雞公山隧道出口右線模板臺車驗收申請

1、樂昌至廣州高速公路T15合同段雞公山隧道出口左右線 襯砌模板臺車驗收申請申請單位：中鐵七局集團有限公司樂昌至廣州高速公路T15標項目經(jīng)理部 樂昌至廣州高速公路坪石至樟市段二襯模板臺車申請驗收批復表監(jiān)理單位：廣東華路交通科技有限公司 編 號：施工單位：中鐵七局集團有限公司 合同段：T15致： J2合同段總監(jiān)辦 我方于 2011年6月6日完成雞公山隧道出口端左右線模板臺車拼裝，并自檢合格，其數(shù)量、規(guī)格、型號等參數(shù)如下（見附件），現(xiàn)將質(zhì)量證明文件及自檢結果上報，特對進場模板/二襯臺車及拼裝調(diào)試申請驗收，請予批復。 附件：1、 進場模板數(shù)量、規(guī)格、型號、模板長度、外觀幾何尺寸、新舊程度、面板厚度等主要

2、參數(shù)統(tǒng)計表2、 結構驗算成果3、 自檢結果承包人（簽章）： 日期：駐地辦審查意見： （簽章） 日期：總監(jiān)辦審查意見： （簽章） 日期：監(jiān)表28 樂昌至廣州高速公路坪石至樟市段首件驗收考核表監(jiān)理單位：廣東華路交通科技有限公司 編 號：施工單位：中鐵七局集團有限公司 合同段：T15首件驗收對象驗收內(nèi)容驗收意見附件驗收記錄表格（檢表、施表、評表）首件驗收小組（簽字）姓 名工作單位職 務備 注T15合同段雞公山隧道出口左右線二襯臺車 驗收結果廣樂高速J2總監(jiān)辦于2011年6月6日對T15合同段雞公山隧道出口左右線二襯臺車進行了驗收，從驗收數(shù)據(jù)情況來看，該二襯臺車滿足標準化要求，同時投入使用。具體驗收結

3、果如下：驗收內(nèi)容技術要求驗收數(shù)據(jù)及情況驗收結果襯砌臺車長度12米12.01米符合要求模板外觀尺寸滿足設計要求，R1=6400mm,R2=4500mm,R3=2000mm,在此基礎上放大50mm弧長為21.99米符合要求兩端結構尺寸及偏差不大于3mm2mm符合要求模板面板厚度不小于10mm10mm符合要求每塊模板寬度不小于1.5m1.5m符合要求每延米臺車總量不小于6.8噸總重 81.6 噸，每延米重 6.8 噸符合要求行走機構電動減速機自動行走，制動良好，前后移動，有制動塊，電動減速機自動行走符合要求臺車架、液壓、支撐系統(tǒng)足夠的剛度和強度；液壓缸采取液壓鎖鎖定，同時采用絲桿千斤進行機械鎖定臺車

4、架、液壓、支撐系統(tǒng)滿足要求符合要求工作窗布局合理，封閉平整尺寸為50cm×50cm；間距為3m符合要求機械設備進場驗收記錄表編號：單位中鐵七局集團有限公司 工地廣樂項目機械設備名稱12m襯砌臺車機械設備型號12m到場時間2011年6月6日數(shù)量 2臺序號 主要技術參數(shù)1襯砌臺車長度2模板外觀尺寸3兩端結構尺寸及偏差4模板面板厚度5每塊模板寬度6每延米臺車總量7行走機構8臺車架、液壓、支撐系統(tǒng)9工作窗10拱頂弧長機況技術資料隨機附屬機械設備及工具名稱單位 規(guī)格型號數(shù)量機械總工: 填表; 填報日期：公司主要成員公 司 主 要 成 員姓名職務畢業(yè)學校職稱何斌公司董事長兼總經(jīng)理長沙鐵道學院工程

5、機械專業(yè)工程師李盤鋒公司副總經(jīng)理西南交通大學機電專業(yè)工程師張先超公司銷售部經(jīng)理武漢工業(yè)大學機械制造專業(yè)高級工程師賈立軍公司總會計師石家莊鐵道學院財會專業(yè)注冊會計師劉青青工程師萍鄉(xiāng)學院機械制造專業(yè)工程師蘭生明生產(chǎn)廠長西南交通大學機電專業(yè)工程師范運杰人力資源經(jīng)理華南理工大學工程師企業(yè)法人營業(yè)執(zhí)照稅務登記證組織機構代碼證 一、模板臺車概況1、模板臺車方案圖模板臺車電氣原理圖模板臺車液壓原理圖二、模板臺車技術參數(shù)模板臺車有關技術參數(shù)見下表 內(nèi) 容技術參數(shù)襯砌模板臺車12m模板外觀尺寸滿足設計要求：R1=6400mm,R2=4500mm,R3=2000mm,在此基礎上放大50mm。兩端的結構尺寸相對偏差

6、不大于3mm模板面板厚度10mm每塊模板寬度每塊1.5m每延米臺車重量不小于6.8噸行走機構電動減速機自動行走、制動良好。臺車門架、液壓、支撐系統(tǒng)足夠的剛度和強度；液壓油缸采用液壓鎖鎖定，同時采用絲杠千斤進行機械鎖定。工作窗口布局合理，封閉平整模板臺車的強度剛度校核參考文獻：1、機械設計手冊第一卷機械工業(yè)出版社出版。計算條件：2、按每小時澆灌2m高度的速度，每平方米承受 5T載荷的條件計算。 1面板校核 (每塊模板寬1500mm，縱向加強角鋼間隔250mm).1、 計算單元圖：其中：q砼對面板的均布載荷 q =5000N/m21.2、強度校核模型根據(jù)實際結構，面板計算模型為四邊固定模型公式：

7、其中比例系數(shù)。 當 a/b=150/25=6 取0.5t面板厚 t=1.0 cmb角鋼間隔寬度 b=25cmmax 中心點最大應力得max=0.5x(25/1.0)2x0.5=108.5X106N/m2<=375MPa 合格(=375Mpa查機械設計手冊Q235材料的極限強度)1.3 、剛度校核見強度校核模型公式： 式中：比例系數(shù)。由 a/b=150/25=6 取 0.0284 E彈性模量 A3鋼板E=1.96x106 kgf/cm2max中點法向最大位移。得：max=0.0284x（25/1.0）4x0.5/(1.96x106)x1.0=0.0055cm中點法向位移max=0.0055

8、cm<0.035cm。 合格2 面板角鋼校核。2.1 計算單元2 .2 強度校核 計算模型根據(jù)實際結構，角鋼計算模型為兩端固定。2.2 .2 強度校核公式： x=L，最大彎矩在兩端處得：=23437 kgfcm公式： x=L/2 角鋼中點彎矩得：=11718 kgfcm由 如圖：=30.66 cm3所以 兩端=764kgf/cm2<1300kgf/cm2 中點=382kgf/cm2<1300kgf/cm2 合格、剛度校核。見強度校核模型。公式： 第8章：梁。（中點撓度）=108.87 cm4得=0.077cm中點位移 ymax=0.77mm合格。3、模板總成強度剛度校核：3.

9、1、強度校核、計算單元：q=75kgf/cm計算模型：按簡支梁計算。結果偏于安全。、公式： （第8章：梁）=210937 kgfcm =21699cm4=4.48=25-4.48=20.52得：=4843 cm3 =1057cm3故：面板端應力：=43.5 kgf/cm2<1300 kgf/cm2 腹板端力：=199.5 kgf/cm2<1300kgf/cm2由于實際應力小于許用應力。故不用再校核剛度。4、門架強度校核：4.1、計算單元：F=0.5x0.5x1200(模板長)x385(有效受力高度)/6(門架)=19250kgf4.2、計算模型：門架中。A-A截面（正中間）為門架整

10、體抗彎受力的最大集中點，故只校核A截面抗彎能力。B-B截面為門架立柱的抗彎受力的最大集中點，故還需要校核BB截面的抗彎能力。4.3、公式：門架橫梁A-A截面如上圖=(30x1003-16x87.63)/(6x100)=32074cm3M=574F=574x19250=11049500kgfcm故：=11049500/32074=344.5kgf/cm2<1300kgf/cm2 合格 門架立柱BB截面如上圖=(30x653-16x62.63)/(6x65)=11060cm3M=210F=210x19250=4042500kgfcm故：=4042500/11060=365.5kgf/cm2&

11、lt;1300kgf/cm2 合格三、模板臺車設計說明襯砌模板臺車從設計上充分考慮到對臺車的制作要求，參照了鋼模臺車制作要求和相關的國家標準，詳細情況闡述如下：3.1襯砌模板臺車枕木底為隧道設計標高下50cm。詳見方案設計圖。（并附上）3.2為保證襯砌凈空，模板外徑擴大50mm，作為預留沉降量。3.3襯砌模板臺車設計小模板，矮邊墻和邊墻拱頂一起澆筑，減少施工工藝和施工縫，使二襯受力效果更好。3.4襯砌模板臺車（含加寬段）采用全液壓自動行走。襯砌臺車結構尺寸準確，各種伸縮構件、液壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)運行良好，合理設置各支承機構；滿足自動行走要求，并有閉鎖裝置，保證定位準確。3.5襯砌模板臺車模板

12、板塊由面板、支撐骨架、鉸接接頭、作業(yè)窗等組成，模板及支架具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性和抗上浮能力，能安全的承受所澆筑混凝土的重力、側壓力以及在施工中可能產(chǎn)生的各項荷載。模板不凹凸、支架不偏移、不扭曲，滿足多次重復使用不變形。臺車設計便于整體移動、準確就位。3.6門架采用箱形體結構。門架是由六榀門架組成，包括門架的橫梁是由14mm厚的鋼板和12mm厚的鋼板組焊而成的箱形梁，高為928mm，寬為300mm，抗彎能力極強，使用時的最大撓度僅為0.4mm，所以臺車的最大跑模量將小于1mm。門架的立柱是由16mm厚的鋼板和14mm厚的鋼板組焊而成的箱形梁，上部最寬位置寬度為1650mm，下部最窄位置寬度

13、為450mm，抗彎能力極強，使用時的最大撓度僅為0.1mm。門架的上縱梁是由14mm厚的鋼板和12mm厚的鋼板組焊而成，高為424mm，寬為300mm，本身抗彎能力極強，加上其下部由9組加強槽鋼支撐，使用時的最大撓度僅為0.4mm。門架的下縱梁是由14mm厚的鋼板和12mm厚的鋼板組焊而成的箱形梁，高為524mm，寬為450mm，本身抗彎能力極強，加上其下部由4組絲桿千斤和兩組行走架支撐，使用時的最大撓度僅為0.6mm。門架部分作為模板的支撐構件，其強度和剛度足夠，因此完全可以保證臺車在使用時不變形，不跑模。4、襯砌模板臺車脫模采用全液壓油缸控制，頂升油缸的工作行程為30cm，側向油缸的工作行

14、程為30cm，平移油缸的工作行程為30cm， 5、襯砌模板臺車支撐桁架門下凈空（H=4.17米）滿足隧道襯砌前方施工所需大型設備通行要求；桁架各層平臺的高度滿足砼施工要求，利于工人進行安管、砼搗固等施工作業(yè)，有上下行的爬梯。6、襯砌模板臺車的模板面板厚為10mm；為減少二襯模板間痕跡，外弧模板每塊鋼板寬度為1.5m，板間接縫為焊接打磨。7、確保襯砌模板臺車具有一定的剛度和強度，兩車道臺車每延米重量應不低于6.8噸。設計為6.83噸8、拱頂處設置作業(yè)窗兩處，邊墻設置作業(yè)窗兩處，作業(yè)窗口間距縱向不大于3m，窗口尺寸50cm×50cm，且整齊劃一，窗門平整、嚴密、不漏漿。9、襯砌模板臺車的

15、長度根據(jù)隧道的平面曲線半徑、縱坡合理和隧道長度，選擇長度為12m。10、襯砌模板臺車在工廠制造、現(xiàn)場拼裝，現(xiàn)場拼裝時檢查其中線、斷面和凈空尺寸等；襯砌前對模板表面進行徹底打磨，清除銹斑，涂油防銹；對模板板塊拼縫進行焊聯(lián)并將焊縫打磨平整，抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質(zhì)量，避免板塊間拼縫處錯臺。（一）、模板臺車主要材料使用說明1、模板部分：1.1模板面板的材質(zhì)及型號采用Q23510；1.2模板腹板的材質(zhì)及型號采用Q23514；1.3模板連接板的材質(zhì)及型號采用Q23514；1.4模板支撐角鋼的材質(zhì)及型號采用L90X63X6；1.5模板連接梁的材質(zhì)及型號采用H200#對扣組焊。2、上部臺架部

16、分：2.1上縱梁的材質(zhì)及型號采用Q23512、14的板材組焊；2.2連接橫梁的材質(zhì)及型號采用H鋼200X100；2.3立柱的材質(zhì)及型號采用H鋼200X100；3、門架部分：3.1橫梁的材質(zhì)及型號采用Q23512、14、16的板材組焊；3.2立柱的材質(zhì)及型號采用Q23512、14、16的板材組焊；3.3下縱梁的材質(zhì)及型號采用Q23512、14的板材組焊；3.4門架斜撐的材質(zhì)及型號采用槽鋼200#對扣組焊及H鋼200#；3.5門架連接梁的材質(zhì)及型號采用H鋼300X150；3.6門架水平及側向剪刀架的材質(zhì)及型號采用工鋼120#。4、附件：4.1側向及頂?shù)厍Ы锏牟馁|(zhì)及型號采用無縫管102X6及機加工件

17、組成；4.2基礎千斤的材質(zhì)及型號采用無縫管102X6及機加工件組成；4.3行走系統(tǒng)的材質(zhì)及型號采用槽鋼250#、Q23512、16的板材組焊。（二）、模板臺車部件清單序號名 稱單位數(shù)量單重總重備 注一模板部分1頂模板件162邊模板件163模板連接梁件114堵頭板壓緊角鋼根90二上部臺架部分1上縱梁件32上部臺架橫梁件93上部臺架立柱件454上部臺架連接梁件5上部臺架斜撐件三平移機構 1平移小車件 2 平移架件 四門架部分 1門架橫梁件62門架立柱件123門架連接梁件254下縱梁件25側向剪刀架件406水平剪刀架件207走道板件128門架斜撐件 五工作平臺部分1工作平臺護欄件22工作平臺縱梁件6

18、3工作平臺斜撐件44工作平臺內(nèi)橫梁件25工作平臺拉桿角鋼件506工作梯子件2六行走系統(tǒng) 1主動行走裝置件22從動行走裝置件2七絲桿千斤部分1頂升千斤件2側向千斤件66 3斜拉千斤件44頂?shù)厍Ы锛?85基礎千斤件8續(xù)表：序號名 稱單位數(shù)量單重總重備 注八液壓部分 1液壓站臺12頂升油缸件4D200Xd100XS3003平移油缸件4D100Xd55XS3004邊模油缸件4D100Xd55XS3005精密無縫管10X1米2006高壓油管1500mm條16已接在液壓站上7高壓油管1000mm條20 8卡套式直通接頭個809卡套式三通接頭個1410油缸接頭個2011組合墊圈22、14個4030、10九附

19、件及標準標1平移架銷子個42千斤、油缸、模板銷子個1523模板定位銷子個724螺栓M20X70套325螺栓M20X55套8006螺栓M16X100套180 7螺栓M16X70套1608螺栓M16X50套2500四、模板臺車生產(chǎn)施工組織方案1、組織方案1.1原材料進廠的組織及檢驗。原材料中，鋼板選用柳鋼和武鋼出廠的Q235優(yōu)質(zhì)板材，其中面板為6000mmX1500mmX10mm的三定尺鋼板；主筋板為14mm厚的鋼板；上、下縱梁及門架主體為14mm厚的鋼板。型鋼選用鞍鋼出廠的優(yōu)質(zhì)Q235工鋼、槽鋼及角鋼，其中鋼模用90X63X6mm的角鋼作為支撐主框架；門架主體連接件采用20號H字鋼，鋼模的連接梁

20、采用15號雙H鋼扣成盒形。行走輪為鍛打件，充分保證其內(nèi)部組織無缺陷，鏈傳動部分鏈輪調(diào)質(zhì)處理后齒面高頻處理，保證增強其齒面的硬度及齒輪的強度。液壓系統(tǒng)油缸為佛山液壓件廠的產(chǎn)品，管路、接頭采用進口件。行走電機選購的是浙江永嘉減速機廠的產(chǎn)品。所有工序的焊條均用“大西洋”牌焊條。2、生產(chǎn)組織，工藝、工序安排。2.1設備及人員的組織。投入的主要設備有：8臺馬來西亞產(chǎn)的“巨電”AC500焊機；6臺CO2氣體保護焊機；4臺立式鉆床；三臺臥式400的車床，精度等級為IT2；1臺立式銑床；5臺上海產(chǎn)直線切割機；2臺仿形切割機；1臺卷板機；1臺剪板機；一臺校直機；2臺埋弧焊機；4臺佛山產(chǎn)P180角磨機等等。投入的

21、生產(chǎn)人員有：鉗工6名，30歲以上經(jīng)驗豐富的4名，30歲以下2人；鉚焊工12名，30歲以上6人，30歲以下6人，有一級焊工證的優(yōu)秀焊工8人；其他人員4名。2.2總體工序安排。1、排料、下料。2、做工裝，放大樣。3、組合、鉆孔。4、焊接。5開工作窗、生鉸耳。6部件組裝。7整體組裝。2.3每個生產(chǎn)工序具體安排。（1）、排料、下料。圖紙下發(fā)到3個生產(chǎn)小組，分別為：模板組，門架組，附件組。每個組按圖紙分別排料、下料。此工序需3天時間。（2）、做工裝、放大樣。按臺車總圖，既主視圖，在20mm的鋼板地樣上放大樣，將臺車按1：1的比例體現(xiàn)在地樣上。鋼模的工裝由一塊20mm的鋼板作為基礎，其上焊接有工鋼和槽鋼，

22、以控制鋼模的框架制作符合圖紙的規(guī)范。臺車共有模板框架24個，均在工裝上組合定位，在所有的框架成型后，用螺栓將框架連接起來，拼成一個整體后開始鋪10mm的鋼模面板，每一塊面板的邊都要求靠齊，并用直線切割機切邊，點焊成型后再拆開，分別焊接，進入下一道工序。此工序需5天時間。（3）、組合、鉆孔。門架部分的組合，按圖紙的尺寸要求，在工裝上點樣，連接板定位鉆孔，必須達到圖紙要求的尺寸。門架立柱有12根，橫梁有6根，上、下縱梁共5根，門架連接梁25根，斜拉桿32根，模板連接梁11根。此工序要求在5日內(nèi)完成。（4）、焊接，校正。組合好后進入焊接工序。焊接人員共投入14人，其中6人白班，6臺進口焊機用于焊接，

23、其它2臺用于點焊；夜班8人，8臺焊機同時使用，此工序要求在7日完成。主體焊接完成后，將對主要焊縫進行探傷拍片，以檢測焊縫是否合格，遇到有氣孔、夾渣的，一律返工重焊，必須確保焊縫的質(zhì)量。焊接后有焊接變形的梁要求熱校，有技師一名和熱校工一名負責，3日內(nèi)完成。（5）、開工作窗、生鉸耳。鋼模板焊接成型，并經(jīng)熱校后，在模板的相應位置開工作窗，先用直線切割機（必須用0號割嘴）將模板割出500x500的正方形窗口，用63號角鋼及10mm鋼板組合成框架后，焊接成型。模板在大樣上將每一個斷面的3塊模板拼裝好，保證其接合縫在2mm內(nèi)，此時再將鉸耳配焊在模板上，以確保模板就位后，鉸耳的接縫在誤差范圍內(nèi)。此工序將需5

24、天時間。（6）、部件組裝。行走部分和平移機構，作為部件組裝，每一榀門架作為一個部件組裝，每一個斷面的模板作為一個部件組裝，所有的絲桿千斤組裝好，液壓站組裝好，當上述部件組裝好后，可進入下道工序。此工序需2天時間。（7）、整體組裝。在所有的準備工作完成后，用二臺10噸的吊機進入整體組裝工序，這也是最重要的一道工序。a)、將行走架系統(tǒng)架在已鋪好的43Kg鋼軌上，并檢查鋼軌的軌距和4個行走架的位置是否符合圖紙要求。然后用卡軌器將行走架和鋼軌卡牢。b)、將下縱梁螺栓連接在4個行走架上，將6榀門架 連接到下縱梁上，將連接梁裝上后，檢查門架對角線，以核實門架安裝是否準確，是否達到圖紙要求。c)、將兩套平移

25、機構分別安裝到門架的前后兩根橫梁上，將豎向油缸4條、豎向絲桿千斤8條安裝到門架的6根橫梁上，此時將平移機構安裝到橫梁上，并將其調(diào)整到中心位置，平移油缸伸出100mm，將平移機構的中心線與門架的中心線條到重合位置，復核尺寸后方可進入下一道工序。d)、將2根上縱梁架設在千斤和油缸上，并用螺栓連接牢固，再在此2根上縱梁上安裝上部臺架，均為螺栓連接。初步連接好后，檢測其尺寸是否符合圖紙要求，有不符合處立刻調(diào)整。e)、上述工序完成后開始掛模板。先掛頂模，將頂模16塊與上部臺架螺栓連接，在安裝過程中調(diào)整模板之間的間隙達到要求的1mm以內(nèi)，錯臺在1mm以內(nèi)；接著開始掛邊模，邊模是與頂模鉸接的，在地樣上已經(jīng)組

26、合過，掛邊模時注意調(diào)整好間隙和錯臺均控制在1mm以內(nèi)，此時應檢測模板的外表面的平整度，整套模板的平整度在3mm以內(nèi)。模板調(diào)整好后，用螺栓將每塊模板連接好，將8根模板連接梁安裝在模板上作為縱向連接，使模板成為一個整體。f)、將側向油缸和千斤安裝好，使門架與模板連接成一個整體，此時，將液壓站安裝到上部工作平臺上，將液壓系統(tǒng)的閥及管路連接好，將各閥組調(diào)整到16Mpa的系統(tǒng)壓力，加入68號抗磨液壓油，起動電機，輕輕的調(diào)整閥組的操作桿，用側向油缸和頂部油缸將模板調(diào)整到隧道襯砌的就位尺寸，此時將絲桿千斤安裝好，臺車的安裝就基本完成了。3、產(chǎn)品出廠檢驗。臺車組裝完畢后就進入產(chǎn)品出廠前的綜合檢驗。首先，檢測模

27、板的外表面輪廓，平面度誤差在5mm以內(nèi)，每塊模板之間的接合縫在1mm以內(nèi)，局部接合縫允許在2mm內(nèi)，模板與模板之間的錯臺在1mm以內(nèi)，局部錯臺允許在2mm內(nèi)。其次，檢測液壓系統(tǒng)的運轉是否正常。用調(diào)壓閥將系統(tǒng)壓力調(diào)整到的額定壓力16Mpa，重復油缸的伸縮動作100次，監(jiān)測各個動作油缸伸縮是否正常，是否有漏油、發(fā)熱的情況。在動作時并監(jiān)測模板動作時，臺車各部位是否有干涉。最后，檢測電器系統(tǒng)的運轉是否正常。將電機開啟后，檢測其起動電流和運轉電流是否正常，各元件的接觸是否正常，運轉120分鐘后，電器系統(tǒng)是否過熱。在出廠檢驗的各項中，如有任何一項檢測不合格臺車都不允許出廠，質(zhì)檢部門不得發(fā)給出廠合格證。4、

28、現(xiàn)場安裝、調(diào)試。我方派出經(jīng)驗豐富的安裝技術人員組織現(xiàn)場安裝。運輸過程中，可能有的結構件會出現(xiàn)磕碰變形的現(xiàn)象，我們將在卸車后安排人員將變形部位加以校正?，F(xiàn)場安裝與調(diào)試其工藝及工序與廠內(nèi)安裝相同。五、生產(chǎn)加工工藝說明為了適應隧道襯砌鋼模臺車的施工和其特定的技術要求,保證鋼模臺車具有如下的良好技術性能。（1）、構件具有互換性，拆裝簡單、迅速；（2）、操縱靈活、方便、立?？於鴾蚀_；（3）、有足夠的強度和剛度。參照國家有關規(guī)定和規(guī)范，結合實際情況對鋼結構加工工藝進行以下說明。1、材料：1.1材料是具有出廠材質(zhì)證明書的合格材料；均為國內(nèi)八大鋼廠出廠的國標材料。1.2材料均符合設計說明的要求。2、下料、矯正

29、和彎曲：2.1下料10mm厚的鋼板均采用剪板機進行剪切，剪切后用手動砂輪機對板邊毛刺進行修整。10mm厚的鋼板，采用自動氣割機切割，切割后用手動砂輪機對板邊毛刺進行修整。若對精密組焊件，切割后仍不能達到組焊精度，則需刨邊，焊接坡口用氣割或刨邊成形。2.1.3容許偏差鋼板長度及寬度的偏差不超過2mm，型鋼長度偏差不超過2mm。3、矯正鋼模板矯正后允許偏差：3.1鋼模板橫向不平整度在1m范圍內(nèi)不超過1mm。3.2型鋼在1m范圍內(nèi)不直度不超過1mm，無論多長最大不超過3mm。4、彎曲模板面板用10mm鋼板冷彎成形。其容許偏差為與構件組焊后，采用和構件等弧長的樣板進行檢查，其任何一點間隙不大于2mm。

30、六、部件組焊：（一）、為保證組焊后的部件尺寸要求：1、焊前進行拼裝檢查，復核組焊尺寸；2、單個零件上適當留出焊接收縮余量；3、組焊時為確保部件精度要求，采用了必要的臺卡具；4、焊接時根據(jù)不同的焊接件，適當控制電流，并采用合理的焊接順序，盡量減少焊接變形；5、必要時，進行組焊實驗，調(diào)整焊接工藝，修整卡具，然后進行正式組焊。（二）、模板和門架各部件中，除不連續(xù)焊和綴板焊接外，均為主要受力焊縫，必須保證焊縫尺寸及焊接質(zhì)量，為此：1、焊接材料，采用結構鋼焊條T42型各種焊條。焊條使用前在適當?shù)臏囟认逻M行烘干。2、焊前仔細清除焊接部位的鐵銹、油污、污泥及氣割熔渣，對焊接坡口不符合要求的進行適當處理。3、

31、對焊接縫和模板拼接出的貼角焊縫必須有一定深度的熔透性，對不符合要求的清除重焊。4、對焊后不要求回火處理的焊件，進行矯正處理，矯正處理時不得損傷原材料和焊縫。（三）、組焊矯正后，允許偏差：1、模板部分（1）、每拼裝一塊模板，相鄰兩塊模板間距偏差不大于1mm；（2）、每拼裝一塊模板后，寬度、長度偏差均不大于1mm；（3）、工作窗寬度、長度偏差均不大于2mm；（4）、每拼裝一塊模板，均在組合卡具內(nèi)進行組焊，待冷卻后脫卡，不得有任何變形。2、門架部分（1）、對互換性比較多的桿件，均采用模具進行加工。（2）、為確保立柱、橫梁、縱梁的焊接質(zhì)量，防止漏焊、少焊，應嚴格控制焊接順序。（四）、鉆孔：鉆孔必須有嚴

32、格的工藝要求，確保鉆孔精度，對鉆空工藝要求如下：1、各部組焊件上的孔，一般情況下在組焊后進行鉆孔。2、對有互換性要求的構件，其鉆孔采用樣板模具進行。樣板模具上的孔采用精密劃線方式劃出，樣板上的孔位誤差不得超出下列限度：（1）、相鄰鉆孔套中心間距±0.25mm；（2）、板邊鉆孔套中心間距±0.35mm；（3）、對角線鉆孔套中心間距±0.3mm；3、鉆孔光潔度：鉆孔后孔面光潔度確保為25m，清除孔面的飛邊和毛刺。(五)、試拼裝：1、為對設計性能和加工尺寸進行檢查，在鋼模臺車加工完畢后，即進行試拼裝。試拼裝時，按使用狀態(tài)裝齊全部零部件、螺栓、絲桿、液壓及行走系統(tǒng)。2、試

33、拼裝時，不得使用重錘敲打，螺孔或銷孔不用過沖，不擴孔。如發(fā)現(xiàn)孔或銷位不對時，應慎重研究，妥善處理。、3、模板拼裝允許誤差為：3.1模板直徑（任何部位）±8mm，長度±14mm。3.2模板兩端托梁內(nèi)側構成的對角線長度±15mm。3.3模板所有接縫與模板工作窗的接縫均應密貼，允許縫隙不超過2mm，且不允許有凹凸不平現(xiàn)象。3.4板縱向的鉸耳均在同一軸線上，以保證轉動自如。（六）、臺車門架允許的拼裝誤差為：1、門架凈跨度±4mm。2、兩端門架間距±7mm。3、門架立柱中心線構成的對角線誤差為±10mm。4、門架立柱中心線和垂直油缸的同軸度為1

34、/1000。5、沿縱向排列的側向油缸和側向絲桿千斤在同一平面內(nèi)。6、垂直油缸收縮到最低位置時的頂面應在同一水平面內(nèi)。臺車組裝完畢后就進入產(chǎn)品出廠前的綜合檢驗。首先，檢測模板的外表面輪廓，平面度誤差在5mm以內(nèi)，每塊模板之間的接合縫在2mm以內(nèi)，局部接合縫允許在3mm內(nèi)，模板與模板之間的錯臺在2mm以內(nèi)，局部錯臺允許在3mm內(nèi)。其次，檢測液壓系統(tǒng)的運轉是否正常。用調(diào)壓閥將系統(tǒng)壓力調(diào)整到的額定壓力16Mpa，重復油缸的伸縮動作100次，監(jiān)測各個動作油缸伸縮是否正常，是否有漏油、發(fā)熱的情況。在動作時并監(jiān)測模板動作時，臺車各部位是否有干涉。最后，檢測電器系統(tǒng)的運轉是否正常。將電機開啟后，檢測其起動電流

35、和運轉電流是否正常，各元件的接觸是否正常，運轉120分鐘后，電器系統(tǒng)是否過熱。在出廠檢驗的各項中，如有任何一項檢測不合格臺車都不允許出廠，質(zhì)檢部門不得發(fā)給出廠合格證。七、涂漆和編號：1、在鋼模臺車試拼裝達到設計要求后，再進行除銹、涂（噴）漆、編號。2、涂漆前，先行除銹，清除焊渣、污垢，在干燥的情況下涂漆。3、涂漆3.1與混凝土直接接觸的模板表面涂清漆一遍。3.2不與混凝土直接接觸的模板內(nèi)表面，以及幅板、縱梁上部臺架等先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍紅色油漆。3.3門架的橫梁、立柱、縱梁等先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍紅色油漆。3.4臺車的樓梯，走道，平臺，腳手架等只涂一遍防銹漆。3.5油缸涂藍漆

36、。3.6行走機構先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍黑色油漆。4、編號：為便于零部件的識別，保證現(xiàn)場順利組裝，加快現(xiàn)場組裝速度，臺車主要零部件在試拼裝后進行編號。編號采用深藍色油漆在零部件的醒目位置，整齊、有規(guī)律、美觀、清楚。八、包裝運輸及其它：1、臺車解體成零部件后進行運輸。2、緊固件（螺栓、螺母、墊圈、銷釘?shù)龋┎捎媚鞠溲b箱，每箱重量在50kg左右；箱上標明了內(nèi)裝物名稱、規(guī)格和數(shù)量。3、裝車時注意堆放順序，以免使模板，角鋼及一些小件和易損部件被壓壞或壓變形。4、出廠時，各種螺栓、螺母、墊圈、銷釘?shù)纫雅鋫淞思s15%的富余量，以防丟失或損壞后備用。九、產(chǎn)品質(zhì)量控制體系為保證臺車質(zhì)量并能提早發(fā)現(xiàn)異常、迅速處理改善，借以確保及提高產(chǎn)品質(zhì)量符合管理和市場需要，我方建立了一套切實可行的產(chǎn)品質(zhì)量控制體系，并在實踐中不斷的完善?，F(xiàn)將產(chǎn)品質(zhì)量控制體系簡介如下：1、各項質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范的設訂。質(zhì)量標準及檢驗規(guī)