工藝規(guī)程設(shè)計方案(共214頁).ppt

1、1方案學時：26學時加工余量確實定本章要點定位基準的選擇工藝路線擬訂工藝尺寸鏈工藝過程經(jīng)濟分析根本術(shù)語2 v了解機械加工工藝過程的根本概念，如工序、安裝和工藝規(guī)程等，了解機械加工工藝規(guī)程的制定步驟，掌握工藝規(guī)程制定中的重要問題和內(nèi)容確定，理解工藝尺寸鏈的概念，掌握工藝尺寸鏈極值法解算公式并能應用其解決常見的工藝尺寸鏈的問題，了解機械加工生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的根本知識。 v機械加工工藝過程的根本概念，粗精基準的選擇原那么，應用工藝尺寸鏈進行常用幾種工藝尺寸的計算。 v工藝尺寸鏈的計算 34將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品的全過程。 原材料、半成品和成品的運輸和保管生產(chǎn)和技術(shù)準備工作，如產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計、工藝設(shè)計、專用

2、工裝設(shè)計和制造、各種生產(chǎn)資料的準備以及生產(chǎn)組織等毛坯的制造零件的機械加工、熱處理和其它表面處理部件和產(chǎn)品的裝配、調(diào)整、檢驗、實驗、油漆和包裝等5200.07210.8圖1-3 階梯軸3240250.07350-0.0170.80.8354030550150其余倒角1453.221flashflash67 ：使工件在機床或夾具中占據(jù)某一正確位置并夾緊的過程稱為裝夾。 包括定位和夾緊兩項內(nèi)容。 使工件在機床或夾具上占有正確位置 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變 ：在一道工序中，工件每經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。有時在機床上需經(jīng)過多次裝夾才能完成一個工序的工作內(nèi)

3、容。 ：在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，把工件相對于刀具所占據(jù)的每一個位置稱為工位。8圖1-15 工件在夾具上裝夾（滾齒夾具）flash9 圖1-13 直接找正安裝flash毛坯孔加工線找正線 圖1-14 劃線找正安裝flash102134圖1-16 多工位加工1：裝卸工件 2：鉆孔 3：擴孔 4：絞孔flash11a）立軸轉(zhuǎn)塔車床的一個復合工步 b）鉆孔、擴孔復合工步圖1-5 復合工步12圖1-6 立軸轉(zhuǎn)塔車床圖1-7 铇平面圖1-8 鉆孔、擴孔圖1-9 組合銑刀銑平面圖1-10 同時車外圓和倒角圖1-11 同時銑削兩凸臺面1314式中 Q 產(chǎn)品

4、年產(chǎn)量件/年； n 每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量件/臺； 備品率； 廢品率。15單件小批生產(chǎn)：單個地生產(chǎn)不同結(jié)構(gòu)尺寸的產(chǎn)品，且很少重復的生產(chǎn)。如重型機械、大型船舶制造、新產(chǎn)品試制等。批量生產(chǎn)：成批地制造相同產(chǎn)品，且周期性地重復生產(chǎn)，如機床制造等。根據(jù)產(chǎn)品特征及批量大小，又分為小批、中批和大批生產(chǎn)三種。大批大量生產(chǎn)：產(chǎn)品數(shù)量很大，大多數(shù)工作地一直按照一定的節(jié)拍進行同一種零件的某一道工序的加工，稱為大量生產(chǎn)。如自行車、洗衣機、汽車等生產(chǎn)。 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品本身的大小及結(jié)構(gòu)復雜性，產(chǎn)品的制造可分為三種生產(chǎn)類型。16生產(chǎn)類型不同，生產(chǎn)組織、設(shè)備布局、毛坯制造及機床、刀具的配置等方面就均有不同；生產(chǎn)類型還影響

5、著制訂工藝過程的繁簡程度。對于簡單零件的單件生產(chǎn)，一般只制訂工藝路線；而對于重要零件的單件生產(chǎn)、各類零件的成批和大量生產(chǎn)，就要制訂詳細的工藝規(guī)程。表1-2 年產(chǎn)量與生產(chǎn)類型17表1-3 各種生產(chǎn)類型工藝過程的主要特點18機械加工工藝過程卡機械加工工序卡機械加工工藝綜合卡機械加工檢驗卡機械加工機床調(diào)整卡19表1-4 機械加工工藝過程卡片20表1-5 機械加工工序卡片21表1-6 機械加工工藝卡片221以保證零件加工質(zhì)量，到達設(shè)計圖紙規(guī)定的各項技術(shù)要求為前提。2工藝過程有較高的生產(chǎn)效率和較低的本錢。3充分考慮和利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，盡可能作到平衡生產(chǎn)。4盡量減輕工人勞動強度，保證平安生產(chǎn)，創(chuàng)造良好、文

6、明勞動條件。5積極采用先進技術(shù)和工藝，減少材料和能源消耗，并應符合環(huán)保要求。 2324、準備性階段、準備性階段1圖紙研究圖紙研究 了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中的地位和作用，明確零件的主要技術(shù)要求。審查圖紙上的地位和作用，明確零件的主要技術(shù)要求。審查圖紙上的尺寸、視圖和技術(shù)要求是否完整、正確、統(tǒng)一，分析的尺寸、視圖和技術(shù)要求是否完整、正確、統(tǒng)一，分析主要技術(shù)要求是否合理、適當，審查零件結(jié)構(gòu)工藝性。主要技術(shù)要求是否合理、適當，審查零件結(jié)構(gòu)工藝性。2熟悉或確定毛坯熟悉或確定毛坯 確定毛坯的依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用、零件本身的確定毛坯

7、的依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用、零件本身的結(jié)構(gòu)特征與外形尺寸、零件材料工藝特性以及零件生產(chǎn)結(jié)構(gòu)特征與外形尺寸、零件材料工藝特性以及零件生產(chǎn)批量等。批量等。3定位基準確實定定位基準確實定 25、工藝路線擬定階段、工藝路線擬定階段4加工方法的選擇加工方法的選擇 根據(jù)零件形狀結(jié)構(gòu)、加工要求、生產(chǎn)綱領(lǐng)以及本廠的根據(jù)零件形狀結(jié)構(gòu)、加工要求、生產(chǎn)綱領(lǐng)以及本廠的實際生產(chǎn)條件選擇所有加工外表的加工方法或加工方法實際生產(chǎn)條件選擇所有加工外表的加工方法或加工方法鏈。鏈。5工序的集中與分散原那么工序的集中與分散原那么 確定各工序的加工內(nèi)容，決定工藝路線的長短。確定各工序的加工內(nèi)容，決定工藝路線的長短。6加工階段的劃分加

8、工階段的劃分 機加工路線一般分為四個階段，各階段所完成的任務機加工路線一般分為四個階段，各階段所完成的任務不同。不同。7工序安排工序安排 機加工工序排序、熱處理工序安排、輔助工序安插。機加工工序排序、熱處理工序安排、輔助工序安插。 26、工序詳細設(shè)計階段、工序詳細設(shè)計階段 8加工余量確實定、工序尺寸計算加工余量確實定、工序尺寸計算 工序余量確實定和工序尺寸的計算，包括利用工藝尺工序余量確實定和工序尺寸的計算，包括利用工藝尺寸鏈計算工序尺寸。寸鏈計算工序尺寸。9機床、夾具、刀具、量具和輔具設(shè)計機床、夾具、刀具、量具和輔具設(shè)計/選擇選擇 選擇各工序的工藝裝備。選擇各工序的工藝裝備。10切削用量、工

9、時定額確定切削用量、工時定額確定 、最終確定階段、最終確定階段 對設(shè)計的工藝過程進行分析、評價和比較，經(jīng)反復對設(shè)計的工藝過程進行分析、評價和比較，經(jīng)反復修改完善，最終確定一個最優(yōu)的工藝過程。填寫或打印修改完善，最終確定一個最優(yōu)的工藝過程。填寫或打印工藝文件工藝文件27281熟悉該產(chǎn)品的用途、性能、工作條件、作用熟悉該產(chǎn)品的用途、性能、工作條件、作用2加工外表技術(shù)條件的制定依據(jù)。加工外表技術(shù)條件的制定依據(jù)。3檢查零件圖的完整性、正確性。檢查零件圖的完整性、正確性。4零件結(jié)構(gòu)工藝性分析零件結(jié)構(gòu)工藝性分析5發(fā)現(xiàn)問題及時向有關(guān)部門提出改進意見發(fā)現(xiàn)問題及時向有關(guān)部門提出改進意見 1視圖關(guān)系：包括視圖的完

10、備性、視圖的正確性、大致輪廓視圖關(guān)系：包括視圖的完備性、視圖的正確性、大致輪廓 2技術(shù)要求：尺寸精度要求、形狀精度要求、位置精度要求、技術(shù)要求：尺寸精度要求、形狀精度要求、位置精度要求、外表粗糙度要求、材料及熱處理要求、物理機械性能要求、其外表粗糙度要求、材料及熱處理要求、物理機械性能要求、其他要求他要求 3零件結(jié)構(gòu)工藝性零件結(jié)構(gòu)工藝性2930313233零件結(jié)構(gòu)工藝性零件結(jié)構(gòu)工藝性 零件結(jié)構(gòu)工藝性指設(shè)計的零件是否能在現(xiàn)在的技術(shù)水平及設(shè)備條件下被經(jīng)濟、方便地制造出來，是否可能使用高效率的制造方法和充分發(fā)揮設(shè)備能力的程度。 零件結(jié)構(gòu)工藝性存在于零部件生產(chǎn)和使用的全過程，包括：毛坯生產(chǎn)、機械加工、

11、熱處理、機器裝配、機器使用、維護，直至報廢、回收和再利用等341生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型是影響結(jié)構(gòu)設(shè)計工藝性的首要因素。常常同一生產(chǎn)類型是影響結(jié)構(gòu)設(shè)計工藝性的首要因素。常常同一種結(jié)構(gòu)，在單件小批生產(chǎn)中工藝性良好，在大批大量生產(chǎn)種結(jié)構(gòu)，在單件小批生產(chǎn)中工藝性良好，在大批大量生產(chǎn)中未必也好，反之亦然。中未必也好，反之亦然。2制造條件制造條件 機械零部件的結(jié)構(gòu)必須與制造廠的生產(chǎn)條件相適應。具機械零部件的結(jié)構(gòu)必須與制造廠的生產(chǎn)條件相適應。具體生產(chǎn)條件應包括：毛坯的生產(chǎn)能力及技術(shù)水平、機械加體生產(chǎn)條件應包括：毛坯的生產(chǎn)能力及技術(shù)水平、機械加工設(shè)備和工藝裝備的規(guī)格及性能、熱處理設(shè)備條件與能力工設(shè)備和工藝

12、裝備的規(guī)格及性能、熱處理設(shè)備條件與能力、技術(shù)人員和工人的技術(shù)水平以及輔助部門的制造能力和、技術(shù)人員和工人的技術(shù)水平以及輔助部門的制造能力和技術(shù)力量等。技術(shù)力量等。3工藝技術(shù)的開展工藝技術(shù)的開展 隨著生產(chǎn)不斷開展，新的加工設(shè)備和工藝方法的不斷隨著生產(chǎn)不斷開展，新的加工設(shè)備和工藝方法的不斷出現(xiàn)，以往認為工藝性不好的結(jié)構(gòu)設(shè)計，在采用了先進的出現(xiàn)，以往認為工藝性不好的結(jié)構(gòu)設(shè)計，在采用了先進的制造工藝后，可能變得簡便、經(jīng)濟。制造工藝后，可能變得簡便、經(jīng)濟。35 對于零件機械加工結(jié)構(gòu)工藝性，主要從零件加工的難易性和加工本錢兩方面考慮。 此外零件機械加工結(jié)構(gòu)工藝性還要考慮以下要求： 1設(shè)計的結(jié)構(gòu)要有足夠的加

13、工空間，以保證刀具能夠接近加工部位，留有必要的退刀槽和越程槽等； 2設(shè)計的結(jié)構(gòu)應便于加工，如應盡量防止使鉆頭在斜面上鉆孔； 3盡量減少加工面積，如對大平面或長孔合理加設(shè)空刀等； 4從提高生產(chǎn)率的角度考慮，在結(jié)構(gòu)設(shè)計中應盡量使零件上相似的結(jié)構(gòu)要素如退刀槽、鍵槽等規(guī)格相同，并應使類似的加工面如凸臺面、鍵槽等位于同一平面上或同一軸截面上，以減少換刀或安裝次數(shù)及調(diào)整時間； 5零件結(jié)構(gòu)設(shè)計應便于加工時的安裝與夾緊。36373839401設(shè)計圖紙規(guī)定的材料及機械性能 2零件的結(jié)構(gòu)形狀及外形尺寸3零件制造經(jīng)濟性4生產(chǎn)綱領(lǐng)5現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)水平 確定毛坯的依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用、零件本身的結(jié)構(gòu)特征與外形尺寸、零

14、件材料工藝特性以及零件生產(chǎn)批量等。常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、型材等，其特點及應用見表。41表1-10 各類毛坯的特點及其適用范圍 毛坯種類制造精度（IT）加工余量原 材 料工件尺寸工件形狀機械性能適用生產(chǎn)類型型 材型材焊接件砂型鑄造自由鍛造普通模鍛鋼模鑄造精密鍛造壓力鑄造熔模鑄造沖壓件粉末冶金件 工程塑料件 13級以下13級以下1115101281181171081079 911大一般大大一般較小較小小很小小很小 較小各種材料鋼 材鑄鐵,鑄鋼,青銅鋼材為主鋼,鍛鋁,銅等鑄鋁為主鋼材,鍛鋁等鑄鐵,鑄鋼,青銅鑄鐵,鑄鋼,青銅鋼鐵,銅,鋁基材料工程塑料小 型大、中型各種尺寸各種尺寸

15、中、小型中、小型小 型中、小型小型為主各種尺寸中、小尺寸 中、小尺寸簡 單較復雜復 雜較簡單一 般較復雜較復雜復 雜復 雜復 雜較復雜復雜較好有內(nèi)應力差好好較好較好較好較好好一般 一般各種類型單 件單件小批單件小批中、大批量中、大批量大 批 量中、大批量中、大批量大 批 量中、大批量 中、大批量42 常用的機械零件的毛坯有鑄件、鍛件、焊接件、型材、沖壓件以及粉末冶金、成型軋制件等。 零件的毛坯種類有的已在圖紙上明確，如焊接件。有的隨著零件材料的選定而確定，如選用鑄鐵、鑄鋼、青銅、鑄鋁等，此時毛坯必為鑄件，且除了形狀簡單的小尺寸零件選用鑄造型材外，均選用單件造型鑄件。 對于材料為結(jié)構(gòu)鋼的零件，除

16、了重要零件如曲軸、連桿明確是鍛件外，大多數(shù)只規(guī)定了材料及其熱處理要求，這就需要工藝規(guī)程設(shè)計人員根據(jù)零件的作用、尺寸和結(jié)構(gòu)形狀來確定毛坯種類。 如一般的階梯軸，假設(shè)各階梯的直徑差較小，那么可直接以圓棒料作毛坯；重要的軸或直徑差大的階梯軸，為了減少材料消耗和切削加工量，那么宜采用鍛件毛坯。431毛坯的形狀毛坯的形狀 毛坯的形狀應力求接近成品形狀，減少機械加工量毛坯的形狀應力求接近成品形狀，減少機械加工量。當為鑄件毛坯時，要注意以下問題。當為鑄件毛坯時，要注意以下問題。鑄件孔的最小尺寸鑄件孔的最小尺寸鑄件的最小壁厚鑄件的最小壁厚鑄件的拔模斜度鑄件的拔模斜度鑄件圓角半徑鑄件圓角半徑鑄件澆注位置及分型面

17、選擇鑄件澆注位置及分型面選擇 4445464748491毛坯的尺寸毛坯的尺寸 以鑄件毛坯為例。首先要根據(jù)所選擇的毛坯鑄造方法以鑄件毛坯為例。首先要根據(jù)所選擇的毛坯鑄造方法，確定毛坯機械加工余量的等級，然后查，確定毛坯機械加工余量的等級，然后查?鑄件鑄件-尺寸尺寸公差與機械加工余量公差與機械加工余量?GB/T 6414-1999 501內(nèi)容內(nèi)容 毛坯形狀、尺寸及公差、分形分模面、澆冒口毛坯形狀、尺寸及公差、分形分模面、澆冒口位置、拔模斜度及圓角、毛坯組織及其它技術(shù)要求。位置、拔模斜度及圓角、毛坯組織及其它技術(shù)要求。2毛坯圖的繪制毛坯圖的繪制鑄造毛坯圖鑄造毛坯圖51圖1-26 轉(zhuǎn)向機殼體鑄件圖52

18、圖1-26 轉(zhuǎn)向機殼體鑄件圖531基準基準 將用來確定加工對象上幾將用來確定加工對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面稱為基準。那些點、線、面稱為基準。2基準分類基準分類基基 準準設(shè)計基準設(shè)計基準工藝基準工藝基準工序基準工序基準定位基準定位基準測量基準測量基準裝配基準裝配基準粗基準粗基準精基準精基準輔加基準輔加基準54圖1-30 鉆套零件圖圖 1-30a 所示的鉆套軸線 O-O 是各外圓外表及內(nèi)孔的設(shè)計基準；端面 A 是端面 B 、 C 的設(shè)計基準；內(nèi)孔外表 D 的軸心線是 40h6 外圓外表的徑向跳動和端面 B 的端面跳動的設(shè)計基準。同樣，圖 1-30b

19、中的 F 面是 C 面和 E 面的設(shè)計基準，也是兩孔垂直度和 C 面平行度的設(shè)計基準； A 面為 B 面的距離尺寸及平行度設(shè)計基準。55 圖1-31 鉆套零件圖a圖1-31外圓外表和的設(shè)計基準為中心線，平面的設(shè)計基準為母線C。b圖1-31端面和的設(shè)計基準為端面，外圓外表D2的設(shè)計基準是內(nèi)孔D1。56 57 圖1-32a 支座零件第1工序（車削）58工藝文件中的工序簡圖可以清楚直觀地表達出工序的內(nèi)容，其繪制要求有以下幾點： 59 圖1-32c 支座零件第3工序（鉆、锪 4 分布孔）60表1-8 定位及夾緊符號 61表1-9 定位及夾緊符號（續(xù)） 62 圖1-32d 支座零件第4工序（磨內(nèi)孔、端面

20、）圖1-32e 支座零件第5工序（磨外圓、臺階面）63 盡可能用設(shè)計基準作工序基準。盡可能用設(shè)計基準作工序基準。 當采用設(shè)計基準為工序基準有困難時，可另選工序當采用設(shè)計基準為工序基準有困難時，可另選工序基準，但必須可靠地保證零件的設(shè)計尺寸和技術(shù)要求?；鶞剩仨毧煽康乇ＷC零件的設(shè)計尺寸和技術(shù)要求。 所選工序基準應盡可能用于工件的定位和工序尺寸的所選工序基準應盡可能用于工件的定位和工序尺寸的檢查。檢查。64在加工時用于工件定位的基準稱為定位基準。又可進一步分為：使用未經(jīng)機械加工外表作為定位基準，稱為粗基準。零件上根據(jù)機械加工工藝需要而專門設(shè)計的定位基準。如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體類零件

21、定位的工藝孔或工藝凸臺圖1-33等。使用經(jīng)過機械加工外表作為定位基準，稱為精基準。65 工藝凸臺A向A圖1-33 小刀架上的工藝凸臺6667 a a）b b）c c）圖1-34 粗基準選擇比較如圖1-34a 加工時，假設(shè)以不加工外圓外表1作粗基準定位如用三爪卡盤夾外圓，那么加工后內(nèi)孔2與外圓1同軸，可以保證零件壁厚均勻，但加工面內(nèi)孔2加工余量不均勻，見圖1-34b。假設(shè)以零件毛坯孔3作粗基準定位如用四爪卡盤夾外圓1，以毛坯孔3直接找正，那么加工面內(nèi)孔2與毛坯孔3同軸，可以保證加工余量均勻，但加工面內(nèi)孔2與不加工面外圓1不同軸，即壁厚不均勻，見圖1-34c。68 圖1-35 床身粗基準選擇比較工

22、序1工序1工序2（a）工序2（b）flash再如車床床身加工，導軌面是床身的重要外表，不但精度要求高，而且要求材料的組織致密，金相組織均勻。為此在鑄造時，置導軌面于下方，并采取激冷措施。這時假設(shè)以導軌面為粗基準加工底面，再以底面為基準加工導軌面，即可保證其余量均勻見圖1-35a，否那么假設(shè)以底面為粗基準加工導軌面見圖1-35b就無法滿足這一要求。69 思考題1-2答案：根據(jù)粗基準選擇第2條原那么，加工時為保證有足夠的余量，應選B作為粗基準 。圖1-36柱塞桿零件粗基準的選擇7071 a) b) 圖1-37 粗基準重復使用錯誤示例及改進圖1-37a所示零件，如第一道工序以不加工外圓外表1定位，加

23、工內(nèi)孔2，假設(shè)第二道工序仍以外圓外表定位加工均布孔4見圖1-37a，那么孔4將與孔2產(chǎn)生較大的同軸度誤差。正確的工藝方案應以已加工過的內(nèi)孔2定位加工均布孔4如圖1-37b所示72一關(guān)鍵減少誤差 7374 圖5-5所示活塞零件，設(shè)計要求活塞銷孔與頂面距離C1，公差一般為0.10.2mm。假設(shè)加工銷孔時以止口面一大平面加一短圓柱面定位，直接保證的尺寸是C2。此時，為了使尺寸C1到達規(guī)定的精度，必須同時嚴格控制尺寸C和C2尺寸C1、C2和C構(gòu)成一個尺寸鏈，其中C1是封閉環(huán)，尺寸C和C2公差之和應小于或等于尺寸C1的公差。而這兩個尺寸從功能要求出發(fā)，均不需嚴格控制，且在加工頂面時通常采用車削方法，尺寸

24、C也確實較難控制。因此在大批量生產(chǎn)中，常以頂面定位加工銷孔，以使尺寸C1容易保證。圖1-38活塞零件簡圖7576 圖1-39所示為某廠批量生產(chǎn)的X62W銑床立柱簡圖，該零件選擇立導軌A、C面為統(tǒng)一精基準。在最初的工序中，首先將立導軌加工好，以后的各工序均以此為精基準定位，依次加工出底面1、懸梁導軌2、側(cè)面4以及孔系3軸孔 ， 以 保 證 軸 孔 主軸孔、懸梁導軌及底面與立導軌的垂直度；側(cè)面與軸孔的平度以及軸孔間的中心距和平行度。圖1-39 銑床立柱簡圖77 圖1-40所示大批量生產(chǎn)條件下加工床頭箱體的工藝路線，采用頂面和頂面上兩工藝孔做統(tǒng)一精基準。圖1-40 主軸箱零件精基準選擇flash78

25、 圖1-42 以頂面和兩銷孔定位 鏜孔支架圖1-41 置于箱體中部的吊架支承 吊架79 80軸徑軸徑錐孔圖1-43 主軸零件精基準選擇【例】主軸零件精基準選擇圖1-43如臥式銑床主軸圖1-43，前端7:24錐孔對支承軸徑的同軸度要求很高，為保證這一要求，采用互為基準的原那么進行加工，有關(guān)的工藝過程如下：先以精車后的前后支撐軸頸為基準，粗、精車錐孔通孔已鉆出及后端38H9錐孔(錐度為1:5 ；再以7:24錐孔和38H9錐孔定位，粗、精磨支承軸頸及各外圓面；然后以支承軸頸為基準粗、精磨7:24錐孔。通過這樣互為基準、反復加工，確保兩者的同軸度誤差滿足設(shè)計要求。 81【例】床身導軌面磨削加工圖1-4

26、4如圖1-44所示的床身導軌，在磨削前通過精刨或精銑已到達一定精度，磨削時希望余量小而均勻，安裝時可以導軌面自身為定位基準，通過調(diào)整工件下面的四個楔鐵，用千分表找正導軌面定位。圖1-44 導軌磨削基準選擇flash82圖1-46 浮動鏜刀塊1工件 2鏜刀塊 3鏜桿圖1-45 外圓研磨示意圖【例】鉸孔、拉孔、研磨圖1-45【例】浮動鏜刀塊鏜孔圖1-4683圖1-47 搖桿零件圖4012H7鑄造圓角R3其余倒角145600.059.520H71.63.23.23.21.64018M83.2R127100.1ABDC1545【思考題 1-3】選擇圖1-47所示搖桿零件的定位基準。零件材料為HT200

27、，毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量：5000件。 1.精基準的選擇：該零件的設(shè)計基準是20H7孔及端面A。根據(jù)基準重合原那么，應選20H7孔及端面A作定位精基準。從統(tǒng)一基準的原那么出發(fā)，以20H7孔及端面A定位可以方便地加工其他外表，也應選20H7孔及端面A作統(tǒng)一精基準。在本例中基準重合與統(tǒng)一基準原那么相一致。2. 粗基準的選擇：本例中零件毛坯為一般鑄件，20H7孔及12H7孔及12H7孔均較小，一般不鑄出，故不存在重要加工面加工余量均勻問題，此時應著重考慮加工面與不加工面的位置要求。本例中20H7孔要求與40外圓同軸，因此在加工20H7孔時，應以40外圓作粗基準。84如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體

28、類零件定位的工藝孔或工藝凸臺圖1-33等。工藝凸臺A向A圖1-33 小刀架上的工藝凸臺8586圖1-48 加工誤差與成本關(guān)系C0ABv 經(jīng)濟精度隨年代增長和技術(shù)進步而不斷提高圖1-49v 在正常加工條件下采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備和工藝裝備，使用標準技術(shù)等級工人，不延長加工時間，一種加工方法所能保證的加工精度和外表粗糙度圖1-48AB段加工誤差（m）196010-110-210-319202000102101100年代圖1-49 加工精度與年代的關(guān)系 一般加工精密加工超精密加工87研 磨IT5Ra 0.0080.32超 精 加 工IT5Ra 0.010.32砂 帶 磨IT5Ra 0.010.16精

29、 密 磨 削IT5Ra 0.0080.08拋 光Ra 0.0081.25金 剛 石 車IT56Ra 0.021.25滾 壓IT67Ra 0.161.25精 磨IT67Ra 0.161.25精 車IT78Ra1.2 55粗 磨IT89Ra 1.2510半 精 車IT1011Ra 2.512.5粗 車IT1213Ra 1080圖1-73 外圓表面的典型加工工藝路線 88v粗車粗車-半精車半精車-精車精車 v這是應用最廣泛的一條工藝路線。只要工件材料可以這是應用最廣泛的一條工藝路線。只要工件材料可以進行切削加工，精度要求不高于進行切削加工，精度要求不高于IT7、粗糙度、粗糙度Ra 0.8m的零件外表

30、，均可采用此加工路線。如果精度要求較低的零件外表，均可采用此加工路線。如果精度要求較低，可只取到半精車，甚至只取到粗車。，可只取到半精車，甚至只取到粗車。 v粗車粗車-半精車半精車-粗磨粗磨-精磨精磨v此工藝路線主要用于黑色金屬材料，特別是結(jié)構(gòu)鋼零此工藝路線主要用于黑色金屬材料，特別是結(jié)構(gòu)鋼零件和半精車后有淬火要求的零件。外表精度要求不高于件和半精車后有淬火要求的零件。外表精度要求不高于IT6、粗糙度、粗糙度Ra 值不小于值不小于0.16m的外圓外表，均可安排的外圓外表，均可安排此工藝路線。此工藝路線。v粗車粗車-半精車半精車-粗磨粗磨-精磨精磨-光整加工光整加工v假設(shè)采用第二條工藝路線仍不能

31、滿足精度、尤其是粗假設(shè)采用第二條工藝路線仍不能滿足精度、尤其是粗糙度要求，可采用此工藝路線，即在精磨后增加一道光糙度要求，可采用此工藝路線，即在精磨后增加一道光整加工工序。常用的光整加工方法有研磨、砂帶磨削、整加工工序。常用的光整加工方法有研磨、砂帶磨削、低粗糙度磨削、超精加工以及拋光等。低粗糙度磨削、超精加工以及拋光等。v粗車粗車-半精車半精車-精車精車-金剛石車金剛石車v此加工路線主要適用于工件材料不宜采用磨削加工的此加工路線主要適用于工件材料不宜采用磨削加工的高精度外圓外表，如銅、鋁等有色金屬及其合金以及非高精度外圓外表，如銅、鋁等有色金屬及其合金以及非金屬材料的零件外表。金屬材料的零件

32、外表。89 圖1-74 孔的典型加工工藝路線 珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 鏜IT1213Ra 520鉆IT1013Ra 580半 精 鏜IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255擴IT913Ra 1.2540精 鏜IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25餃IT69Ra 0.3210金 剛 鏜IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滾 壓IT68Ra0.011.25手 餃IT5Ra0.081.2590v鉆粗鏜鉆粗鏜-粗拉粗拉-精拉精

33、拉v此加工路線多用于大批量生產(chǎn)中加工盤套類零件的圓此加工路線多用于大批量生產(chǎn)中加工盤套類零件的圓孔、單鍵孔和花鍵孔。加工出的孔的尺寸精度可達孔、單鍵孔和花鍵孔。加工出的孔的尺寸精度可達IT7，且加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高。當工件上無鑄出或鍛出且加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高。當工件上無鑄出或鍛出的毛坯孔時，第一道工序安排鉆孔；假設(shè)有毛坯孔，那的毛坯孔時，第一道工序安排鉆孔；假設(shè)有毛坯孔，那么安排粗鏜孔；如毛坯孔的精度好，也可直接拉孔。么安排粗鏜孔；如毛坯孔的精度好，也可直接拉孔。v鉆鉆-擴擴-鉸鉸v此工藝路線主要用于直徑此工藝路線主要用于直徑D50mm的中小孔加工，的中小孔加工，是一條應用最為廣泛的加

34、工路線，在各種生產(chǎn)類型中都是一條應用最為廣泛的加工路線，在各種生產(chǎn)類型中都有應用。加工后孔的尺寸精度通常達有應用。加工后孔的尺寸精度通常達IT68，外表粗糙，外表粗糙度度Ra 0.83.2m。假設(shè)尺寸形狀精度和粗糙度要求還。假設(shè)尺寸形狀精度和粗糙度要求還要高，可在機鉸后安排一次手鉸。由于鉸削加工對孔的要高，可在機鉸后安排一次手鉸。由于鉸削加工對孔的位置誤差的糾正能力差，因此孔的位置精度主要由鉆位置誤差的糾正能力差，因此孔的位置精度主要由鉆-擴擴來保證；位置精度要求高的孔不宜采用此加工方案。來保證；位置精度要求高的孔不宜采用此加工方案。91v鉆粗鏜鉆粗鏜-半精鏜半精鏜-精鏜精鏜-浮動鏜或金剛鏜浮

35、動鏜或金剛鏜v這也是一條應用非常廣泛的加工路線，在各種生產(chǎn)類型中這也是一條應用非常廣泛的加工路線，在各種生產(chǎn)類型中都有應用。用于加工未經(jīng)淬火的黑色金屬及有色金屬等材料都有應用。用于加工未經(jīng)淬火的黑色金屬及有色金屬等材料的高精度孔和孔系的高精度孔和孔系IT57級，級，Ra0.161.25m。與鉆。與鉆-擴擴-鉸工藝路線不同的是：鉸工藝路線不同的是： 1.所能加工的孔徑范圍大，一般所能加工的孔徑范圍大，一般孔徑孔徑D18mm即可采用裝夾式鏜刀鏜孔；即可采用裝夾式鏜刀鏜孔； 2.加工出孔的位加工出孔的位置精度高，如金剛鏜多軸鏜孔，孔距公差可控制在置精度高，如金剛鏜多軸鏜孔，孔距公差可控制在0.005

36、0.01mm，常用于加工位置精度要求高的孔或孔系，如，常用于加工位置精度要求高的孔或孔系，如連桿大小頭孔，機床主軸箱孔系等。連桿大小頭孔，機床主軸箱孔系等。v鉆粗鏜鉆粗鏜-半精鏜半精鏜-粗磨粗磨-精磨精磨-研磨或珩磨研磨或珩磨v這條工藝路線用于黑色金屬特別是淬硬零件的高精度的孔這條工藝路線用于黑色金屬特別是淬硬零件的高精度的孔加工。其中研磨孔的原理和工藝與前述外圓研磨相同，只是加工。其中研磨孔的原理和工藝與前述外圓研磨相同，只是此時研具是一圓棒。此時研具是一圓棒。v說明：上述孔加工路線其加工精度主要取決于操作者操作說明：上述孔加工路線其加工精度主要取決于操作者操作水平，對特小孔加工，采用特種加

37、工方法。水平，對特小孔加工，采用特種加工方法。92v金剛鏜是指在精密鏜頭上安裝刃磨質(zhì)量良好的金剛石鏜刀頭(現(xiàn)常用涂層硬質(zhì)合金刀具或陶瓷刀具代替進行高速、小進給的精鏜孔加工，其工藝特點與金剛石車外圓相同。v金剛鏜床也有精密和普通之分。精密金剛鏜床指金剛鏜床的鏜頭采用空氣或液體靜壓軸承，送進運動系統(tǒng)采用空氣或液體靜壓導軌，鏜刀采用金剛石鏜刀進行高速、小進給的鏜孔加工93圖1-76 浮動鏜刀結(jié)構(gòu)v浮動鏜刀塊屬定尺寸刀具，插在鏜刀桿的方槽中，不夾緊，可沿刀桿徑向自由滑動，如圖1-75所示。切削時兩刀刃所受的切削力相等，可獲得高尺寸精度和低外表粗糙度。但對孔的形狀和位置誤差的糾正能力很差，所以孔的形狀和

38、位置精度應在精鏜時保證。浮動鏜刀塊的結(jié)構(gòu)見圖1-76。刀刃重磨以后可通過微調(diào)機構(gòu)恢復到原來的直徑。圖1-75 浮動鏜刀在鏜桿上的安裝94v珩磨圖1-74是一種常用的孔的光整加工方法。它用28塊細粒度的砂條280#320，沿圓周均勻排列組成珩磨頭，加工時珩磨頭旋轉(zhuǎn)并作上下往復進給，使加工外表產(chǎn)生網(wǎng)狀加工紋路，見圖5-24。珩磨頭按加工孔徑大小設(shè)計。各砂條在機械或液壓力的作用下壓向孔的外表，產(chǎn)生所需的徑向切削壓力0.41.5MPa。珩磨頭與機床主軸采用浮動連接，即以被加工孔自身定位，以防止主軸回轉(zhuǎn)誤差影響珩孔精度。珩磨可提高孔的尺寸和形狀精度，但對孔的位置誤差無糾正能力。珩孔的加工質(zhì)量與珩孔前孔的

39、質(zhì)量有關(guān)，通常，珩孔后尺寸和形狀精度可提高一級。圖1-74 珩孔的工作原理95圖1-75 平面典型加工工藝路線 拋 光Ra0.0081.25研 磨IT56Ra0.0080.63精 密 磨IT56Ra 0.040.32半 精 銑IT811Ra 2.510精 銑IT68Ra 0.635高 速 精 銑IT67Ra 0.161.25導 軌 磨IT6Ra0.161.25精 磨IT68Ra 0.161.25寬 刀 精 刨IT6Ra 0.161.25粗 磨IT810Ra 1.2510精 刨IT68Ra 0.635半 精 刨IT811Ra 2.510半 精 車IT811Ra 2.510粗 銑IT1113Ra

40、520粗 刨IT1113Ra 520砂 帶 磨IT56Ra0.010.32金 剛 石 車IT6Ra0.021.25刮 研Ra 0.041.25精 車IT68Ra 1.255粗 車IT1213Ra 1080精 拉IT69Ra 0.322.5粗 拉IT1011Ra 52096v粗銑粗銑-半精銑半精銑-精銑精銑-高速精銑高速精銑v銑削是平面加工中用得最多的方法。假設(shè)采用高速精銑銑削是平面加工中用得最多的方法。假設(shè)采用高速精銑作為終加工，不但可到達較高的精度，而且可獲得較高的作為終加工，不但可到達較高的精度，而且可獲得較高的生產(chǎn)效率。高速精銑的工藝特點是：高速生產(chǎn)效率。高速精銑的工藝特點是：高速Vc=

41、 200300m/min，小進給，小進給f = 0.030.10 mm / Z,小吃深小吃深ap2 mm，其精度和效率，主要取決于銑床的精度和，其精度和效率，主要取決于銑床的精度和銑刀的材料結(jié)構(gòu)和精度，以及工藝系統(tǒng)的剛度。銑刀的材料結(jié)構(gòu)和精度，以及工藝系統(tǒng)的剛度。v粗刨粗刨-半精刨半精刨-精刨精刨-寬刀精刨或刮研寬刀精刨或刮研此工藝路線以刨削加工為主。通常，刨削的生產(chǎn)率較銑削低，但機床運動精度易于保證刨刀的刃磨和調(diào)整也較方便，故在單件小批生產(chǎn)特別在重型機械生產(chǎn)中還應用較多。97v粗拉粗拉-精拉精拉v這是一條適合于大批量生產(chǎn)的加工路線，主要特點是生產(chǎn)這是一條適合于大批量生產(chǎn)的加工路線，主要特點是

42、生產(chǎn)率高，特別是對臺階面或有溝槽的外表，優(yōu)點更為突出。如率高，特別是對臺階面或有溝槽的外表，優(yōu)點更為突出。如發(fā)動機缸體的底平面曲軸軸瓦的半圓孔及分界面，都是一發(fā)動機缸體的底平面曲軸軸瓦的半圓孔及分界面，都是一次拉削完成的。由于拉削設(shè)備和拉刀價格昂貴，因此只有在次拉削完成的。由于拉削設(shè)備和拉刀價格昂貴，因此只有在大批量生產(chǎn)中使用才經(jīng)濟。大批量生產(chǎn)中使用才經(jīng)濟。v粗車粗車-半精車半精車-精車精車-金剛石車金剛石車此工藝路線以刨削加工為主。通常，刨削的生產(chǎn)率較銑削低，但機床運動精度易于保證刨刀的刃磨和調(diào)整也較方便，故在單件小批生產(chǎn)特別在重型機械生產(chǎn)中還應用較多。v粗銑刨粗銑刨-半精銑刨半精銑刨-粗磨

43、粗磨-精磨精磨-研磨精密磨砂研磨精密磨砂帶磨或拋光帶磨或拋光v此工藝路線主要用于淬硬外表或高精度外表的加工，淬火此工藝路線主要用于淬硬外表或高精度外表的加工，淬火工序可安排在半精銑刨之后。工序可安排在半精銑刨之后。98v 1加工方法的選擇要與零件加工要求相適應加工方法的選擇要與零件加工要求相適應v 2加工方法的選擇要與零件加工經(jīng)濟精度相適應加工方法的選擇要與零件加工經(jīng)濟精度相適應v 3加工方法的選擇要與零件加工生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應加工方法的選擇要與零件加工生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應v 4加工方法的選擇要與零件形狀結(jié)構(gòu)相適應加工方法的選擇要與零件形狀結(jié)構(gòu)相適應v 5加工方法的選擇要與零件尺寸大小相適應加工方法的選

44、擇要與零件尺寸大小相適應v 6加工方法的選擇要與生產(chǎn)現(xiàn)場實際相適應加工方法的選擇要與生產(chǎn)現(xiàn)場實際相適應99不同加工方法組合可以達到不同不同加工方法組合可以達到不同加工精度，同一加工精度可用不加工精度，同一加工精度可用不同加工方法達到同加工方法達到 由后往前推的原則由后往前推的原則綜合考慮其他表面綜合考慮其他表面滿足整個工藝過程合理性要求滿足整個工藝過程合理性要求 加工外表加工外表的加工方的加工方法選擇法選擇 100v 使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，從而使總的工序數(shù)目減少v 優(yōu)點：v 1有利于保證工件各加工面之間的位置精度；v 2有利于采用高效機床，可節(jié)省工件裝夾時間，減少工件搬運次數(shù)；v

45、 3可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。v 使每個工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多v 工序分散優(yōu)點：每個工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人技術(shù)水平要求不高101 102 集中和分散是指工序內(nèi)容而言集中和分散是指工序內(nèi)容而言單件小批集中；大批量生產(chǎn)集中單件小批集中；大批量生產(chǎn)集中分散均可分散均可集中是發(fā)展趨勢集中是發(fā)展趨勢不能絕對化不能絕對化 使用本卷使用本卷須知須知103 v 粗加工階段主要任務是去除加工面多余的材料,并加工出精基準。v主要問題是提高生產(chǎn)率v 半精加工階段使加工面到達一定的加工精度，為精加工作好準備v繼續(xù)切除余量；主要外表到達一定的精度，留

46、一定的精加工余量，為精加工作準備；完成一些次要外表加工v 精加工階段使加工面精度和外表粗糙度到達要求v切除余量少；主要外表到達規(guī)定的尺寸精度、形位精度和粗糙度v 光整加工階段精密和超精密加工采用一些高精度的加工方法，最終到達圖紙的精度要求。v切除余量極少；降低外表粗糙度；到達極高精度；一般不能提高形位精度104 有利于保證零件的加工質(zhì)量有利于保證零件的加工質(zhì)量有利于設(shè)備的合理使用和精密機有利于設(shè)備的合理使用和精密機床的精度保持床的精度保持有利于熱處理工序的安插有利于熱處理工序的安插有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以減有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以減少損失少損失 劃分加工劃分加工階段的好階段的好處明顯，處明

47、顯，但并非絕但并非絕對對105 2在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀，先將此面加工好，再加工孔，那么可防止上述情況的發(fā)生106v 為改善工件材料切削性能而進行的熱處理工序如退火、正火等，應安排在切削加工之前進行v 為消除內(nèi)應力而進行的熱處理工序如退火、人工時效等，最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前v 為了改善工件材料的力學物理性質(zhì)而進行的熱處理工序如調(diào)質(zhì)、淬火等通常安排在粗加工后、精加工前進行。其中滲碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。而外表淬火和滲氮等變形小的熱處理工序，允許安排在精加工后進行v 為了提高零件外表耐磨性或耐蝕性而進行的熱處理工序以及以裝飾為目的的熱處理工

48、序或外表處理工序如鍍鉻、鍍鋅、氧化、煮黑等一般放在工藝過程的最后。107除操作工人自檢外，以下情況應安排檢驗工序： 零件加工完畢后； 從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間前后； 重要工序前后。 不同加工階段的前后，如粗加工結(jié)束精加工前；精加工后精密加工前；v 去毛刺工序 通常安排在切削加工之后。v 清洗工序 在零件加工后裝配之前，研磨、珩磨等光整加工工序之后，以及采用磁力夾緊加工去磁后，應對工件進行認真地清洗。108109110111112 v工序工步余量在某一工序工步中所切去的材料層厚度，還可以定義為相鄰兩工序根本尺寸之差。 v v 總加工余量零件從毛坯變?yōu)槌善非谐牧蠈涌偤穸?nSiiZZ（1-3）式

49、中 ZS 總加工余量； Zi 第i道工序加工余量； n 該外表加工工序數(shù)。113 v 最大余量v 最小余量（1-4）maxmaxminmaxmaxminZabZba（被包容尺寸）（包容尺寸）minminmaxminminmaxZabZba（1-5）（被包容尺寸）（包容尺寸）式中 Zmax ，Zmin ，Zm 最大、最小、平均余量； TZ 余量公差； amax ，amin 上工序最大、最小； bmax ，bmin 本工序最大、最??； Ta 上工序尺寸公差； Tb 本工序尺寸公差。v 余量公差maxminZabTZZTT（1-7）（被包容尺寸與包容尺寸）114余量過大，將增加金屬材料、動力、刀具和

50、勞動量的消耗，并使切削力增大而引起工件變形較大；余量過小那么不能保證加工質(zhì)量。工序余量的影響比較復雜，除第一道工序余量與毛坯制造根本有關(guān)，其他工序余量主要受以下幾個方面的影響。上工序的尺寸公差；上工序產(chǎn)生的外表粗糙度；上工序留下的空間誤差；本工序的裝夾誤差；v 工序余量的影響因素115v 計算法采用計算法確定加工余量比較準確，但需掌握必要的統(tǒng)計資料和具備一定的測量手段。v 經(jīng)驗法由一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)現(xiàn)場條件和實際經(jīng)驗確定加工余量。此法多用于單件小批生產(chǎn)。v 查表法利用各種手冊所給的表格數(shù)據(jù)，再結(jié)合實際加工情況進行必要的修正，以確定加工余量。此法方便、迅速，生產(chǎn)上應用較多q目前國

51、內(nèi)各種手冊所給的余量多數(shù)為根本余量。q各種手冊提供的數(shù)據(jù)不一定與具體加工情況完全相符，余量值大多偏大，須根據(jù)工廠的具體情況加以修正。 q各種鑄、鍛件的總余量已由有關(guān)國家標準給出，并由熱加工工藝人員在毛坯圖上標定。對于圓棒料毛坯，在選用標準直徑的同時，總余量也就確定。因此，用查表法確定加工余量時，粗加工工序余量一般應由總余量減去后續(xù)各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。116式中 Ry上一工序外表粗糙度； Ha上一工序外表缺陷層； ea 上一工序形位誤差； b本工序裝夾誤差。（1-8）minmin22yaabyaabZRHeZRHe平面加工軸、孔加工min2yaZRHmin2yaaZRHemi

52、nyZRRyHaeab圖1-83 最小加工余量構(gòu)成1171確定各工序加工余量；2從最終加工工序開始，即從設(shè)計尺寸開始，逐次加上對于被包容面或減去對于包容面每道工序的加工余量，可分別得到各工序的根本尺寸；3除最終加工工序取設(shè)計尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所對應的加工經(jīng)濟精度確定工序尺寸公差；4除最終工序外，其余各工序按“入體原那么標注工序尺寸公差；5毛坯余量通常由毛坯圖給出，故第1工序余量由計算確定。在工藝基準無法與設(shè)計基準重合情況下，或基準在后續(xù)工序中也要被加工的情況下，需要通過工藝尺寸鏈進行工序尺寸公差的換算。 118表1-20 主軸孔工序尺寸及公差的確定浮動鏜 0.1 100

53、 7 Ra 0.8 精鏜 0.5 100-0.1=99.9 8 Ra 1.6半精鏜 2.4 99.9-0.5=99.4 10 Ra 3.2 粗鏜 97-925 99.4-2.4=97 12 Ra 6.3 毛坯孔 92120.03501000.054099.90.14099.40.350971292工序名稱加工余量工序基本尺寸加工經(jīng)濟精度(IT)工序尺寸及公差表面 粗糙度逆序填寫工序名稱毛坯尺寸粗加工余量計算確定照抄零件圖尺寸零件圖毛坯要求經(jīng)濟精度零件圖入體標注原那么119表1-21 主軸孔工序尺寸及公差的確定 精磨 0.1 50 6 Ra 0.4 粗磨 0.3 50+0.1=50.1 8 Ra

54、 1.6 精車 1.1 50.1+0.3=50.4 11 Ra 3.2 粗車 56-51.5=4.5 50.4+1.1=51.5 13 Ra 12.5 鍛件 56200.0165000.03950.100.1650.400.3951.556 2工序名稱加工余量工序基本尺寸加工經(jīng)濟精度(IT)工序尺寸及公差表面 粗糙度 某軸直徑尺寸為 mm（精度IT6），粗糙度為Ra0.8m。若采用加工方法為：粗車-精車-粗磨-精磨。試確定各加工工序的工序尺寸及公差?！舅伎碱} 1-4】00.01650120n包括機床、夾具、刀具、量具、輔具等。n工藝裝備的選擇在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前

55、提下，應與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應，并應充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準備費用。n對必須改裝或重新設(shè)計的專用或成組工藝裝備，應在進行經(jīng)濟性分析和論證的根底上提出設(shè)計任務書。n工藝裝備直接影響加工精度、生產(chǎn)效率和制造本錢。中小批條件下可選用通用工藝裝備；n 大批大量生產(chǎn)中可考慮制造專用工藝裝備。n 機床和工藝裝備的選擇不僅要考慮投資的當前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應使其具有足夠的柔性。121機床尺寸規(guī)格與工件的形狀尺寸機床尺寸規(guī)格與工件的形狀尺寸相適應相適應機床精度等級與本工序加工要求機床精度等級與本工序加工要求相適應相適應電機功率與本工序加工所需功率電機功率與本工序加工所需功率相適應

56、相適應自動化程度和生產(chǎn)效率與生產(chǎn)類自動化程度和生產(chǎn)效率與生產(chǎn)類型相適應型相適應 機床的選機床的選擇原那么擇原那么122123 注：1）有“”符號者，為大寫的漢語拼音字母； 2）有“”符號者，為阿拉伯數(shù)字； 3）有“（ ）”的代號或數(shù)字，當無內(nèi)容時則不表示，有內(nèi)容時應去掉括號分類代號類別代號通用特性和結(jié)構(gòu)特性代號組別代號型別代號主參數(shù)或設(shè)計順序號主軸數(shù)（用“ ”分開）重大改進序號同一型號機床的變型代號(用“”分開)最大跨距、最大工件長度、工作臺長度等第二參數(shù)(用“”分開)() () () () () ()124 125圖1-84 臥式車床的基本結(jié)構(gòu)及運動1主軸箱 2夾盤 3刀架 4后頂尖 5尾座

57、 6床身7光杠 8絲杠 9溜板箱 10底座 11進給箱XZn 126 nXY圖1-85 萬能臥式升降臺銑床1底座 2床身 3懸梁 4主軸 5支架 6工作臺 7回轉(zhuǎn)盤 8床鞍 9升降臺127圖1-86 立式鉆床1工作臺 2主軸 3主軸箱 4立柱 5底座圖1-87 搖臂鉆床1底座 2工作臺 3立柱 4搖臂 5主軸箱和進給箱 6主軸nnff128圖1-88 臥式鏜床1床身 2下滑座 3工作臺 4主軸箱 5前立柱 6主軸 7后立柱 8后支撐XZfn129圖1-89 普通外圓磨床1床身 2床頭箱 3砂輪 4砂輪主軸箱 5尾座 6導軌 7工件 8工作臺fLfRnGnW130 nXYZ圖1-90 立式加工中

58、心1床身 2滑座 3工作臺 4立柱 5數(shù)控柜 6機械手 7刀庫 8主軸箱 9驅(qū)動電柜 10操縱面板131圖1-91 Y3150E滾齒機132圖1-92 龍門銑床133圖1-93 插床134圖1-94 普通轉(zhuǎn)塔車床135圖1-95 拉床136圖1-96 組合機床的組成137表1-22 常用機床主參數(shù)和第二主參數(shù)最大模數(shù)最大工件直徑滾齒機工作臺工作面長度工作臺工作面寬度坐標鏜床工作臺工作面長度工作臺工作面寬度矩臺平面磨床最大磨削長度最大磨削直徑外圓磨床主軸直徑臥式鏜床最大跨矩最大鉆孔直徑搖臂鉆床工作臺工作面長度工作臺工作面寬度升降臺銑床最大車削直徑立式車床工件最大長度床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑普通車床

59、第二主參數(shù)主參數(shù)機床名稱 表示機床加工范圍，包括主參數(shù)、第二主參數(shù)和其他參數(shù)。138 指機床執(zhí)行件運動速度。如主軸最高、最低轉(zhuǎn)速，最大、最小進給量等。 指機床電動機功率。 表示機床精度的參數(shù)，如主軸回轉(zhuǎn)精度、工作臺定位精度、重復定位精度等。 表示機床剛度的參數(shù)，包括靜剛度和動剛度。139140141機床夾具的選擇要和生產(chǎn)類型相適應，單件小批生產(chǎn)應盡量選擇通用夾具，大批大量生產(chǎn)要多使用高生產(chǎn)率的專用夾具。142刀具的選擇主要取決于所采用的加工方法，工件材料，要求加工的尺寸，精度和表面粗糙度，生產(chǎn)率要求和加工經(jīng)濟性等，并應盡量采用標準刀具，在大批大量生產(chǎn)中采用高生產(chǎn)率的復合刀具。143a）焊接式車

60、刀b）整體式車刀c）機夾式車刀圖1-97 車刀的結(jié)構(gòu)144刨刀、銑刀、鉆頭等其他刀具可視為車刀的演變或組合圖1-98 各種刀具切削部分的形狀145（1）直頭外圓車刀（2）彎頭車刀（3）偏刀（4）切槽或切斷刀（5）鏜孔刀（6）螺紋車刀（7）成形車刀圖1-99 車刀種類146圖1-100 鉆床的加工方法147圖1-101 銑床上的典型工作148 與加工外表的大小，加工外表的分布位置、加工外表至夾緊元件的距離及加工面至刀桿之間的距離有關(guān)。銑刀直徑可根據(jù)銑削背吃刀量和銑削寬度選取。項目銑刀名稱硬質(zhì)合金端面銑刀圓盤銑刀槽銑刀及切斷刀背吃刀量4-681220405101225銑削寬度60901202025