工藝管道技術(shù)交底記錄

1、SH/T 3543-G111技術(shù)交底記錄工程名稱：日照盈達氣體有限公司山鋼兩套6萬空分及配套空壓站工程單元名稱：空分裝置技術(shù)文件名稱工藝管道安裝焊接技術(shù)交底交底日期年 月 日主 持 人交 底 人參 加 交 底人 員 簽 字交底主要內(nèi)容： 一、施工準備1.施工前技術(shù)準備技術(shù)人員應對圖紙?zhí)崆斑M行自審，自審過程中記錄下所發(fā)現(xiàn)的問題，待圖紙會審時將問題以書面形式發(fā)給設計單位，技術(shù)人員要認真接受設計單位所給的設計交底工作。技術(shù)員根據(jù)平面施工圖、流程圖及單線圖編制工藝管道施工方案。施工技術(shù)人員在施工前對施工人員進行詳細技術(shù)交底，施工人員在熟悉施工圖紙和施工方案后方可施工。對施工機具設備、材料進行合理規(guī)劃布

2、置。組織施工單位人員、機具設備進場。2.現(xiàn)場需具備條件現(xiàn)場場地平整，道路暢通，水、電均已接至現(xiàn)場，能保證連續(xù)施工。預制場需達到硬化條件，預制場需要搭設擋風雨措施。設備安裝達到配管條件,管道支承結(jié)構(gòu)達到配管條件。管道安裝材料到位, 并能滿足施工需要。勞動力、工機具基本齊全,焊工必須經(jīng)焊工考試合格方可上崗，焊接檢驗人員須持有上崗證。起重作業(yè)人員必須持有國家下發(fā)的相應資格證書并接受安全教育培訓方可上崗作業(yè)。對有關(guān)的建筑結(jié)構(gòu)、設備、支架、預埋件等，已按設計文件及相應的規(guī)范檢查驗收完畢。3.管道施工一般性原則管道施工按照先“地下”后“地上”，先“空中”后“地面”，先“大管”后“小管”，先“襯里”后“非襯

3、里”， 先“工藝”后“輔助”的原則施工。管道上的儀表接頭開孔、焊接，應在管道預制時同時完成。若管道上儀表開孔為滿足安裝要求在管道預制過程中無法進行時，必須經(jīng)監(jiān)理公司和業(yè)主項目組批準后方可進行，開孔時禁止切割中的鐵塊進入管內(nèi)，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物及廢渣應清除干凈，開孔后的清潔度需經(jīng)監(jiān)理和項目組工程師再檢查確認。管道就位前，應安裝好支、托架。支吊架制作及安裝過程中應嚴格按照圖集及管支架一覽表中規(guī)定的尺寸進行下料，施工技術(shù)人員應對彈簧支吊架的安裝作詳細的技術(shù)交底。4.管道系統(tǒng)試壓在焊縫檢驗合格后進行,管道焊縫防腐應在管道試壓后再進行。 5.管道施工的一般性步驟如框圖所示。二、材料驗收1.管材及管道附

4、件（1）管材、管件必須具有質(zhì)量證明文件，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得進入施工現(xiàn)場。 （2）按設計要求及質(zhì)量證明文件核對管材及管件的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量及標記。（3）管材及管件在使用前應進行外觀檢查，其表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；不得有銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件要求或制造標準。管道及其組件在接收時需檢查其內(nèi)部清潔度，對內(nèi)部清潔不合要求的材料不得接收。（4）管子及管件的復檢要求按神華程序文件執(zhí)行。（5）管材及管件應分區(qū)存放，且不銹鋼管材及管件不得與碳鋼、低合金鋼接觸。（6）材料員必須按照材料計劃

5、表提供的規(guī)格型號、材質(zhì)進行發(fā)放材料，并做好發(fā)放記錄，禁止亂發(fā)亂領(lǐng)。（7) 進場的管子、管件、法蘭集中防腐廠已做好色標。自購管道材料及附件檢驗完畢后及時進行相關(guān)報驗，天辰公司采購的材料由天辰進行報驗。2.閥門（1）閥門材料必須提供質(zhì)量證明書。（2）閥門檢驗執(zhí)行神華程序文件T07-01：A輸送有毒、可燃介質(zhì)管道的閥門，安裝前應逐個進行試壓。對于現(xiàn)場不能試壓或因規(guī)范要求而需在制造廠試壓的特殊閥門，必須安排建設單位見證制造廠試壓過程與結(jié)果。 B輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門, 安裝前應逐個進行試壓。 C輸送設計壓力小于

6、等于1MPa且設計溫度為-29186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，安裝前應從每批中抽查20，且不得少于1個進行試壓。 D公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于0.6m的閘閥和蝶閥，當制造廠有壓力和密封試驗證明文件時，安裝前可不單獨進行試壓。 E帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。 F試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，用壓縮空氣吹掃干凈后關(guān)閉閥門、封閉出入口，做出明顯的標記，并填寫“閥門試驗記錄”。（3）閥門送至業(yè)主指定的閥門試壓站統(tǒng)一進行壓力試驗。（4）安全閥在安裝前，統(tǒng)一將安全閥送到當?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局經(jīng)行調(diào)試,并打鉛封,并按規(guī)定填寫好安全閥調(diào)試記錄作為以

7、后的交工文件。（5) 若到場的閥門在保證期外，或沒有合格證及試驗報告，或有損壞等異?，F(xiàn)象，應在驗收的過程中進行詳細記錄，并將問題及時反饋到業(yè)主。3.其他管道組成件檢驗（1）管道組成件必須具有質(zhì)量證明文件，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用。 （2）螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。（3）法蘭在領(lǐng)取時要檢查其外觀質(zhì)量，核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號及壓力等級，法蘭密封面應完好。（4）墊片在領(lǐng)取時需檢查其外觀質(zhì)量，不得有劃痕、松散及翹曲現(xiàn)象（5)彈簧支吊架、阻尼器及膨脹節(jié)等應有詳細的資料,材料合格證及質(zhì)量證書齊全。三、材料的保管及發(fā)放1本工程中不銹鋼材質(zhì)有304

8、及316L,碳鋼類有L245和20#,同類別而不同材質(zhì)的材料其外觀顏色幾乎是一樣的,有些材質(zhì)的金屬元素是相近而標準又不相同,所以在材料擺放上要按材質(zhì)分開,并嚴格檢查材料色標.貴重物品及易損件要單獨存放妥善保管。2材料員在發(fā)料時應根據(jù)技術(shù)員提供的單線圖材料表向小組發(fā)放材料，發(fā)放后應做好記錄，到場的材料要根據(jù)現(xiàn)場用料情況及時更新，并及時反饋給技術(shù)人員，技術(shù)人員根據(jù)庫存材料及時上報所需材料。材料的發(fā)放原則上應本著干多少，發(fā)多少的原則進行.當天未安裝上的材料要做好保管工作，以防材料丟失。焊工沒有使用完的焊接材料，應在當天下班前交回焊材庫房。四、管道施工1預制生產(chǎn)施工程序（1）地下管施工原則是：先主線后

9、支線，先深后淺，先區(qū)域后裝置。管道的防腐蝕施工在預制場進行，現(xiàn)場焊口的防腐工作應在系統(tǒng)管道壓力試驗合格之后、回填土之前進行。（2） 碳鋼管道：審圖下料、坡口加工打磨坡口清掃管內(nèi)組對焊接編號按設計要求進行熱處理探傷吹掃管內(nèi)封口出廠。（3） 不銹鋼管道：審圖下料、坡口加工(包括機械法及等離子弧方法切割、車制坡口)打磨坡口（專用砂輪片）清掃管內(nèi)組對焊接編號探傷焊道酸洗鈍化吹掃管內(nèi)封口出廠。（4）耐熱合金鋼管道：審圖下料、核對管子標識并做好標識移植、坡口加工(包括切割、車制坡口)打磨坡口清掃管內(nèi)組對焊接編號按設計要求進行熱處理探傷吹掃管內(nèi)封口出廠。注：設計需進行消除應力處理的管段，需進行焊后熱處理。合

10、金鋼管道需進行焊前預熱及焊后熱處理（詳見焊接工藝評定報告）。（5） 預制過程中，關(guān)鍵工序保證項合格后才能進行下一道工序。2管道預制（1）在施工現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，設置管道加工區(qū)域，進行管道規(guī)范預制加工。管道預制前需徹底清掃預制場地，擋風棚及支撐架需提前準備充足。（2）管道預制前應核對單線圖和平面圖，并結(jié)合現(xiàn)場實際情況，查對設備管口標高，認真考慮預制管段在裝置區(qū)內(nèi)組對的難易程度。預制加工圖上應標注管線編號、預制管段安裝的區(qū)段、現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。（3）管道預制前應做好管子的噴砂、除銹、刷底漆工作，材料員在噴砂場領(lǐng)料過程中需按設計要求核查管道材質(zhì)、尺寸及底漆的噴涂要求。預制的管段應便于存放和運輸

11、，在運輸過程中注意保護好底漆。管道堆放需分區(qū)進行，管口用塑料布進行封堵，防止沙土進入管內(nèi)。（4）碳鋼及合金鋼管道宜采用機械法切割，也可采用火焰法或等離子法切割。對于壁厚大于20mm、公稱直徑大于等于200mm的碳鋼及合金鋼管道為保證管端坡口質(zhì)量，建議采用半自動磁力割管器進行切割。公稱直徑小于或等于50mm的碳鋼管道宜機械法切割。不銹鋼管應用機械或等離子方法切割，不銹鋼管道所使用砂輪機不能與碳鋼管道所使用砂輪機混用，應使用專用的砂輪磨片及切片。鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。當采用等離子及火焰法進行切割時必須將坡口表面的氧化皮及淬硬層徹底清除。管道下料完成后需對管道坡口周圍的飛濺、氧化皮進行徹底

12、清除，坡口打磨應該光滑無毛刺。打磨完后的管段需清除管內(nèi)殘留的廢物，對內(nèi)部清潔度要求較高的短節(jié)需用干凈棉布擦拭，對長管段（大于3米）可采用壓縮空氣進行吹掃。對完成內(nèi)部清潔度的管段需及時封堵。（5）管道組對前，檢查小組應逐件進行內(nèi)部清潔度檢查并做好記錄，并及時通知總包及監(jiān)理進行檢查確認。（6）管道預制過程中的每一道工序，均應核對管子做好標記的移植。不銹鋼管道、低溫鋼管道，不得使用鋼印作標記。（7）自由管段和封閉管段的選擇應合理。（8）需無損檢測的焊縫檢測合格后封堵管口分區(qū)堆放。（9）管道支吊架預制必須符合設計要求，并具有良好的外觀質(zhì)量。相同類型和相同尺寸的支吊架應統(tǒng)一成批預制加工。成品件應標注支吊

13、架代號，入庫領(lǐng)用。（10）切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。管子切口斷面偏差不應大于管子外徑的1%，且不得大于3mm。（11）管子、管件組對時其內(nèi)壁做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的10，且不大于2mm。（12）管道在預制前應認真核對軸測圖,根據(jù)管道平面布置圖,結(jié)合現(xiàn)場實際情況計算好每一根管段的長度,管道組對后應根據(jù)單線圖在管道上標明管線號及焊口號。（13）自由管段和封閉管段加工尺寸允許的偏差值見下表所示：項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭密封面與管子中心線垂直度DN<1000.5O.5100DN3001.01.0DN

14、>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6（14）法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得采用強緊螺栓的方法予以消除。（15）管段標識： 明確預制過程中各工序標識責任人： 下料結(jié)束后標識責任人下料組長 焊接后標識責任人焊工 焊道外觀檢測合格后標識責任人質(zhì)檢員 NDT檢驗后標識責任人檢驗人員 熱處理后標識責任人熱處理施工員 熱處理完檢驗合格后標識責任人檢驗人員 各道工序必須標識明確，并附文字記錄。需做熱處理的焊道標識應與焊道距離保持在100m

15、m以上。（16）焊口管理：在自檢合格的基礎上，實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識無損檢測、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標識，實現(xiàn)焊口管理的可追溯性。注：管工、焊工、無損檢測人員用白色標識，質(zhì)檢員用藍色標識，熱處理用紅色標識。各道工序必須標識明確，格框制作模板。（17）明確各工序的施工記錄（見下表），嚴格預制工廠化的過程控制：序號記錄名稱各工序填寫時間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料組長2管道焊口組對記錄組對完畢組對組長3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工4管道焊口日報檢記錄施工員檢驗焊口完畢施工員5管道焊口檢驗委托單質(zhì)檢員檢驗

16、焊口完畢質(zhì)檢員6焊口檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員7焊口返修通知單檢驗完畢檢驗人員8焊口返修記錄返修完畢電焊班長9熱處理合格通知單熱處理完畢施工員10熱處理后檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員11管段清理封口記錄清理完畢清理人12管段出廠通知單出廠前施工員3管道安裝（1）管道安裝前應具備條件：與管道有關(guān)的土建、鋼結(jié)構(gòu)需檢驗合格，與管道連接的設備找正、固定完畢，專業(yè)之間工序交接完畢。（2）管道安裝前，應逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物。有特殊要求的管道，應按神華管理文件的相關(guān)要求進行清除。清除自檢合格后，應通知監(jiān)理工程師進行檢查，確認合格后應及時封閉。（3）管道上的開孔應在管段安裝

17、前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因機械法切割而產(chǎn)生的異物應清除干凈并通知總包及監(jiān)理進行檢查確認。（4）流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求，根據(jù)介質(zhì)流向正確安裝，安裝前孔板法蘭中的節(jié)流孔板，均應拆除。（5）合金鋼進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。在合金鋼上不得焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)無標記時必須查驗鋼號。（6） 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。（7）管道的坡向、坡度應符合設計規(guī)定，管道的坡度可用支座下的金屬墊片、板調(diào)整，吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。（8）管道安裝前應根據(jù)設計規(guī)定，仔細核對管子、管件及法蘭的材質(zhì)、管徑及壁厚。根據(jù)單線

18、圖及工藝流程圖認真檢查法蘭的等級和連接尺寸以及密封墊片,并對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。（9）管道與設備連接應在設備定位完成并緊固地腳螺栓后進行，管道安裝前應認真清理管道內(nèi)的異物，以防雜物進入設備內(nèi)影響設備正常運轉(zhuǎn)。與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，應先安裝管支架。其固定焊口一般遠離設備，以避免焊接應力的影響，以保證管道在無應力條件下組對、安裝。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m。對不允許承受附加載荷的動設備，管道與動設備連接前應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的同心度及平行度，當設計文件及產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時

19、，法蘭的同心度及平行度的允許偏差如下表所示。設備轉(zhuǎn)速 (轉(zhuǎn)/分)平行度(mm)同軸度(mm)>30000.400.80300060000.150.50>60000.100.20（10）管道與動設備最終連接時應在聯(lián)軸器上架設百分表加以監(jiān)視，當動設備額定轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm,當額定轉(zhuǎn)速小于等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。（11）管道對口時應在距對口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm,當管子公稱直徑大于等于100mm時，管道對口時平直度允許偏差為2mm,其全長允許偏差均為10mm。（12）

20、法蘭連接螺栓在安裝前需核查單線圖材料表，并通過螺栓標示領(lǐng)用相應的螺栓。法蘭連接螺栓的公稱直徑及長度應相同，螺栓安裝方向應相同，螺栓應對稱緊固，螺栓緊固應與法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊片時每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓，緊固后留出的螺紋長度盡量應相同。（13）當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉進行保護：不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。（脫脂管道除外）管道設計溫度高于100或低于0。露天裝置。處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。（14）管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應符合下列

21、規(guī)定：螺栓熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度（）工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度-70-29工作溫度熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行。緊固管道連接螺栓時，當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固作業(yè)管道的最大內(nèi)壓力為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固作業(yè)管道的最大內(nèi)壓力為0.5MPa。冷態(tài)緊固應卸壓后進行。螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。對參與緊固作業(yè)的人員，預先進行技術(shù)交底，按緊固作業(yè)的工作量進行分工并落實到人，確保在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固作業(yè)，盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。（15）與設備連接的第一道法蘭安裝

22、時，需要加臨時盲板隔離，盲板厚度應按管道試壓條件進行計算，并加裝打壓墊片。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。（16）法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應將密封面清理干凈，并檢查確認無損傷，梯形槽法蘭在安裝前做接觸線檢查以確認墊圈與法蘭槽面的密封是否良好。臨時短節(jié)、管道與設備連接法蘭、系統(tǒng)“8”字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。（17）安裝不銹鋼管道時，不銹鋼管道上不得焊接臨時支架。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片（=2mm）。（18）在安裝已進

23、行應力消除的管線時，避免加熱、錘擊或其他可能導致應力集中的作業(yè)。（19）耐熱合金鋼管道在安裝前必須認真檢查材料標示，若標示不清必須在進行光譜成分分析后方可使用，其管道在配管過程中不得焊接臨時支撐物。（20）管道平面圖、軸測圖及流程圖明確規(guī)定有排液坡度的管道，其安裝時可用調(diào)整墊片來調(diào)整其支架標高的方法加以修正，但不得強力配管，以免產(chǎn)生附加應力。（21）管道安裝允許偏差見下表檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法坐標室 內(nèi)25用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室 外15埋 地60標高室 內(nèi)±20室 外±15埋 地±25水平管道彎曲度DN1002/1000最大50用直尺

24、和拉線檢查DN1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用經(jīng)緯儀或吊線墜檢查成排管道的間距15用拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕緣層間距204閥門安裝閥門安裝前應按圖紙內(nèi)容核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。法蘭或螺紋連接的閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。對焊閥門與管道連接焊縫底層采用氬弧焊施焊以防止閥門污染，焊接時閥門不宜關(guān)閉，防止過熱變形。安裝調(diào)節(jié)閥兩端和設備管口法蘭墊片均采用臨時墊片，試車完畢后換為正式墊片。大型閥門安裝前，預先安裝好閥門支架，以防止將閥門重量附加在設備或管道上。在設計及廠商無特殊要求情況下，閥門手柄應便與操作、檢修及維護。閥門在搬運時不允許隨手拋擲，以免損壞；吊

25、裝時，繩索應栓在閥體與閥蓋的連接法蘭處，切勿栓在手輪或閥桿上，以免損壞閥桿與手輪。安裝安全閥時，必須按下列規(guī)定進行 檢查其垂直度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應予校正。 安全閥安裝之前必須經(jīng)所在地的技術(shù)監(jiān)督局調(diào)校合格。 開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。 當進出管道設置截止閥，應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態(tài)。5補償器安裝（1）預拉伸或預壓縮的管道其拉伸或壓縮前應具備以下條件：預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做完熱處理，需要無損檢測的焊口已檢測完畢并合格。預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的管道支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝牢固，預拉口附近的支吊架應預留足夠的調(diào)節(jié)余量，支吊

26、架彈簧已按設計值進行調(diào)整并加裝臨時鎖定，彈簧不得承受管道載荷。預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。（2）需要熱處理及探傷的預拉口需要在熱處理及探傷合格的情況下方可拆除拉管器，對波形補償器的限位螺栓需在管道吹掃結(jié)束后方可拆除。與設備相連的補償器必須待設備最終固定后方可安裝。（3）“”型補償器安裝：在直管段中設置補償器的最大距離，也就是兩固定支架間的最大距離見下表。公稱直徑（毫米）253240506580100125150200250300350400最大間距（米）30354550556065708090100115130145水平安裝時，平行臂與管線坡度相同，兩垂直臂平行；垂直安裝時，需及時

27、安裝排氣或放空點。吊裝大型的方形補償器時，為保證受力均勻，防止變形，起吊平穩(wěn)，便于安裝，應采用多點綁扎法，綁扎點的選擇應注意不使焊口受到過大的應力。如下圖。安裝“”形膨脹彎管時，按設計文件要求進行預拉伸或壓縮，其冷拉（冷壓）量等于兩固定支架間直管段膨脹量或收縮量的二分之一，如下圖所示。冷拉或冷壓量應符合設計或計算要求，允許偏差為±10mm。熱管道宜取正偏差，冷管道宜取負偏差。預拉伸或壓縮的焊口位置距膨脹彎管的起彎點的距離應大于2米。冷拉的方法有兩種：一種是將拉管器安裝在二個待焊的接口上，同時收緊兩個拉管器上的螺栓，將補償器拉開直到管子接口對齊，接口點焊之后再拆掉拉管器，松開突出臂中間

28、的管架，拉管器如下圖所示；另一種是用兩個倒鏈來拉或用一個千斤頂將補償器的兩長臂撐開，直到管子接口對齊后再施焊。如下圖所示。（4）波形補償器安裝：補償器的型號、規(guī)格、材質(zhì)、補償量及其配套支架均符合設計文件規(guī)定。按設計文件規(guī)定進行預拉伸（或壓縮），沿圓周檢查，受力均勻，變形量一致，其偏差應小于5毫米。波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上迎介質(zhì)流向安裝；在鉛垂管道上置于上部。補償器與管道保持同軸性，不得傾斜或錯位。嚴禁用補償器來調(diào)整管道安裝的偏差，以免影響補償器的正常功能。嚴禁使補償器受到電焊的電弧擦傷或其他機械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上。安裝波形補償器時，按設計文件和產(chǎn)品說明書要求預拉伸（

29、壓縮）后，設置臨時固定支撐，待管道正式固定后予以拆除；同時將限位裝置調(diào)整到規(guī)定位置，確保有充分的補償能力。波形補償器的臨時支撐拆除后，只允許承受軸向力，不允許橫向受力。（5）補償器安裝一般采用整體就位，吊裝過程中要滿足以下要求：在捆綁繩扣時，應準確掌握補償器的重心，保持就位時有正確的方位。所有補償器安裝前要有可靠的加固措施，對“”形補償器至少兩個方向的定位。對波形補償器嚴禁將捆綁繩直接捆系在波峰、波谷處或兩端的直管段上，而要再加固支撐并用木板墊好后，捆系在墊板上。（6）管道支吊架安裝管道安裝時，應同時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應正確，安裝應牢固，管子和支承面接觸應良好。導向支架

30、或滑動支架的滑動面應清潔平整，不得有歪斜或卡澀現(xiàn)象，不得在滑動支架底板上點焊加臨時固定，儀表及電器構(gòu)件不得焊在滑動支架上。無熱位移管道的管道支架，其吊桿應垂直安裝。有熱位移管道的管道支架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定進行調(diào)整。彈簧支架的限位板，應在試車前拆除。支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現(xiàn)象。管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支、吊架的形式，材質(zhì)和位置。6靜電接地管道在進出裝置區(qū)處、分叉處進行接地。長距離無分支管道每隔100m接地一次。平行管道凈距離小于100mm，應每隔2

31、0m加跨接線，當管道交叉且凈距小于100mm時加跨接線。有靜電接地要求的管道各段管子間應導電。金屬法蘭采用金屬螺栓或卡子緊固時，應保證至少有兩個螺栓或卡子間具有良好的導電接觸面。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03（即法蘭螺栓個數(shù)5個）時，應設導線跨接。靜電接地體的對地電阻不大于100.有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線應采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面必須除銹并連接可靠。管道的靜電接地安裝完畢測試合格后，應及時填寫管道靜電接地測試記錄。7熱力管道安裝熱力管道安裝時均應設有坡度，一般室外為0.002，室內(nèi)為0.003

32、，蒸汽管道的坡度最好與介質(zhì)流向相同，以避免噪聲。每段管道的最低點要設排水裝置，最高點應設放氣裝置。平管道的變徑宜采用偏心大小頭。安裝時應使管底平直，以利排水。蒸汽支管應從主管的上方或兩側(cè)接出，以免冷凝水流入支管。但連接排水裝置和疏水裝置的支管應從主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。不同壓力或不同介質(zhì)的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。8伴熱管道安裝伴熱管應與主管平行鋪設，位置、間距、坡度要符合設計要求，并能自行排水與防止存液。水平伴熱管應安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管均勻分布在主管的周圍（見下圖）。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。當主管為不銹鋼

33、管，伴熱管為碳鋼管時，在兩者之間墊上氯離子含量不超過50ppm的石棉墊，并采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管相應設置可拆卸的連接件。9管道的表面處理及脫脂需表面處理的管道按設計要求進行噴砂或手工除銹。及時找監(jiān)理驗收，并做好相關(guān)記錄。需脫脂的管道在脫脂前將管內(nèi)外用清水沖洗干凈，組對前將所有需脫脂的管道、閥門和管件放入盛有三氯乙烯或丙酮的槽內(nèi)浸泡數(shù)分鐘，脫脂后應將溶劑排盡，用潔凈水沖洗干凈，并晾干。用波長32003800埃的紫外光檢查脫脂件表面，無油脂熒光為合格。大口徑管子可用擦拭法擦洗，小口徑管子可整根放在溶劑內(nèi)浸泡11.5小時，清洗槽大小根據(jù)實際情況而定。管子外表

34、面的脫脂可用擦拭法擦洗。脫脂合格的管道應及時封閉，保證在以后的工序中不再被污染，并填寫管道系統(tǒng)脫脂記錄。管道在組對時，先用丙酮清洗管口再行組對，以確保不再被污染。五、管道系統(tǒng)試驗1一般規(guī)定（1）管道安裝完畢后，應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度、嚴密性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。（2）管道系統(tǒng)壓力試驗，嚴格按經(jīng)總包、監(jiān)理及業(yè)主審批合格后的試壓包的要求，在管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。（3）管道系統(tǒng)試壓前，應由建設、監(jiān)理單位、施工單位和總包有關(guān)部門對下列資料進行審查確認： 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明文件； 管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄； 管道系統(tǒng)隱蔽工程

35、記錄； 管道單線圖； 無損檢測報告； 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告； 靜電接地測試記錄； 設計變更及材料代用文件。（4）管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、總包、建設、監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認下列條件： 管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢； 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格； 焊接及熱處理工作已全部完成； 所有管道焊縫需經(jīng)射線檢驗的均已檢查合格 合金鋼管道的材質(zhì)標識明顯清楚； 焊縫及其他需進行檢查的部位不應隱蔽； 試壓用的臨時加固措施符合要求，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；驗用的壓力表已經(jīng)校驗，表的滿度值應為試驗壓力的1.52倍，檢定時間在周檢期

36、內(nèi)，壓力表不少于2塊； 有經(jīng)批準的試壓包劃分，并經(jīng)技術(shù)交底。（5）管道試壓程序：試壓包的劃分及文件準備試壓計劃報批試壓系統(tǒng)連接試壓條件確認注水（氣、油）升壓穩(wěn)壓檢查確認泄壓放水（氣、油）管道系統(tǒng)恢復。不銹鋼、低溫鋼法蘭之間安裝碳鋼盲板時，必須使用氯離子含量不超過50ppm的非金屬臨時墊片。2試驗前應將不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板應拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位應有明顯標記和記錄，止回閥閥芯應抽出或用短節(jié)代替。在管道與設備之間加設臨時盲板時，不允許強行橇動設備管法蘭，避免損壞設備管口。3試驗過程中如遇到泄漏，不得帶壓修理。處理前應將壓力泄掉，缺陷清除后，應重新試驗。4系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質(zhì)宜