旋挖鉆施工方案

1、一、編制依據1二、編制原則1三、工程概述2四、鉆孔灌注樁施工組織機構及職責2五、施工總體目標31.工期目標32.質量目標33.安全目標34. 環(huán)境保護及文明施工目標35.職業(yè)健康安全目標4六、旋挖鉆施工方案41. 旋挖鉆施工原理及優(yōu)勢42. 施工流程53. 施工準備64.鉆進成孔85.鉆孔過程中孔內事故的預防及處理116.鋼筋籠制作、運輸及安裝127.導管下放178. 二次清孔189 .水下混凝土灌注1910.超聲波檢測21七. 斷樁處理預案211. 斷樁原因222. 預防措施223. 處理斷樁的幾種方法23八、施工保證措施231.工藝保證措施232. 質量保證26九、安全、環(huán)保271. 安全

2、272 .環(huán)保30樁基旋挖鉆孔施工方案一、編制依據1. *高速公路九江長江公路大橋工程A1標施工設計文件。2. 現場踏勘、施工調查所獲得的資料和信息。3. 擬投入本工程的施工技術力量和施工機械設備。4. 我公司多年積累的類似工程施工經驗。5. 本工程涉及的施工技術、安全、文明、質量驗收方面標準和交通部頒發(fā)的規(guī)范、規(guī)程及法規(guī)文件等。公路橋涵施工技術規(guī)范 JTG 041-2000 公路工程技術標準 JTG B01-2003 公路工程基樁動測技術規(guī)程 JTJ/T F81-01-2004 公路工程質量檢驗評定標準 JTG F80/1-2004 公路工程水泥混凝土試驗規(guī)程 JTG E30-2005公路工

3、程石料試驗規(guī)程 JTG E41-2005 公路工程集料試驗規(guī)程 JTG E42-2005 公路工程水質分析操作規(guī)程 JTJ056-84道路工程術語標準 GBJ124-88硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥 GB/T175-1999混凝土外加劑 GB/T8076-97混凝土外加劑應用技術條件 GBJ119-88 二、編制原則1. 在充分理解設計文件的基礎上，以設計圖紙為依據，采用先進、合理、經濟、可行的施工方案。2. 整個工程全過程對環(huán)境破壞最小、占用場地最少，采取對周圍環(huán)境保護措施,避免周圍環(huán)境的破壞。3. 充分應用先進的科學技術和施工設備，做到機械化作業(yè)、標準化作業(yè)、流水作業(yè)，堅持技術先進性、科學合

4、理性、經濟適用性、安全可靠性相結合原則。4. 強化質量管理，樹立優(yōu)良工程觀念，創(chuàng)一流施工水平，創(chuàng)精品工程。5. 實施項目法管理，通過對勞務、設備、材料、資金、方案、信息、時間與空間條件的優(yōu)化處置，實現成本、工期、質量及社會效益的預期目標。6. 遵守招標文件各項條款要求，全面響應招標文件，認真貫徹招標文件要求，執(zhí)行項目管理“一綱四冊”要求。三、工程概述福州至銀川高速公路九江長江公路大橋在江西省境內九江區(qū)段跨越長江，連接江西省九江市與湖北省黃梅縣。本橋是國家發(fā)展和改革委員會于2004年7月召開的全國長江干流過江通道會議上規(guī)劃確定的70座長江過江通道之一；也是國家7918高速公路網福州至銀川主線的重

5、要組成部分。本標段七里湖特大橋、七里湖交通樞紐主線跨線橋、七里湖交通樞紐左線跨線橋均采用鉆孔水下灌注樁基礎。七里湖特大橋：本標段樁號范圍K10+991.16K13+230（0#-73#）,橋長2238.84m。0#橋臺樁徑為 1.5m共24根，樁基長度均為33m，1#70#橋墩樁徑為1.8m共280根，樁基長度范圍18 m36m,71#73#橋墩樁徑2.0m共12根，樁基長度范圍20m23m。6#9#左幅、13#-53#左、右幅為水中樁，其余均為陸地樁。橋位地質情況：0#-5#地層由上而下為粉質粘土層、卵石土層、全風化泥質粉砂巖、中風化泥質粉砂巖；6#-12#地層由上而下為粉質粘土層、卵石土層

6、、全風化泥質粉砂巖、強風化礫巖、中風化礫巖；13#-37#地層由上而下為淤泥層、粉質粘土層、卵石土層、強風化礫巖、中風化礫巖；38#-43#地層由上而下為粉質粘土層、細砂層、卵石土層、強風化礫巖、中風化礫巖；44#-73#地層由上而下為粉質粘土層、強風化泥質粉砂巖、中風化泥質粉砂巖。七里湖交通樞紐主線跨線橋:中心樁號K9+751,橋長144.04m，0#、5#橋臺樁徑為1.5m共18根，樁基長度范圍14.81m -15.112m,1#、2#、3#、4#橋墩樁徑為2.0m共16根，樁基長度均為15m。橋位地質情況：地層由上而下為粉質粘土層、強風化泥質粉砂巖、弱風化泥質粉砂巖、中風化泥質粉砂巖。七

7、里湖交通樞紐左線跨線橋：中心樁號K1+508.4,橋長59m，0#、3#橋臺樁徑為1.2m共8根，長度分別為12m、20m,1#、2#、橋墩樁徑為1.5m共4根，樁基長度分別為15m、18m。橋位地質情況：地層由上而下為粉質粘土層、強風化泥質粉砂巖、中風化泥質粉砂巖。四、鉆孔灌注樁施工組織機構及職責本著安全、優(yōu)質、高效完成鉆孔樁的施工，項目經理部按照“集中領導、職責明確、提高效率、有利協(xié)調”的原則，成立鉆孔樁工程施工作業(yè)領導小組。鉆孔樁施工作業(yè)領導小組小組任職姓名職務承擔的工作組長副組長組員工程技術部：負責鉆孔灌注樁工程技術交底工作，施工現場技術、質量的管理工作。 工地試驗室：負責拌合站、鋼筋

8、加工場，原材料的檢驗與審報，混凝土生產配合比的調試，混凝土生產質量控制，施工現場鉆孔灌注樁泥漿比重的檢測。安全質量部：負責施工現場各類的安全及文明工作，負責施工過程各環(huán)節(jié)質量控制。機械物資部：負責原材料采購。施工現場場地平整，泥漿池開挖、泥漿清理，鉆機就位，鋼筋籠運送、安裝，混凝土灌注?；炷涟韬险荆贺撠烠25水下混凝土拌制、運送。鋼筋加工場：負責鉆孔灌注樁鋼筋籠加工及運送。鉆孔灌注樁施工隊：負責全線所有橋梁樁基的鉆孔、成孔、鋼筋籠安裝及水下混凝土灌注。選擇與公司有過良好合作，且技術過硬，操作人員技術好，綜合素質高，能夠打硬仗的協(xié)力隊伍作為鉆孔樁施工的勞務隊伍。五、施工總體目標1.工期目標為加

9、快施工進度，根據總體安排，綜合沖擊鉆、回旋鉆施工速度，旋挖鉆承擔七里湖特大橋、七里湖交通樞紐主線跨線橋、七里湖交通樞紐左線跨線橋、沙河分離立交橋樁基的施工任務。表3 旋挖鉆施工總體安排序號施工任務施工周期1七里湖特大橋44#-70#墩樁基礎2010年7月5日-2010年9月25日2主線跨線橋、支線跨線橋樁基礎2010年7月10日-2010年9月10日2.質量目標全部樁基工程爭取為類樁。3.安全目標實現“四無”：即無重大人身傷亡事故、無交通行車事故、無重大火災爆炸事故、無壓力容器爆炸事故，確保施工安全。4.環(huán)境保護及文明施工目標實現“三無”：即無施工污染，無當地村民投訴，無當地有關部門警告。5.

10、職業(yè)健康安全目標。、無重大設備和人身傷亡責任事故。以內。、爭創(chuàng)市地級以上安全文明工地。六、旋挖鉆施工方案1. 旋挖鉆施工原理及優(yōu)勢旋挖鉆成孔是通過底部帶有活門的桶式回轉破碎巖土，并直接將其裝入鉆斗內，然后再由鉆機提升裝置和伸縮鉆桿將鉆頭提出孔外卸土，這樣循環(huán)往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設計孔底標高。旋挖鉆采用三一重工SR250大孔徑旋挖鉆機，旋挖鉆機具備以下優(yōu)勢： 1) 成孔速度快。與傳統(tǒng)的循環(huán)鉆機相比優(yōu)勢明顯，這樣就有效地保證了工程的進度。 2) 環(huán)保特點突出。與傳統(tǒng)的循環(huán)鉆機相比，旋挖鉆機區(qū)別在于可以循環(huán)使用泥漿，而傳統(tǒng)循環(huán)鉆機是不斷地產生泥漿。旋挖鉆機更可適用于干成孔作業(yè)。 3) 行走

11、移位方便。旋挖鉆機的履帶機構可將鉆機方便地移動到所要到達的位置，而不像傳統(tǒng)循環(huán)鉆機移位那么繁瑣。4) 樁孔對位方便準確。這是傳統(tǒng)循環(huán)鉆機根本達不到的，在對位過程中操作手在駕駛室內利用先進的電子設備就可以精確地實現對位，使鉆機達到最佳鉆進狀態(tài)，有效的保證了成孔的各項指標?；谛阢@機施工效率高、速度快、施工精度高（全電腦控制）、履帶式行走移位方便的特點，該工程樁孔的施鉆可采用旋挖鉆機。結構形式如圖所示。圖2 旋挖鉆結構圖2. 施工流程旋挖鉆機施工流程見圖3。施工準備測量放樣鋼護筒制作鋼護筒施工監(jiān)理工程師檢測鉆機就位造漿鉆進成孔鉆渣外運否監(jiān)理工程師檢測成孔檢測清孔監(jiān)理工程師檢測沉渣厚度檢測否移機監(jiān)

12、理工程師檢測鋼筋籠制作安放鋼筋籠導管水密性試驗下導管不合格監(jiān)理工程師檢測二次清孔沉渣厚度測試合格監(jiān)理工程師旁站灌注水下砼泥漿回收超聲波檢測監(jiān)理工程師旁站監(jiān)理工程師旁站交工驗收多余泥漿外運監(jiān)理流程施工工藝圖3 旋挖鉆施工及監(jiān)理流程圖3. 施工準備3.1技術準備、開工前應具備場地工程的地質資料和必要的水文地質資料，施工圖及圖紙會審紀要。、施工現場環(huán)境和鄰近區(qū)域內的地上地下管線（高壓線、管道、電纜）、地下構筑物、危險建筑、實際地質情況與設計上的部分差別等的調查資料，提前做好準備工作。確保不影響現場的施鉆及其它工作。、主要施工機械及其配套設備的技術性能資料，所需材料的檢驗和配合比試驗，對所需的材料必需

13、做材料的試驗，試驗室根據所用的原材料作好混凝土的配合比試驗。、具有可操作性的樁基工程的施工組織設計或施工方案和有關施工工藝的試驗參考資料。、工程地質資料作好全面的施工準備，施工前對工程的地質情況尤其是對粉沙土的特性進行必要的研究，對鉆孔過程中可能會遇到的問題及突發(fā)事件采取針對性的措施及應急處理方案。3.2機械設備準備根據現場施工要求，安排性能好的機械設備進場，并對進場設備進行必要的維護與保養(yǎng)，以保證設備正常運轉。具體機械設備如表6。表4 旋挖鉆施工主要機械設備表序號機械設備數量1旋挖鉆 1臺225T起重機2臺3內徑30導管 1套4大小料斗1套5滾軋直螺紋機床2臺6鋼筋切斷機2臺7鋼筋彎曲機2臺

14、8鋼筋調直機2臺9電焊機5臺10HZS90拌和站2套118方混凝土運輸車7臺12裝載機1臺13運渣車2臺14泥漿泵3臺3.3測量準備依據已經監(jiān)理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網，組織測量人員對樁位進行精確放樣。3.4試驗準備根據業(yè)主聯(lián)合招標結果和業(yè)主準入的地材廠家，在監(jiān)理工程師見證下隨機抽取相應的鋼筋、水泥、砂以及碎石等材料樣品，進行相關的原材料及混凝土配合比試驗工作并報監(jiān)理工程師批準。3.5物質材料準備按照施工設計圖相關內容做好鋼材、水泥、地材等的準備工作，并按質量保證體系對合格材料供應方進行評價，簽訂長期的供貨合同，保證物質材料按使用計劃供應，滿足正常施工需要。3.6施工便道本標段的

15、各主要施工工點均可通過沙閻、前進西路到達施工現場，修建便道與沙閻路相通。場地內便道設置在線路前進方向的左側征地紅線外，便道路面寬，路面采用20cm厚碎石墊層，25cm厚C30砼，便道兩側植樹綠化，路肩植草綠化。3.7 施工場地布置由于旋挖鉆機回轉半徑大,鉆桿高,自重大,在鉆機就位前對場地要平整夯實,保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜。合理布置施工場地：保證旋挖鉆機及其它的施工機械安全就位與材料運輸，鉆渣的及時外運。合理布置臨時用水、用電設施及泥漿、排渣等其它設施，全面滿足施工工作的要求。由于旋挖鉆行走移位方便，在樁孔的施工順序安排上采用相鄰墩臺的樁孔交替施工，以便減少鉆孔作業(yè)和混凝土灌注作業(yè)

16、的相互干擾。測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。鋼護筒制作及埋設0.4m，上下口外圍加焊加勁環(huán)。陸上樁基鋼護筒采用長2米鋼護筒。水中樁基鋼護筒采用長9米鋼護筒。護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入設計標高。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確水平儀調整護筒的垂直位置。護筒頂一般高于原地面0.3 m,以便鉆頭定位及保護樁孔。鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態(tài)是否良好。保證鉆機工作正常。通過測設的樁位準確確定鉆機

17、的位置，并保證鉆機穩(wěn)定，通過手動粗略調平以保證鉆桿基本豎直后, 即可利用自動控制系統(tǒng)調整鉆桿保持豎直狀態(tài)。4.鉆進成孔4.1泥漿制備   對黏結性好的巖土層，采用干式或清水鉆進工藝，無需泥漿護壁。對于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩(wěn)定，必須采用靜態(tài)泥漿護壁鉆進工藝?，F場設泥漿池（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），一般為鉆孔容積的1. 52. 0倍，泥漿池的底部和四周要鋪設塑料布或采取其它封閉措施，防止泥漿外流。   制備泥漿的的設備有兩種，一是用泥漿攪拌機，二是用水力攪拌器。使用粘土粉造漿時最好用水力攪拌器；使用膨潤土造漿時用泥漿攪拌機。造漿后應試驗

18、全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表，并隨時注意地質變化，根據地質情況的變化隨時調整泥漿的性能指標，保證泥漿的各項指標符合規(guī)范要求。   鉆孔施工現場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理（加入適量純堿和CMC改善泥漿性能）經測試合格后重復使用。4.2鉆進、旋挖鉆機的設置及調整施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆機標記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業(yè)所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面中可實

19、時觀察到鉆桿的X軸、Y軸方向的偏移。操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態(tài)位置起升到工作狀態(tài)位置，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數學運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環(huán)起立控制。實現鉆桿平穩(wěn)同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業(yè)之前需要對鉆桿進行調垂。調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。在鉆桿相對零位±5°范圍內才可通過顯示器上的自動調垂按鈕進行自動調垂作業(yè)；而鉆桿超出相對零位±5°范圍時，只能通過顯示器上的點動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工作。在調垂過程中，操

20、作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監(jiān)測桅桿的位置狀態(tài)，使鉆桿最終達到作業(yè)成孔的設定位置。、鉆孔作業(yè)鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操作人員可通過顯示器監(jiān)測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業(yè)。在作業(yè)過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監(jiān)測液壓系統(tǒng)的工作狀態(tài)。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態(tài)顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表

21、，操作回轉操作手柄使機器轉到土方運輸車方向的位置，用裝載機將鉆渣裝入土方車，清運至適當地點進行棄方處理，以免造成水土流失或農田污染。完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業(yè)位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業(yè)位置。此工作狀態(tài)可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監(jiān)視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統(tǒng)反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢

22、鉆進并適當增加泥漿比重和粘度；如在實際施工過程中出現卵石層，則采取以下措施：對于粒徑較小的卵石層采用斗式鉆頭慢速鉆進，粒徑較大的卵石層采用錐形螺旋鉆頭鉆進后更換斗式鉆頭清渣，如此往復，直至穿過卵石層；對于深度較淺的卵石層可采取人工直接開挖的方法穿過該層后改用旋挖鉆機鉆進的方法。鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環(huán)境保護的要求。、地質情況記錄地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制孔

23、樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒，在盒內標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監(jiān)理現場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。4.3終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監(jiān)理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。孔深及

24、沉渣厚度檢測：成孔后，根據旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度L1，利用測繩測量孔深L2，兩者對比，如果L2小于L1，更換清底鉆頭，進行清底，并重新測定孔深。確認滿足設計和驗標要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，監(jiān)理工程師驗收合格后，立即進行清孔。4.4 清孔及檢測 清孔采用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內水位。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規(guī)范要求，否則不應下放鋼筋籠。 圖4 鉆渣取樣及地質對比圖待鋼筋籠安裝到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須達到以下標準：孔內排出

25、或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03，含砂率2%，粘度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業(yè)。表5成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔經(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于設計與規(guī)范要求5.鉆孔過程中孔內事故的預防及處理、卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發(fā)生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取積極主動的措施加以預防，一旦出現事故，

26、要采取有效措施及時處理。發(fā)生的原因及預防措施：、較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆遇此地層前，應提前制定對策，如調整泥漿性能、埋設長護筒等。、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。所以，在這類地層鉆進要控制一次進尺量，一次鉆進深度最好不超過40cm。、鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鉆斗筒長的23為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側齒磨損后要及時修復。、因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此

27、，平時要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和維修，同時要調整好泥漿性能，使孔底在一定時間內無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。、鉆頭周圍疏通法，即用反循環(huán)或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，然后再起吊。、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側對稱打2個小孔(小孔中心距鉆頭邊緣0.5m左右)然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內沉渣落入小孔內，即可回轉提升被卡鉆頭。、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。、主卷揚鋼繩拉斷鉆進過程中如操作不當，易造成主卷揚鋼繩拉斷。因此，鉆進過程中，要注意提鉆時卷揚機卷繩和出繩不可過

28、猛或過松、不要互相壓咬，提鉆時要先釋放地層對鉆頭的包裹力或先用液壓系統(tǒng)起拔鉆具。如果鋼繩出現拉毛現象應及時更換，以免鋼繩拉斷而造成鉆具脫落事故。、動力頭內套磨損、漏油發(fā)生這一現象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。6.鋼筋籠制作、運輸及安裝6.1 概述本合同段樁基主鋼筋直徑25mm采用機械套管連接，要求必須符合中華人民共和國行業(yè)標準（JGJ107-2003）鋼筋機械連接通用技術規(guī)程中級接頭要求。采用滾軋直螺紋機械連接，其中：壓圓（壓肋）滾軋直螺紋接頭還必須符合建筑工業(yè)行業(yè)標準滾軋直螺紋鋼筋連接接頭（JGJ163-200

29、4）和鋼筋滾軋直螺紋連接技術規(guī)程【BDJ13-63-2005(J10494-2005)】中I級接頭要求，套筒長度、套筒外徑尺寸必須嚴格按鋼筋滾軋直螺紋連接技術規(guī)程【BDJ13-63-2005(J10494-2005)】中表標準型連接套筒的基本參數規(guī)定執(zhí)行。標準型連接套筒基本參數表如表6。 表6 標準型連接套筒的基本參數表鋼筋直徑套筒長度（mm）套筒外徑（mm）螺距（mm）25664032872443鋼筋籠采取在鋼筋場后場分節(jié)同槽加工制作，用平板車運至施工現場，用吊車分節(jié)吊入樁孔進行接長和下放。鋼筋籠制作、鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規(guī)定、批量、規(guī)格進行抽

30、樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發(fā)料時應隨同原材料發(fā)給使用單位原材料出廠質量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有可追溯性。 主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分3或4節(jié)加工制作，基本節(jié)長9m或12m，最后

31、一節(jié)為調整節(jié)。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節(jié)并編號，保證相鄰節(jié)段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋直螺紋加工包括以下幾道工序：A、鋼筋下料用切斷機下料鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機調直，如果發(fā)現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉2-3cm，以確保鋼筋端面與鋼筋軸線垂直。鋼筋下料時必須采用無齒鋸切割進行切割下料，嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。為保證鋼筋連接時鋼筋絲頭在連接套筒中的對頂效果，下料切割端面應與鋼筋軸線垂直，鋼筋端部不得產生馬蹄形。B、端頭車絲加工絲頭前應先調整好滾絲輪之間的尺寸。a、初調：根據加工鋼筋的直徑用相應規(guī)格

32、的調徑通、止光規(guī)，放入滾絲頭四輪之間，旋轉外套，收滾絲輪與調徑通、止光規(guī)接觸，取出通光規(guī)，使通光規(guī)能通，止規(guī)能止，而后鎖緊外套。把行程調節(jié)板上相應規(guī)格的刻線對準護板上的“0”刻度線，而后鎖緊行程調節(jié)板。b、精調：通過實際滾軋絲頭，用螺紋環(huán)規(guī)檢驗，通環(huán)規(guī)能順利旋入有效扣，止環(huán)規(guī)旋入不大于3P（P為螺距），用長度卡板測量絲頭長度，應符合要求，如果有誤差再次調整。絲頭調整應遵循直徑從大到小、由短到長、循序漸進的原則，嚴禁一次調過，以免絲頭報廢和損壞機床。c、裝夾鋼筋：裝夾鋼筋時將機床置于停車極限，把待加工的鋼筋放入夾鋼筋鉗中，伸出長度應以鋼筋端面與滾絲輪架外端面對齊為準，而后夾緊（向里向外都會影響絲

33、頭加工長度）。d、滾軋絲頭：在調整絲頭直徑和長度合格后進入正常加工，逆時針搬動進給手柄，使?jié)L絲輪緩慢接觸鋼筋，并施以適當的力，當滾軋2P后即可自動進給，嚴禁用力過猛或用腳踏進給手柄進給。C、鋼筋連接:連接前的準備：先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋，并檢查鋼筋規(guī)格是否和套筒一致，檢驗螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發(fā)現雜物或銹蝕要清理干凈。套筒質量檢驗示意圖見下圖。套筒質量檢驗示意圖a 標準型接頭的連接同節(jié)內鋼筋主筋連接使用標準型接頭連接，把裝好連接套筒的一端鋼筋擰到被連接鋼筋上，然后用扳手擰緊鋼筋，使兩根鋼筋頭頂緊，使套筒兩端外露的絲扣不超過1個完整絲頭，連接即告完成，隨后立即畫上

34、標記以便檢查。b 加長型接頭的連接鋼筋籠分節(jié)處使用加長型接頭連接,先將標準套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋一側，將待接鋼筋的標準絲頭靠緊后，再將套筒擰回到標準絲頭一側，并用扳手擰緊，連接即告完成。c 接頭檢驗接頭連接完成后，用目測法檢驗兩端外露螺紋長度是否相等，且不超過一個完整絲扣（加長螺紋除外）并符合直螺紋質量檢驗標準。 表17 直螺紋絲頭質量檢驗標準序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1外觀質量目測牙形飽滿、牙頂寬度超過0.25P的禿牙部分，其累計長度不宜超過一個螺紋周長2絲頭長度專用量具絲頭長度應滿足設計要求，標準型接頭的絲頭長度公差為+1P3螺紋中徑通端螺紋環(huán)規(guī)能順利旋入螺紋并達到旋合長度止端螺

35、紋環(huán)規(guī)允許環(huán)規(guī)與端部螺紋部分旋合，旋入量不應超過3P（P為螺距）4螺紋長度檢驗螺母對標準絲頭，檢驗螺母擰到絲頭根部時，絲頭端部應在螺母中部的凹槽內。5螺紋牙形目測法觀測螺紋齒底不得寬，不完整齒累計長度不得超過1扣。為減少主筋接頭工作量，除按有關規(guī)定（圖紙所示尺寸）、規(guī)范切斷后錯接，以保證同一截面的鋼筋接頭數量不大于50%外，其余應盡量采用定尺料;在同一根鋼筋上應少設接頭,“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭;兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500 mm以內，均視為“同一截面”。 鋼筋籠采用長線法在臺座胎具上統(tǒng)一制作，臺座胎具上根據施工進度要求調整安裝鋼筋籠主筋的定位模具，定位模

36、具是根據鋼筋籠的主筋規(guī)格、數量進行設計制作。定位模具在臺座上安裝時要求縱向精確定位，以保證鋼筋籠加工的線型質量。鋼筋籠在胎具上成型時,鋼筋連接按圖紙要求進行施工,如無圖紙要求的,按規(guī)范要求施工;樁身主筋與加勁箍筋務必焊牢,主筋與箍筋連接處宜點焊,若主筋較多時,可點焊或綁扎, 主筋與直徑10mm箍筋綁扎時，應采用直徑鐵絲綁扎。 鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為60mm，在鋼筋籠周圍對稱設置四個混凝土滑輪，間隔與加強筋基本相等。在承臺(或系梁)底面標高以下25cm處另設置加強保護層一道，沿圓周方向均勻設置4個。根據鉆頭直徑、已成孔的擴孔率等推算實際成孔孔徑。根據實際孔位

37、偏差計算實際保護層厚度。鋼筋籠下放過程中安裝加強保護層，鋼筋籠下放到設計標高后，調整鋼筋籠平面位置與設計樁中心位置在同一垂直線上。、鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內用25T吊車吊至平板式運輸車上,分段運送至工地.鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 、現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用25t吊機進行接高及下放，吊點設置在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下

38、放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊正位連接下放。、鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止?jié)沧⒒炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。、檢測管的連接及檢查按設計要求安裝聲測管：聲測管外徑5CM，壁厚，與鋼筋籠等長。除在底節(jié)鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節(jié)均預先綁扎在鋼筋籠內，每節(jié)鋼筋籠對接完后，

39、對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節(jié)外露高度滿足檢測要求。每節(jié)鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可用套管插入（焊接）上下節(jié)檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可插入（焊接）下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入（焊接）除要求強度以外，還要滿足插入連接（焊縫）致密不漏水。、鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作

40、、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準見表7、表8。表7 鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表 編號檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距±205骨架保護層厚度±102箍筋間距±106骨架中心平面位置203骨架外徑±57骨架頂端高程±204骨架傾斜度±1/2008骨架底端高程±50 表8 滾軋直螺紋連接接頭檢驗標準表編號檢 驗 項 目允許偏差備注1二個接頭之間最小間距35dd：鋼筋直徑2接頭區(qū)內同一斷面接頭最大百分率50%3絲頭的外觀質量、尺寸、螺紋直徑（大徑、中徑、小徑）符合規(guī)范要求4套筒的外觀質量、尺寸、螺紋直

41、徑（大徑、中徑、小徑）符合規(guī)范要求7.導管下放 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，中間節(jié)長2.6m，最下節(jié)長4-5m，配備0.5m、1m、1.5m非標準節(jié)。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。 導管

42、長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。 完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m，并位于鉆孔中央。導管須經水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于Pmax。本工程導管可能承受的最大內壓力計算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax導管可能承受到的最大內壓力（kpa）； rc砼容重（KN/m33;hxmax導管內砼柱最大高度（m），取47m；rw孔內泥漿的容重（KN/m33；HW

43、孔內泥漿的深度（m），取10（35.0）；Pmax×(24××45.0) =822.9kpa 取1000kpa水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。施壓方法見圖6。導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。8. 二次清孔導管下放到位后

44、，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用氣舉反循環(huán)二次清孔，循環(huán)時應注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質泥漿防止塌空。清孔結束經監(jiān)理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。 澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。圖6 導管氣密試驗9 .水下混凝土灌注、導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用5m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆注的需要。、混凝土生產、輸送設備根據大臨建設情況，混凝土由1#及2#混凝土拌和站供應，8m

45、3混凝土運輸車運輸。9.2 混凝土配合比設計樁身混凝土設計標號C25，混凝土配合比設計通過試配確定，砼除滿足強度要求外，還須符合下列要求：應采用P.0 42.5級及以上的低細度、低C3S含量的水泥，混凝土應具有良好的和易性、流動性；外加劑：除高效減水劑、緩凝劑外、粉煤灰，不得摻加其他任何外加劑，外加劑的品種應與所用水泥相匹配，同時，每批外加劑均試配檢驗合格后方可使用?；炷脸跄龝r間4h；混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流動性。9.3 首批混凝土數量按橋規(guī)JTJ041-2000規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm，則

46、參照規(guī)范JTJ041-2000 中的式進行計算:初灌量計算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需數量（m3）D：樁孔設計直徑（）；d：導管直徑（）；H1：孔底至導管底端間距，??；H2：導管初次埋置深度，一般?。籬1：孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔內泥漿的重度(12KN/m3)；Hw：孔內泥漿的深度（43m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。計算得首批混凝土灌注量為v=4.83m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗1m3 。9.4 水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然

47、后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8m3,由一人統(tǒng)一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。 首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度

48、，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤。 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。9.5 樁基砼灌注應注意的問題 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0

49、.25-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間。 灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。 灌注過程中若發(fā)生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機

50、械在施工過程中正常運轉。 灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。 在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。灌注時樁頂部標高較設計預加1m，在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。水下混凝土灌注過程中，若發(fā)生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。10.超聲波檢測樁基質量檢測應按設計和

51、規(guī)范規(guī)定達到7天強度以后進行。每根樁均按設計要求進行超聲波進行無損檢測。樁基檢測前，先用水進行沖水檢查，若有淤塞，進行不斷沖洗，直至孔底。樁基檢測應達到類樁。鉆孔樁質量檢測方法如下：（1）混凝土強度試件每根樁至少制取5組。（2） 每根樁均進行超聲波無破損法檢測，檢測樁的完整性，超聲波檢測應在樁身混凝土澆注完成后730天內進行。七. 斷樁處理預案鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術。但是由于鉆孔灌注樁的施工受多種因素影響，處理不好就容易引起斷樁，因此編制斷樁處理預案是十分必要。1. 斷樁原因斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔開并形成上下

52、兩段，造成混凝土變質或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況： a. 由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注過程中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。b. 由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發(fā)生離析，又沒有進行二次攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。c.由于水泥結塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結成塊，攪拌時沒有將結塊打開，結塊卡在導管內，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成斷樁。d. 由于混凝土灌注過程中發(fā)生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁。e.由于

53、檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌注的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。f. 由于在提拔導管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出混凝土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。g.在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土灌注中斷，形成斷樁。h.由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內形成夾層，造成斷樁。i.處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內混凝土連續(xù)下落與表面的浮漿、泥土相結合，形成夾泥縮孔。j. 由于導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。k.由于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造

54、成混凝土不能連續(xù)灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁。由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應從各方面做好充分的準備，盡可能避免意外情況發(fā)生。 2. 預防措施（1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內徑的1/61/8以及鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。拌和前，應檢查水泥是否結塊；拌和前還應將細集料過篩，以免因細集料凍結成塊造成堵管?？刂苹炷恋奶涠仍?822cm范圍內，混凝土拌和物應有良好的和易性。在運輸和灌注過程中，混凝土不應有離析、泌水現象。 （2）混凝土灌注a.根據樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用380mm大直徑導管。使用前要對每節(jié)導管編號，進行水密承壓和接頭抗拉試驗，以防導管滲漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節(jié)導管的長度。b.混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。c.下導管時，其底口距孔底的距離應不大于4050cm（導管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（1m）和填充導管底部的需要。d.關鍵設備（如發(fā)電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備用，材料要準備充足，以保證混凝土能夠連續(xù)灌注。e