5112催化裂化工藝管道施工方案

1、催化裂化工藝管道安裝施工方案1. 概述惠州煉油項(xiàng)目C4催化裂化/氣體分餾/MTBE/烷基化四套裝置中共有管道79521米，主要材質(zhì)有：20#、Q235B、L245、1Cr5Mo 、ALLOY20（引進(jìn)）、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti、0Cr17Ni12Mo2等。主要工程量見下表：序號(hào)名 稱規(guī) 格材 質(zhì)數(shù)量（m）備 注一催化裂化裝置(102）519551碳鋼管DN500DN1520#36795.8DN150DN8020#(GALV)598DN500DN1520G5882.5DN50DN15Q235B(GALV)1876.8DN1600DN300L2453358直縫焊管2合金鋼管DN5

2、00DN151Cr5Mo2370.33不銹鋼管DN200DN150Cr18Ni9313.5DN200DN150Cr18Ni10Ti760二氣體分餾裝置(103)63691碳鋼管DN500DN1520#5838DN50Q235B(GALV)97DN700DN300L245434直縫焊管三烷基化裝置(104)161941碳鋼管DN500DN2020#14338DN8020#(GALV)221DN200DN2020G174.8DN50Q235B(GALV)18.4DN600DN300L245634.8直縫焊管2合金鋼管DN600DN20ALLDY20740引進(jìn)3不銹鋼管DN150DN400Cr17N

3、i12Mo266.5四MTBE裝置(105)50031碳鋼管DN500DN1520#4887DN50Q235B(GALV)81DN300L24535直縫焊管合 計(jì)79521催化裂化是煉油項(xiàng)目的核心，工藝流程復(fù)雜，溫度、壓力等參數(shù)較高，生產(chǎn)介質(zhì)多為易燃、易爆、有毒。管道焊接質(zhì)量要求高，焊接難度大。由于本裝置工期緊任務(wù)重，管道安裝時(shí)間短，需提前做好管道的預(yù)制工作，建立管道預(yù)制加工廠，投入大量的管工、管道焊工及配套工種和良好的施工機(jī)械才能保證管道安裝的工期目標(biāo)。2. 本工程工藝管道施工執(zhí)行的主要施工及驗(yàn)收規(guī)范2.1. 本工程中合金ALLOY20（引進(jìn)）施工時(shí)如果圖紙要求按ASME標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行施工，則按要

4、求進(jìn)行，其余管道按國家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行施工檢查和驗(yàn)收。2.2. 壓力管道安全管理和監(jiān)察規(guī)程2.3. 壓力管道安裝安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)規(guī)則2.4. 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501-20022.5. 工藝金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-972.6. 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-982.7. 工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50252-942.8. 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB50184-932.9. 石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)SH3517-20012.10. 閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程SH3518-20002.11. 化工建設(shè)項(xiàng)目進(jìn)

5、口設(shè)備、材料檢驗(yàn)大綱HG20234-932.12. 工藝管道 ASME B31.3-20022.13. 無損檢測(cè) ASME Section 2.14. 焊接與釬焊評(píng)定 ASME Section 2.15. 閥門檢驗(yàn)與試驗(yàn) API Std 5982.16. 工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)制性條文石油和化工建設(shè)工程部分管道安裝管口組對(duì)焊 接防腐絕熱無損檢測(cè)外觀檢查竣工驗(yàn)收三查四定水壓試驗(yàn)沖洗吹除氣密性試 驗(yàn)返修系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)資料交業(yè)主焊 工資格審定材料驗(yàn)收工藝評(píng)定管道預(yù)制封 閉標(biāo) 號(hào)坡口加工焊口組對(duì)預(yù)熱、焊接防 腐無損檢測(cè)外觀檢查下 料下 料組 對(duì)焊 接防 腐堆 放標(biāo) 號(hào)管道支架圖 紙 會(huì) 審技術(shù)要求管 道 施 工 流

6、 程 圖貯 存返修劃線色標(biāo)管材出庫不合格處理強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)特性檢查閥門試壓閥門出庫鋼材出庫裝 配捆包搬運(yùn)焊口檢查檢 查吹 掃管件出庫半成品檢查管架安裝焊后熱處理（如需要）3. 施工程序4. 施工方法4.1. 施工前應(yīng)具備的條件：4.1.1. 施工前工程技術(shù)人員必須認(rèn)真閱讀設(shè)計(jì)圖紙及有關(guān)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行圖紙會(huì)審，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)情況編制施工方案。4.1.2. 根據(jù)施工圖編制材料需求計(jì)劃，根據(jù)工程量及工程進(jìn)度要求提出人員及機(jī)、索具需求計(jì)劃。并對(duì)施工所需手段用料、輔助材料、施工機(jī)索具等進(jìn)行預(yù)先準(zhǔn)備。4.1.3. 根據(jù)設(shè)計(jì)文件及相關(guān)規(guī)程、規(guī)范的要求，編制施工方案，經(jīng)主管部門批準(zhǔn)后，向施工班組進(jìn)行技術(shù)交底，

7、使所有參戰(zhàn)職工熟悉本工程管道安裝的程序、操作要領(lǐng)、質(zhì)量指標(biāo)、及有關(guān)安全技術(shù)措施。4.1.4. 建立工程施工管理所需要的各種表格和臺(tái)帳。4.1.5. 所有鋼種的焊接應(yīng)按公司合格的焊接工藝評(píng)定（對(duì)于新材料應(yīng)重新編制），制定焊接工藝規(guī)程，組織合格焊工學(xué)習(xí)焊接工藝規(guī)程，掌握焊接工藝要求，并按施焊管道類別對(duì)焊工進(jìn)行考試取證。4.1.6. 按照已經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)的施工組織設(shè)計(jì)的規(guī)劃，在規(guī)定的區(qū)域布置原定的施工暫設(shè)，滿足工程施工需要。4.1.7. 施工用料、水、電、氣等能夠保證滿足連續(xù)施工需要。4.1.8. 組建現(xiàn)場(chǎng)工藝管道安裝工程質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計(jì)劃和質(zhì)量目標(biāo)，并報(bào)業(yè)主審批。4.2. 材料驗(yàn)收：4.2.1

8、. 管道、管件檢驗(yàn)：本工程管道材料均為外供，且品種、材質(zhì)較多，要求較高，在進(jìn)行材料驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)符合下表中要求：序號(hào)項(xiàng)目技術(shù)要求1質(zhì)量證明A管材質(zhì)量證明書應(yīng)包括：產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級(jí)，鋼的牌號(hào)、標(biāo)準(zhǔn)號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)，各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果，技術(shù)監(jiān)督部門的印記等；B其它組成件應(yīng)包含：產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級(jí)、化學(xué)成分和機(jī)械性能，鍛件的金相分析合格報(bào)告，無損檢測(cè)合格報(bào)告，熱處理結(jié)果等。2外觀檢查A材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。B銹蝕凹陷和機(jī)械損傷深度不超過材料相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的偏差。C法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕等影響密封的缺陷；相配的凸凹法蘭或榫槽法蘭應(yīng)能自由嵌合，

9、其凸面或榫面高度應(yīng)用卡尺抽樣測(cè)量，不得低于凹槽深度檢查。D緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刺、劃痕，或螺紋不完整等缺陷。其表面精度應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求， 螺母與螺栓應(yīng)配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松為宜。E有符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的標(biāo)識(shí)；3尺寸檢查按設(shè)計(jì)文件及規(guī)范要求進(jìn)行外徑及壁厚測(cè)量，其尺寸偏差應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4材質(zhì)復(fù)查A合金鋼材料（除螺栓、螺母外）逐件進(jìn)行光譜分析。B合金鋼閥門內(nèi)件每批至少抽查一個(gè)進(jìn)行光譜分析。C光譜分析檢測(cè)的關(guān)鍵合金成分應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求。4.2.2. 閥門檢驗(yàn)：由于本裝置內(nèi)介質(zhì)多為高溫、高壓和強(qiáng)腐蝕性，為保證閥門的安裝施工質(zhì)量，所有到場(chǎng)的閥門統(tǒng)一進(jìn)行試驗(yàn)

10、，合格后方可發(fā)貨于現(xiàn)場(chǎng)用于施工。4.2.2.1. 所有閥門必須有壓力試驗(yàn)（殼體強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)）合格證明書，合金鋼閥門應(yīng)有合金成分分析合格報(bào)告。4.2.2.2. 閥門外觀應(yīng)無裂紋、凹陷、蜂窩麻面、砂眼、銹蝕；4.2.2.3. 法蘭連接閥門，其法蘭密封面應(yīng)無徑向劃痕；4.2.2.4. 閥門閥桿不得彎曲，螺紋不得損壞；4.2.2.5. 安全閥應(yīng)有調(diào)試合格證書，并且鉛封完好；4.3. 材料入庫管理：本工程材料品種繁多，材質(zhì)多樣，材料管理難度較大。4.3.1. 在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)材料庫，且指派專人看管，材料出入庫應(yīng)設(shè)有臺(tái)帳。材料到貨后，各種材料應(yīng)分門別類存放、掛牌標(biāo)識(shí)。材料經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可入庫（管道防腐后方

11、可正式入庫）。入庫后應(yīng)按材質(zhì)用油漆刷上色標(biāo)。4.3.2. 對(duì)于管道應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格依次露天堆放，并立標(biāo)示牌。對(duì)于小件材料應(yīng)設(shè)立小件材料庫房，分層、分類擺放。4.3.3. 對(duì)于不銹鋼管道、管件堆放時(shí)應(yīng)不得與碳鋼直接接觸。4.3.4. 焊材的存放 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立焊條二級(jí)庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機(jī)、通風(fēng)機(jī)、干（濕）溫度計(jì)及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗(yàn)合格證。 焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識(shí)牌。 焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。4.4. 管道預(yù)制4.4.1. 所有管子按單線圖下料前，必須進(jìn)行鋼號(hào)移植。各種材質(zhì)的管道預(yù)制時(shí)分開進(jìn)行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。4.4.2

12、. 切割a. 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機(jī)械(砂輪切割機(jī))切割下料。鍍鋅管用機(jī)械方法切割，小管徑的不銹鋼管可采用機(jī)械方法切割，對(duì)壁厚較大、管徑較大的不銹鋼管可使用等離子進(jìn)行切割。b. 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機(jī)清理；不銹鋼材料要用專用砂輪片加工坡口，使用的鋼絲刷也應(yīng)該是不銹鋼的。4.4.3. 坡口的制備及管子的組對(duì)22.5°0202310a焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示b. 對(duì)焊壁厚相同的管子、管件時(shí)，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。c對(duì)焊壁厚不同的管子、管件時(shí)，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于壁厚的10或2mm時(shí)，按

13、下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，如下圖所示：T215°T1T2-T110mm內(nèi)壁尺寸不相等T2-T1>10mmT245°T115°1.5T115°T2-T110mm外壁尺寸不相等T2-T1>10mmT2T115°T2T11.5T145° 4.5. 預(yù)制4.5.1. 管道的預(yù)制程序：材料核對(duì)管線圖審核現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)繪制管道空視圖計(jì)算下料尺寸確定預(yù)留焊口的位置下料、坡口加工組焊編號(hào)。4.5.2. 根據(jù)本工程的施工特點(diǎn)，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場(chǎng)加工。施工時(shí)，在現(xiàn)場(chǎng)搭設(shè)一座簡易的管道預(yù)制場(chǎng)地，以保證管道

14、的預(yù)制深度。4.5.3. 管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場(chǎng)條件，按照方便運(yùn)輸和安裝的原則來確定預(yù)制深度和活口位置，管道預(yù)制深度一般為4060%，活口處應(yīng)留50100mm的下料余量，以便安裝時(shí)調(diào)整，儀表一次元件開孔預(yù)制時(shí)應(yīng)按圖同時(shí)進(jìn)行加工。4.5.4. 管道組成件嚴(yán)格按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。4.5.5. 管道組對(duì)應(yīng)符合下列要求：² 組對(duì)前應(yīng)將坡口進(jìn)行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺陷² 組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)小于壁厚的10%，且不大于2mm² 管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查其平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量，

15、允許偏差1mm/m，但全長方向不超過10mm。² 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差如下：項(xiàng) 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長 度 (mm)±10±1.5管道直徑DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.64.5.6. 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。4.5.7. 預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行臨時(shí)加固，以保證存放及運(yùn)輸過程中不產(chǎn)生變形。4.5.8. 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口，保持管內(nèi)清潔。4.6. 管道焊接4.6.1. 焊

16、接方法的選擇：碳鋼管當(dāng)管徑比較大時(shí)可采用手工電弧焊焊接，內(nèi)口進(jìn)行清理后封底焊；對(duì)于管徑比較小的碳鋼管，采用氬電聯(lián)焊的方法進(jìn)行；鍍鋅管采用手工電弧焊焊接；不銹鋼管采用氬電聯(lián)焊焊接，管內(nèi)充氬氣保護(hù)。4.6.2. 焊接材料的選用：按照不同材質(zhì)焊接工藝評(píng)定的要求選用現(xiàn)場(chǎng)用焊絲和焊條或根據(jù)設(shè)計(jì)文件的要求選用。4.6.3. 焊接時(shí)應(yīng)按焊接工藝規(guī)程（WPS）規(guī)定的焊接參數(shù)焊接。焊接工藝規(guī)程依據(jù)相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定報(bào)告（PQR）或按總包商規(guī)范進(jìn)行的焊接工藝試驗(yàn)。4.6.4. 雨天氣、相對(duì)濕度大于90%或手工焊風(fēng)速大于8m/s、氬弧焊風(fēng)速大于2m/s時(shí)，除非采取防護(hù)措施（如搭設(shè)棚子、焊件預(yù)熱等），否則嚴(yán)禁施焊。4

17、.6.5. 焊接時(shí)應(yīng)在焊道處引弧，避免在母材上引弧。4.6.6. 點(diǎn)固焊應(yīng)由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝與正式焊接工藝相同。4.6.7. 焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)的飛濺物，溶渣應(yīng)徹底地清除，4.6.8. 焊接不銹鋼管時(shí)，層間溫度應(yīng)控制在100以下，氬氣的純度應(yīng)達(dá)到99.99%。4.6.9. 焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)的飛濺物，溶渣應(yīng)徹底地清除，不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺物污染管道表面。4.6.10. 需要透視的焊縫焊完后，對(duì)碳鋼管要打上焊工代號(hào)，不銹鋼管要用記號(hào)筆標(biāo)注（記號(hào)筆應(yīng)不含氯等有害物質(zhì)），透視焊口應(yīng)在單線圖上標(biāo)注焊口的位置、編號(hào)、焊接日期、焊工代號(hào)、透視報(bào)告

18、號(hào)等。4.6.11. 需要返修的焊縫應(yīng)準(zhǔn)確找出缺陷位置，返修焊縫焊接時(shí)按原焊接工藝進(jìn)行，并對(duì)補(bǔ)焊處用原規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。4.6.12. 不銹鋼管的焊縫表面應(yīng)進(jìn)行酸洗，并用水沖洗干凈后，進(jìn)行鈍化處理。除非另有規(guī)定，否則不應(yīng)對(duì)處理后的焊縫進(jìn)行打磨，若須打磨，必須重新酸洗和鈍化處理。酸洗殘洗液收集后到指定安全地點(diǎn)排放。4.6.13. 焊條在使用前，必須按產(chǎn)品說明書上的要求進(jìn)行烘烤。使用時(shí)焊條必須放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。4.7. 焊接檢驗(yàn)4.7.1. 焊縫的無損檢測(cè)方法及比例，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行，如設(shè)計(jì)文件沒有明確，則按石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501-2002規(guī)定進(jìn)行。

19、4.7.2. 對(duì)于不進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對(duì)所有焊縫的外觀進(jìn)行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行返修。4.7.3. 所有焊縫隨時(shí)接受甲方代表的檢查。4.7.4. 當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)：a.每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。b.當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫。c.當(dāng)再次檢驗(yàn)均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。d.當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合

20、格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。4.7.5. 焊縫需抽樣進(jìn)行射線探傷時(shí)，其檢驗(yàn)位置應(yīng)由建設(shè)單位和施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。4.7.6. 對(duì)不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，當(dāng)同一部位的返修次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后方可進(jìn)行返修。4.7.7. 對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鉻鉬耐熱鋼，焊縫無損檢測(cè)應(yīng)在焊完24小時(shí)后、熱處理前進(jìn)行。4.8. 管道安裝4.8.1. 管道安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備。室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。4.8.2.管道安裝前應(yīng)具備的條件a.與管道連接的設(shè)備已找

21、正合格，并已固定。b.管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，且無雜物。c.在管道安裝前必須完成的清洗等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。4.8.3.管道安裝要求a、管道在安裝前應(yīng)對(duì)設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。b、與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對(duì)傳動(dòng)設(shè)備安裝精度的影響。c、管道與機(jī)器連接前，應(yīng)防止強(qiáng)力對(duì)口，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。d、安全閥應(yīng)垂直安裝，在投入試運(yùn)行時(shí)，要及時(shí)調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。e、閥門安裝前，按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并按介質(zhì)流向確定其

22、安裝方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時(shí)，閥門不得關(guān)閉。f、管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：管道安裝的允許偏差值項(xiàng) 目允許偏差值（mm）坐 標(biāo)架 空室 內(nèi)25室 外15標(biāo) 高架 空室 內(nèi)±20室 外±15水平彎曲度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管間距20.一般管道安裝a. 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的機(jī)械設(shè)備安裝經(jīng)檢驗(yàn)合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。b. 對(duì)已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對(duì)無誤。c. 管道應(yīng)嚴(yán)格

23、按照?qǐng)D紙進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。d. 穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。4.8.5.與機(jī)器相連的管道安裝a. 與機(jī)器相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)和機(jī)器制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。b. 管道安裝應(yīng)確保不對(duì)機(jī)器產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對(duì)中。c. 與機(jī)器相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（rpm）平 行 度同 軸 度30000.40mm0.8mm3000-60000.15mm0

24、.5mm60000.1 mm0.2 mmd. 管道最終與機(jī)器形成閉合時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000 rpm時(shí)，其位移應(yīng)小于0.02mm，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm 時(shí)，其位移應(yīng)小于0.05mm。e. 符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計(jì)外的任何附加載荷。4.8.6.管廊管道安裝a. 管廊配管時(shí)應(yīng)在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁及管道已全部涂漆完進(jìn)行。b. 管道擺放時(shí)應(yīng)避免焊縫位于管架橫梁上。c. 有坡度要求的管道安裝時(shí)，可通過調(diào)整管托的標(biāo)高來保證，有變徑要求的管道應(yīng)采用偏心異徑管，保證管道底部標(biāo)高不變。e. 成排管道及交叉管道的間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)

25、或規(guī)范要求。4.8.7.塔類設(shè)備的配管a. 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。b. 配管時(shí)，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個(gè)承重支架及時(shí)安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。4.8.8.蒸汽伴管安裝a. 蒸汽伴管不能配成U型管，以免積液而影響保溫效果。b. 伴管與主管應(yīng)平行安裝，位置間距應(yīng)正確，并每隔1米用鐵絲捆綁固定牢靠。c. 不銹鋼管道的伴管，在二者之間應(yīng)用石棉板隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。d. 管道上的配件、閥門和法蘭盤的伴熱管都應(yīng)做膨脹盤管。4.8.9.閥門安裝a. 核對(duì)閥門的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)，并確定安裝方向。b. 法蘭或螺栓連接的閥

26、門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時(shí)不得關(guān)閉。c. 體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。c. 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時(shí)應(yīng)保證其鉛垂度。4.8.10.管道支、吊架的制作與安裝現(xiàn)場(chǎng)制作的管架嚴(yán)格按規(guī)范和圖紙進(jìn)行，并涂漆保護(hù)。所有管架位置，應(yīng)在單線圖中標(biāo)明。管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支架，支架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并應(yīng)補(bǔ)償器預(yù)拉伸(如果設(shè)計(jì)有要求)之前固定。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值

27、的1/2或符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。管道安裝使用臨時(shí)支架時(shí)，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。不銹鋼管與管架（包括支座）之間需使用不銹鋼材料，如使用碳鋼材料不得直接進(jìn)行焊接固定，需進(jìn)行材料隔離。固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夾）與管道外壁之間，應(yīng)墊有厚度不小于3mm的橡膠塊或其他軟墊(氯離子含量不超過50ppm)。合金鋼管道上不宜焊接臨時(shí)支撐物，當(dāng)必須焊接支撐物時(shí)，應(yīng)符合合金鋼焊接的有關(guān)規(guī)定。彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。支、吊架的焊接不得有

28、漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷；管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支架的形式和位置。4.9. 工藝管道的試壓、吹洗4.9.1. 為了減少試壓、吹洗時(shí)增加的臨時(shí)管線，節(jié)省試壓、吹洗時(shí)間，提高試壓、吹洗合格率，管道試壓、吹洗工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級(jí)進(jìn)行，試壓、吹洗前必須編制專項(xiàng)方案指導(dǎo)施工。4.9.2. 壓力試驗(yàn)時(shí)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗(yàn)完畢后，嚴(yán)禁在管道上進(jìn)行修補(bǔ)焊接工作。4.9.3. 輸送液體的管道試壓、水沖洗采用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)試驗(yàn)系統(tǒng)內(nèi)有奧式體不銹鋼管道（件）時(shí)，水中的氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）；輸送氣體的管道試壓、吹掃介質(zhì)為壓縮空氣；蒸汽管道試壓、吹掃

29、介質(zhì)為潔凈水、蒸汽。4.9.4. 壓力試驗(yàn)前，應(yīng)具備下列條件：a 管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。b 管道支、吊架均安裝完畢焊接工作結(jié)束，焊接接頭無損檢測(cè)比例及合格級(jí)別等均已達(dá)到設(shè)計(jì)、規(guī)范要求，并經(jīng)相關(guān)方檢查確認(rèn)合格，焊縫及其它應(yīng)檢驗(yàn)的部位未經(jīng)涂漆和保溫。c 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)約束裝置。d 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級(jí)，表的最大刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊，并分別設(shè)在系統(tǒng)的最高點(diǎn)與最低點(diǎn)。e 符合壓力試驗(yàn)要求的液體或氣體已準(zhǔn)備完畢。f 按管道試壓方案要求，管道支、吊架已經(jīng)加固完畢，能夠滿足盛水重量要求。g 待試管道與無

30、關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。h 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。i 試驗(yàn)方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并進(jìn)行了詳細(xì)的技術(shù)交底。4.9.4.水壓試驗(yàn)應(yīng)遵守下列規(guī)定：a 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗(yàn)壓力,試驗(yàn)前，注水時(shí)應(yīng)排盡管道內(nèi)空氣。b 試驗(yàn)時(shí)環(huán)境溫度不宜低于5，當(dāng)環(huán)境溫度低于5時(shí)，要采取防凍措施。c 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備試驗(yàn)壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。d 對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中。管道試驗(yàn)

31、壓力以最高點(diǎn)壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受力。e 水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。f 試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積水。排水時(shí)在卸壓后將高處排空閥打開，防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。g 當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。4.9.5.氣密試驗(yàn)要求a 輸送易燃易爆介質(zhì)及輸送氣體的管道需做氣密試驗(yàn)，氣密試驗(yàn)壓力應(yīng)按圖紙的要求進(jìn)行。b 氣密試驗(yàn)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。c 氣密試驗(yàn)用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進(jìn)行檢查，壓縮空氣管保壓24小時(shí)，以每小時(shí)平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。4.9.6.管道吹掃與清洗4.9.6.1.一般要求² 管道應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。² 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按