管道施工方案

1、福建省青松股份有限公司5000 噸 / 年樟腦工程項目壓力管道施工方案編制：審核：批準(zhǔn)：年月日一. 概況：青松化工 5000 噸/ 年樟腦工程項目機(jī)電安裝工程，位于福建省建陽區(qū)回瑤工業(yè)園區(qū)，壓力管道主要施工范圍有：蒸汽管從汽機(jī)房低壓分汽缸接至汽機(jī)尾部及減溫減壓裝置。建設(shè)單位為福建省青松股份有限公司，設(shè)計單位為福建醫(yī)工設(shè)計院有限公司。二 . 施工范圍及管徑：壓力管道為蒸汽管道、工藝物料及溶劑油管道, 蒸汽管道: 設(shè)計壓力0.6MPa 、設(shè)計溫度164oC 、材質(zhì) 20 、管徑 DN300 DN350 。（具體見下表）設(shè)計參數(shù)序介質(zhì)最大尺寸管道管道長介質(zhì)名稱（mm）壓力溫度備注號代號材料度（MPa

2、） ( oC)1蒸汽管LS3770.863002046 米汽機(jī)房2蒸汽管LS3250.862502022 米汽機(jī)房三、施工依據(jù)及主要的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范：1. 業(yè)主提供的圖紙及合同文件2. 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3. 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-2010 ；4. 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)GB50184-20115. 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2011 ；四 . 施工基本要求及步驟： 1. 作業(yè)人員工種焊工管工輔助工人數(shù)1 人1 人2 人要求：焊工應(yīng)是持有對應(yīng)合格證項目的持證焊工2. 機(jī)具：序號名稱型號、規(guī)格單位數(shù)量1逆變焊機(jī)WS-400B臺12角

3、向磨光機(jī) 100臺23角向磨光機(jī) 150臺24砂輪切割機(jī) 400臺15焊條烘干箱0500 臺16恒溫箱0300 臺17焊條保溫筒5Kg個18臺鉆13臺19沖擊電鉆26mm臺13 作業(yè)條件壓力管道安裝前應(yīng)具備下列條件：（ 1）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。（ 2）與管道連接的機(jī)械已找正合格、固定完畢。（ 3）管道組成件與管道支撐件已檢驗合格。（ 4）管子、管件、閥門等內(nèi)部均已清理干凈，無雜物。（ 5）輔材、機(jī)具應(yīng)已準(zhǔn)備齊全，并現(xiàn)場配置到位。4. 操作要求（ 1）操作步驟對壓力管道安裝過程制訂作業(yè)流程控制圖。施工準(zhǔn)備材料檢驗測量放樣與預(yù)埋配合管架制安、涂漆下料、坡

4、口組對焊接焊縫檢驗、檢查試壓吹掃系統(tǒng)試車交驗。（ 2）操作工藝及技術(shù)要求a. 管道組成件與管道支撐件的材質(zhì)、 規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并具備制造廠的質(zhì)量證明書，同時必須按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。b. 閥門就根據(jù)介質(zhì)特性及工作參數(shù)，按規(guī)范要求進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。c. 管道加工 :管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。.管子宜采用機(jī)械方法切割，保證尺寸正確和表面平整。管子切口表面應(yīng)平整，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1，且不得超過3mm 。d. 管道焊接按焊接工藝卡執(zhí)行：焊接材料的牌號、規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。焊工須具有符合施焊位置和施焊材質(zhì)范

5、圍的焊工合格證，焊條應(yīng)按要求烘干，并在使用過程中保持干燥。直管段上兩對接口中心面間的距離當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm 時，應(yīng)不小于150mm 。環(huán)焊縫距支架凈距不應(yīng)小于50mm 不宜在管道焊縫及其邊緣開孔。管子、管件坡口采用機(jī)械坡口，。坡口形式和尺寸按以下規(guī)定進(jìn)行：管子壁厚T<3mm時，采用 I 型坡口，間隙0-1.5mm ，當(dāng)壁厚 T>3mm 時，采用 V 型坡口，間隙0-2mm ，坡口角度 65 °-75 °。管道組成件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面 10mm 以上范圍內(nèi)的油漆、銹、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。壁厚相同的管子或管件組對時內(nèi)壁應(yīng)平

6、齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10 ，且不大于 2mm ，不同壁厚的管子、管件組對，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定，對坡口形式進(jìn)行修整，直至內(nèi)外壁錯邊量符合要求。管道焊接后應(yīng)立即去除渣皮、飛測、清理干凈焊縫表面，并進(jìn)行外觀檢查，不允許有表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透等外觀缺陷均符合規(guī)范要求。e. 其他注意事項：（ 1）管道預(yù)制后應(yīng)按單線圖進(jìn)行，考慮安裝的方便，并留有調(diào)整活口，預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，封閉管口，嚴(yán)防雜物進(jìn)入，預(yù)制組合件應(yīng)具有足夠剛性，不得產(chǎn)生永久變形，預(yù)制后應(yīng)及時編號，并妥善保管。（ 2）法蘭焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。（ 3）應(yīng)檢查法蘭密

7、封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。（ 4）法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 1.5 ，且不得大于 2mm ；不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接應(yīng)用同規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，螺栓應(yīng)與螺母齊平。（5）管子對口應(yīng)在接口中心200 毫米處測量平直度，管子DN<100mm時，允許偏差為 1mm ，管子 DN100mm時，允許偏差為2mm ，但全長允許偏差均為10mm ，管道連接時，不得強(qiáng)力對口，或用加偏墊、多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。（ 6）管道

8、上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。（ 7）穿墻及池壁的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻厚，管道與套管間應(yīng)用不燃材料填充。（ 8）管道安裝的允許偏差如下：室外架空及地溝管道坐標(biāo)為25mm ；幾何標(biāo)高為20 mm ；水平平直度為2L , 最大 50mm （ DN100 ）；或 3L ，最大 80mm （DN>100 ）; 立管鉛垂度為 5L ，最大 30mm ；成排管道間距為15mm ；交叉管外壁間距20mm 。（ 9）機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。（ 10）閥門的型號應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝位置、進(jìn)出口方向正確，連接牢固、緊密，啟閉靈活，閥標(biāo)及傳動

9、裝置朝向合理，法蘭閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。（ 11 ）支吊架安裝：管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架，支吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密，吊桿應(yīng)垂直安裝，固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝；導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移值的 1/2 ；支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象；管道安裝后應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。（ 12 ）管道安裝完畢，無損檢驗合格后，應(yīng)按設(shè)計文件和規(guī)范要求進(jìn)行壓力試驗。f. 關(guān)

10、鍵過程質(zhì)量的管理與控制壓力管道安裝作為關(guān)鍵過程控制，安裝質(zhì)量控制的好壞直接關(guān)系到合同的履約，對顧客質(zhì)量的承諾保證，在施工過程中，項目施工員、質(zhì)檢員要組織監(jiān)督搞好班組的自檢、工序交接檢。專職的質(zhì)檢員必須按施工的各個環(huán)節(jié)進(jìn)行檢驗，具體按如下辦法組織實施：(1) 項目施工員應(yīng)組織好班組做好支關(guān)鍵（特殊）過程控制能力驗證工作，對影響到關(guān)鍵過程能力的人、機(jī)、料、法、環(huán)進(jìn)行驗證。(2) 項目施工員和參與施工的班組，應(yīng)做好關(guān)鍵（特殊）過程的參數(shù)監(jiān)控記錄，施工日記等方面的記錄。(3) 焊接完畢后，焊工應(yīng)將焊縫表面渣及飛測物清理干凈，并對焊縫進(jìn)行自檢。自檢標(biāo)準(zhǔn)時所有的焊縫均不得有焊瘤、末焊透、裂紋、氣孔夾渣、弧

11、坑等缺陷。(4) 工序交接檢。本關(guān)鍵過程每道工序完成，移交給下道工序施工時，班組、質(zhì)檢員應(yīng)對上道工序質(zhì)量情況進(jìn)行檢查復(fù)核，并填寫工序交接檢記錄表。(5) 施工的班組應(yīng)按要求做好班組自檢，施工員下達(dá)自檢項目的內(nèi)容，班組檢驗員針對自檢項目內(nèi)容對操作人員的質(zhì)量進(jìn)行檢驗確認(rèn)。(6) 項目技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)組織做好對分項質(zhì)量抽檢驗評工作。確保本工程設(shè)定的關(guān)鍵過程控制質(zhì)量達(dá)到規(guī)定目標(biāo)。g. 安全措施與防范2.1 、所有施工人員必須經(jīng)過三級安全教育，嚴(yán)格遵守分公司制定的施工現(xiàn)場安全守則持證上崗，服從廠內(nèi)安全員的監(jiān)督。2.2 、施工技術(shù)人員在開工前應(yīng)對班組做好安全技術(shù)交底，施工班組應(yīng)配合好上級做好定期或不定期的安全

12、檢查工作，以確保安全施工。2.3 、施工人員進(jìn)入現(xiàn)場應(yīng)正確使用工作服、工作鞋等勞動防護(hù)用品，戴好安全帽、系好帽帶。2.4 、高空作業(yè)必須搭好腳手架，腳手架經(jīng)過檢查驗收合格后方可使用，高空作業(yè)必須系好安全帶，扣好安全扣。嚴(yán)禁向下亂丟焊條頭以免傷人。2.5 、電焊機(jī)須有獨立的專用電源開關(guān)，其容量應(yīng)符合技術(shù)要求，禁止多機(jī)共用一個電源開關(guān)。電焊機(jī)外殼應(yīng)有良好的接地防護(hù)裝置，防止觸電事故。2.6 、施工臨時用電必須由專職電工負(fù)責(zé)操作，夜間施工時，必須要有充足照明，以免影響施工質(zhì)量和安全。2.7 、手持電動工具使用時，開關(guān)間電路中必須配備相應(yīng)的漏電保護(hù)器，使用前必須檢查漏電保護(hù)器是否靈敏，導(dǎo)線是否破損，在

13、容器內(nèi)施焊時，必須采用24V 以下安全電壓，應(yīng)注意通風(fēng)并有專人監(jiān)護(hù)。2.8 、使用竹梯施工時，竹梯要有防滑措施，竹梯兩端要用鐵絲綁好，施工時竹梯下必須有人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁一個竹梯有兩人或兩人以上同時施工。2.9 、焊接施工時，地線的搭接要注意不能隨意搭設(shè)，地線必須搭在所要焊接的管道或設(shè)備的焊接點上，以免電弧傷擊機(jī)械傳動系統(tǒng)。2.10 、現(xiàn)場的乙炔瓶必須有防火裝置，不得與氧氣瓶放在一起，兩者距離應(yīng)不小于 5 米，離明火點應(yīng)大于10 米，現(xiàn)場必須配備滅火器，滅火器內(nèi)壓力必須達(dá)到要求。2.11 、X 探傷區(qū) 30 米以內(nèi)，非作業(yè)人員不得入內(nèi)，作業(yè)區(qū)四周應(yīng)掛安全警示牌或警示繩，以免X 射線傷人。2.12 、

14、現(xiàn)場施工應(yīng)對廠內(nèi)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行監(jiān)護(hù)，避免損壞。2.13 、施工動火必須辦理動火證，動火時有專人監(jiān)護(hù)，配備消防器材。2.14 、不得隨便動用施工現(xiàn)場的消防器材，消防通道不得堵塞。五、管道系統(tǒng)耐壓試驗1 試壓前應(yīng)具備的條件1.1 管道系統(tǒng)施工完畢并符合設(shè)計要求和管道施工驗收規(guī)范的規(guī)定；1.2 管道支架、吊架安裝完畢，配合正確合理，堅固牢靠；1.3 焊接、無損探傷等工作結(jié)束，并經(jīng)檢查合格；焊縫及其它應(yīng)檢查的部位沒有涂漆和保溫；1.4 清除管線上臨時卡具、支撐及其它雜物等，所有焊縫及連接處均能保證便于檢查； 1.5 試驗用的壓力表已經(jīng)校驗，精度不低于被測壓力的 1.5 2 倍，壓力表不得少于2 塊；1.

15、5 級，表的滿刻度值為最大1.6 試驗前將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離；1.7 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后，應(yīng)再進(jìn)行試驗。2壓力試驗應(yīng)遵守的規(guī)定2.1 管道在進(jìn)行試壓前應(yīng)對管線進(jìn)行全面完整性檢查，按照設(shè)計院的圖紙對已安裝好的管道、管件、閥門、緊固件、管道支架等進(jìn)行核對，材質(zhì)是否用錯；螺栓是否緊固；固定支架是否已固定；焊縫檢驗及熱處理工作是否已結(jié)束。試壓前應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求和規(guī)范編制管道試壓方案；根據(jù)方案對被試系統(tǒng)的管線進(jìn)行接通或隔斷。2.2 試驗前，管道系統(tǒng)最高點加放氣閥，最低點加泄水閥。2.3 試驗前，開啟放氣閥，待有水排出且不再有空氣排出時，關(guān)閉排氣閥。

16、2.4 管道壓力試驗應(yīng)使用潔凈水。試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5 倍。試壓壓力見下表2.5 液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至0.1Mpa 、0.3Mpa 時分別停壓檢查，無異常時再繼續(xù)升壓，待壓力達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)定10min ，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min ，以壓力不降，無滲漏為合格。2.6 試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施。排盡積水，排水時應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨便排放，必須引到室外。2.7 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗。六、管道吹掃1. 蒸汽管道在壓力試驗后需進(jìn)行吹掃。（1）管道以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s ，吹掃壓力不

17、大于管道工作壓力的75% 。吹掃要求：采用鋁靶進(jìn)行檢測，以鋁靶上無明顯沖擊痕跡為合格，吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見下表：項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)靶片上痕跡大小0.6mm 以下痕深0.5mm粒數(shù)1 個/cm2時間15min （兩次皆合格）注：靶片宜采用厚度5mm ，寬度小于排汽管道內(nèi)徑的8%，長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成。（2） 吹掃前的準(zhǔn)備a 吹掃前檢查管道支吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固，吹掃過程中應(yīng)檢查管道的 熱位移。b 管道吹掃的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹掃出的臟物，不得進(jìn)入已 合格的管道。c 蒸汽吹掃的排汽管要引至安全地帶，并加以明顯的標(biāo)志，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放，排汽管還要具有牢固的支承，保

18、證承受吹掃時的反作用力。排汽管直徑 與被吹掃管同徑，長度要盡量短捷。d 在吹洗前，必須逐點檢查各疏水點的閥門開閉是否靈活可靠。e 控制房內(nèi)各種儀表接點應(yīng)與管網(wǎng)分開，流量計應(yīng)拆除，然后用過渡短節(jié)連接。在 始、終端閥門前，應(yīng)各安裝一只精度不低于1.5 級，表的滿刻度值應(yīng)達(dá)到試驗壓力 的 1.5 倍的壓力表，以便監(jiān)視。（3）吹掃步驟及技術(shù)措施A 蒸汽管道吹掃時應(yīng)先進(jìn)行暖管，暖管前，各疏水點派專人負(fù)責(zé)，檢查排污閥，排污閥應(yīng)保持全開狀態(tài)，關(guān)閉疏水閥前閥。b 為確保安全，暖管應(yīng)緩慢進(jìn)行，千萬不能操之過急。管網(wǎng)內(nèi)應(yīng)無明顯水沖擊現(xiàn)象， 如發(fā)生明顯的汽水沖擊現(xiàn)象，采用減壓、限汽或者暫停暖管等措施，待查明原因， 并消除沖擊現(xiàn)象后，再繼續(xù)暖管。c 排污閥檢查完畢后，緩慢開啟進(jìn)汽閥，當(dāng)壓力緩慢升至0.2Mpa ，各排污閥排出蒸汽時（氣應(yīng)呈白霧狀，無雜物污垢）即關(guān)閉排污閥，關(guān)閉排污閥時應(yīng)從管網(wǎng)始端向終端逐步進(jìn)行。終端排污閥應(yīng)保持微開狀態(tài)，以防排污閥關(guān)閉后，管網(wǎng)內(nèi)閉壓，引起意外事故發(fā)生。d 暖管束后，管道內(nèi)壓力逐漸升至吹掃壓力，并保壓30min ，管網(wǎng)全線進(jìn)入恒溫階段。在此期間內(nèi)，全線應(yīng)檢查管道，閥門，補(bǔ)償器等的嚴(yán)密性，有無泄漏點，并對所有閥門的法蘭進(jìn)行熱緊工作。對各補(bǔ)償器的熱伸長進(jìn)行測量，并作好記錄。對所有固定支座派專人檢查，對保溫外表面進(jìn)行測溫，并作好記錄。e 恒溫檢