氣泡、起皮、流掛、漏涂等缺陷。附著力：有機涂層與金屬涂層結(jié)合牢固外觀檢查：肉眼檢查，所有工件100%進行，并認真記錄，監(jiān)理抽查；油漆外觀必須達到涂層、漆膜表面均勻、無起泡、流掛、龜裂和摻雜雜物等現(xiàn)象。5、安裝方案5.1 安裝方法 先安裝端部封閉區(qū)，再安裝頂部封閉段，

30、后安裝之間的頂部敞開段，以此類推，從一側(cè)向另一側(cè)平行推進安裝。 頂部封閉段桁架安裝采取地面整體拼裝分段吊裝的方法安裝；頂部敞開段安裝采取散件安裝與單片桁架安裝相結(jié)合的方式安裝。5.2 安裝起重設(shè)備 封閉段桁架安裝采用400t履帶式起重機安裝，敞開段管件采用50t履帶式起重機安裝。地面拼裝采用50t履帶式起重機和20t汽車吊進行，設(shè)備數(shù)量按工程具體情況配置。5.3 安裝工藝5.3.1 桁架拼裝（1） 拼裝胎架的搭設(shè)拼裝胎架的要求：a.為確保鋼管桁架拼裝時的外形尺寸，拼裝胎架必須嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸進行設(shè)置。同時為保證桁架的拼裝、吊裝精度，設(shè)置通長的拼裝胎架。b.胎架必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性，水平誤差

31、在±1mm。c.胎架定位鐵的位置要避免與桁架起吊時碰撞。d.為了防止胎架不均勻沉降，須在胎架旁設(shè)置一沉降觀察點，作為檢查沉降的依據(jù)。（2）管桁架跨度和自體重量超出吊裝機械吊裝能力時，在地面按起重量分段進行拼裝組焊。（3） 拼裝順序上弦管裝配下弦管裝配斜、直腹桿裝配整體焊接焊縫檢驗附件的裝焊涂裝驗收后吊離胎架。（4） 管桁架拼裝單元的拼裝和焊接應(yīng)在預(yù)先準(zhǔn)備好的胎架上進行，以保證結(jié)構(gòu)形狀的準(zhǔn)確性。單元拼裝的尺寸必須準(zhǔn)確，以保證高空安裝（總拼）時節(jié)點的吻合和減少累積誤差。單元體拼裝，總體上應(yīng)按先平面、后空間，從中間向兩邊，從下到上的順序進行；在同一節(jié)點上按先大管后小管、先主管后支管順序進行

32、。盡量減少焊接變形和焊接應(yīng)力。單元體拼焊完成后，標(biāo)上編號、畫出安裝定位線，等候安裝。5.3.2 封閉段桁架安裝（1） 封閉段桁架采用地面整體拼裝分段吊裝的方法安裝，分段位置依據(jù)起重設(shè)備的起重量確定。（2） 封閉段桁架高度約42m，分成兩段或三段采用400t履帶式起重機吊裝。安裝時為確保結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，在其懸臂端設(shè)置臨時支架上部設(shè)置千斤頂支撐在桁架下弦桿處臨時固定，待結(jié)構(gòu)安裝閉合后卸載。（3） 封閉段桁架頂部閉合部分在地面拼裝成一段整體，運至安裝位置下方，在兩側(cè)已安裝桁架上端設(shè)置吊裝平臺，采用400t履帶式起重機整體吊裝就位。如圖： 閉合段吊裝示意圖（4） 管桁梁安裝前應(yīng)復(fù)測拼裝單元的幾何尺寸，安裝時

33、應(yīng)嚴(yán)格控制其長度、拱度、側(cè)向彎曲等，吊裝時吊點選擇要合理。（5） 管桁架安裝應(yīng)按下表的規(guī)定，控制形狀和位置尺寸偏差，保證安全和使用功能。 管桁架安裝形狀和位置允許偏差項目允許偏差圖例單榀桁架垂直度H1250，且不大于15mm單榀桁架側(cè)向彎曲矢高L11000，且不大于50mm不同方向桁架連接垂直方向偏差4D，且不超過Min(25mm，Rr)水平方向偏差2，且不超過10mm整體垂直度（H250010.0），且不大于50mm整體平面彎曲L1500，且不大于50mm支點中心偏移L3000，且不大于30mm相鄰兩支點高低差L21500，且不大于10mm頂標(biāo)高偏差H1000，不大于30mm注：H1為單榀管

34、桁架的截面高度； L1為單榀管桁架的跨度； H為管桁架高度； L為管桁架的縱向、橫向長度； L2為相鄰兩支座的距離；D為弦桿外經(jīng)；R為相互連接的管件中大管的外半徑；r為相互連接的管件中小管的外半徑。5.3.3 頂部敞開段桁架安裝（1） 頂部敞開段桁架采用散裝發(fā)和單片安裝相結(jié)合的方式安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合上表規(guī)定。（2）管桁架節(jié)段在高空安裝過程中，腹桿管件兩端頭，由于節(jié)點管件較多空間位置受其他管件的限制，無法喂入要求的節(jié)點位置時，管件可以采取下述措施進行拼接： 斷管措施：將管件從偏離中間16以外斜口斷開，分別將兩端喂入定位焊接后，再采用坡口熔透焊將斜口對接。斜斷口的角度控制在30°45&

35、#176;為宜。 如圖所示。6、現(xiàn)場焊接方案6.1 焊接準(zhǔn)備工作1、桁架焊接前，應(yīng)對工程中使用較多的或有代表性的接頭形式進行工藝評定試驗，試驗結(jié)果應(yīng)達到設(shè)計和規(guī)定要求。2、采用的焊接材料和焊接設(shè)備技術(shù)條件應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)，性能優(yōu)良。清渣、焊條干燥和保溫等裝置應(yīng)齊全有效。3、焊接方法的選擇（1）手工電弧焊手工電弧焊主要用于定位焊接、打底焊接、支座與埋件焊接和一些焊接工作量小,CO2焊接難于施工的位置；針對仰焊位置，宜采用手工電弧焊。（2）CO2氣體保護焊現(xiàn)場所有弦桿對接、腹桿與弦桿、坡口焊縫全部采用CO2氣體保護焊，對于焊接量大容易施工的位置均采用CO2氣體保護焊。（4）焊接材料的選擇1）焊條選擇

36、鋼材牌號焊條型號焊條直徑（mm）Q235BE43××系列3.2 4.0Q345BE50××系列3.2 4.0焊條使用前應(yīng)用專用設(shè)備烘焙并設(shè)專人負責(zé)，焊條烘焙溫度為300350C，保溫時間為1-2小時。2）焊絲選擇鋼材牌號焊絲型號焊絲直徑（mm）Q345BHJ（ER）50-61.2Q235B 3）CO2氣體的選擇要求CO2氣體必須采用優(yōu)等品，并滿足下表性能要求： 優(yōu)等品CO2氣體性能要求項目要求組分含量（%）CO2含量（V/V）99.9液態(tài)水不得檢出油不得檢出水蒸氣+乙醇量（m/m）0.005氣味無異味6.2 一般規(guī)定1、焊前檢查坡口角度、鈍邊、間隙及錯口

37、量應(yīng)符合要求，坡口內(nèi)和兩側(cè)的銹斑、油污、氧化皮等應(yīng)清除干凈。2、裝焊襯管，要求其表面清潔，襯管與母材管應(yīng)貼緊并與母材管點焊牢固。3、焊接。第一層焊道應(yīng)封焊坡口內(nèi)母材與襯管之連接處，然后逐層逐道焊至填滿坡口，每層焊完都應(yīng)清除焊渣及飛濺物，出現(xiàn)焊接缺陷應(yīng)及時磨去并修補后再焊。4、一個接口必須連續(xù)焊完，如不得已而中途停焊時，應(yīng)保溫緩冷，再焊時應(yīng)重新按規(guī)定加熱。5、焊后冷卻到環(huán)境溫度時進行外觀檢查，焊后24h按設(shè)計規(guī)定進行焊縫UT探傷檢驗。6.3 現(xiàn)場典型焊接節(jié)點應(yīng)力變形控制管管對接焊，焊接方向順序。（見下圖）及焊接工藝及參數(shù)。管-管對接管-管對接管對接及相貫線焊接（1）先在仰焊位置由A、B焊工分別立

38、向上或向左、右方向焊接，焊接時要求基本同步。（2）A、B焊工第一道焊接完畢，進行打磨修整后繼續(xù)第二道焊接。（3）每兩層之間的焊道接頭應(yīng)相互錯開，兩名焊工焊接的焊道接頭也要注意每層錯開，每道焊完要清除焊渣和飛濺，如有焊瘤和焊接缺陷要鏟磨清理后再焊，焊接過程中要注意檢測和保持層間溫度。（4）焊接工藝參數(shù)見下表 手工焊焊接工藝焊條直徑焊接姿勢焊接工藝參數(shù)焊接電流（A）電壓（v）3.2mm仰焊立焊俯焊80-100100-130120-15024-264.0mm110-130120-160150-18024-26CO2氣體保護焊焊接工藝焊絲直徑（mm）焊接姿勢焊接參數(shù)氣體流量（L/min）電流（A）電壓

39、（V）速度（mm/min）1.2仰焊200-23024-30150-50020-80立焊220-26026-34150-5007、 施工測量方案7.1 人員組織根據(jù)工作量和工作難度，本工程擬安排：主要測量人員3名，負責(zé)工作安排，設(shè)備管理，現(xiàn)場安全管理；測量配合人員4名，負責(zé)對測量工作的配合。7.2 設(shè)備配置對所有進入施工現(xiàn)場的測量器具進行周期檢定；與總包、監(jiān)理、業(yè)主辦理有關(guān)測量的交接手續(xù)；對總包提供的定位樁和水準(zhǔn)點進行復(fù)測，并建立測量數(shù)據(jù)庫。以下設(shè)備為我公司自有設(shè)備，計劃投入到本項目編號設(shè)備名稱精度指標(biāo)數(shù)量用 途賓得R-322NXm全站儀21臺三維坐標(biāo)測放1TJD2A電子經(jīng)緯儀2”1臺施工放線

40、2TSZ2水準(zhǔn)儀2”1臺標(biāo)高測量350m鋼尺1mm2把施工、放線7.3 平面控制點的測設(shè)首先是對現(xiàn)場軸線控制點進行復(fù)測。依據(jù)總包提供的測量控制基準(zhǔn)點進行閉合復(fù)測，誤差超過規(guī)范規(guī)定時通知總包測量人員進行控制點坐標(biāo)調(diào)整，精度符合要求后則使用此控制點進行定位放線。7.4 高程控制點的測設(shè)采用水準(zhǔn)儀對總包提供的水準(zhǔn)基點（不少于3個）進行高程閉合，滿足精度要求后（±2mm），在每榀桁架的每個混凝土柱上測量標(biāo)高控制點，并用墨線彈在混凝土柱上，用紅色油漆標(biāo)注標(biāo)高數(shù)據(jù)。需測量并標(biāo)記的部位有：水平控制線、預(yù)埋件標(biāo)高。7.5 鋼結(jié)構(gòu)測量控制7.5.1 桁架橫向的測量控制桁架拼裝時依據(jù)控制線在桁架支座處的

41、弦桿、腹桿上用洋沖打眼，通過經(jīng)緯儀和線墜的配合，使桁架支座處的控制線和混凝土柱、鋼柱上的控制線重合，保證桁架安裝的位置正確。7.5.2 桁架縱向的測量控制桁架縱向控制采用經(jīng)緯儀控制的方法進行測量控制，在主桁架下弦桿中心處吊裝前用墨線標(biāo)記出安裝控制線，把經(jīng)緯儀架在控制圓心點上，經(jīng)緯儀先對準(zhǔn)柱子上的控制線，調(diào)整完儀器后慢慢把目鏡轉(zhuǎn)起，但桁架下弦中心控制線與目鏡視線偏差時通過纜風(fēng)繩的松緊調(diào)整桁架側(cè)向位置，目鏡視線和二環(huán)內(nèi)骨架下弦控制線兩線重合后即為桁架的準(zhǔn)確位置。7.5.3 桁架垂直度的測量控制由于桁架的上下弦桿均為不同角度的傾斜桿件，上弦桿坡度為1：10，下弦桿坡度不一，為保證桁架準(zhǔn)確的安裝位置和

42、傾斜度，桁架安裝時需控制三個地方的標(biāo)高：桁架端頭兩上弦桿標(biāo)高，桁架尾部兩上弦桿標(biāo)高，桁架支座處標(biāo)高。標(biāo)高控制使用水平儀進行測量控制。8、工程質(zhì)量保證措施8.1 采購物資質(zhì)量保證項目經(jīng)理部物資部負責(zé)物資統(tǒng)一采購、供應(yīng)與管理，并根據(jù)ISO-9002質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和總公司物資采購手冊，對本工程所需采購和分供方供應(yīng)的物資進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗和控制，主要采取的措施如下：1、采購物資時，須在確定合格的分供方廠家或有信譽的商店中采購，所采購的材料或設(shè)備必須有出廠合格證、材質(zhì)證明和使用說明書，對材料、設(shè)備有疑問的禁止進貨；2、公司委托分供方供貨，事先已對分供方進行了認可和評價，建立了合格的分供方檔案，材料的供應(yīng)在合格的分供方中選擇；3、實行動態(tài)管理。主管部門定期對分供方的業(yè)績進行評審、考核，并作記錄，不合格的分供方從檔案中予以除名。4、加強計量檢測。采購物資（包括分供方采購的物資），根據(jù)國家、地方政府主管部門規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范或合同規(guī)定要求及按經(jīng)批準(zhǔn)