切削油切削油及其評(píng)價(jià)培訓(xùn)

1、 出現(xiàn)的問(wèn)題 主要原因 1 切削液濃度太低，使用過(guò)程中只加 水不加原液。 2 PH值降低。 3 切削液腐敗變質(zhì)。 4 含氯極壓劑分解。 解決辦法 1、定期檢測(cè)切削液的濃度變化，及時(shí)添加新 液，保持使用濃度。 2、加入堿或二乙醇胺，保持PH值在8.5以上。 3、加殺菌劑或更換切削液。 4、改用不含氯的切削液。 1、前工序用水基切削液加工的工件要作脫水 處理，避免工件帶進(jìn)的水混入切削油中，微量 的水可加入1-2%T702防銹劑，水含量大而換新 油。 2、換不含氯的極壓切削油。 1、調(diào)整與改善供液噴嘴，擴(kuò)大供液范圍，提 高供液壓力與流量。 2、改變加工液品種，選用合適的切削液。 3、更換新的加工液。

2、 1、改用非活性硫極壓劑的切削油 2、選用低PH值的水基切削液或加入有效的銅 、鋁腐蝕抑制劑，如苯并三氮唑，汽巴42等。 機(jī)床或加工 件生銹(水基 機(jī)床或加工 件生銹(油基 1 切削油中混入水分。 2 含氯極壓切削油添加劑分解。 1 冷卻不充分或不均勻。 2 切削液選型不合適。 3加工液長(zhǎng)時(shí)間沒(méi)更換導(dǎo)致性能失效 。 1 切削油中含有活性硫極壓劑。 2 水基切削液PH值過(guò)高易產(chǎn)生氫氧化 銅(銅綠、氫氧化鋁(鋁表面白斑。 加工精度下降 銅鋁合金零 件變色 水基切削液 泡沫過(guò)多， 消泡慢 1 切削液的壓力及流量太大，造成泡 沫過(guò)多。 2 消泡劑穩(wěn)定性差，失效時(shí)間快。 3 切削液腐敗變質(zhì)。 4 鋁鎂合

3、金加工時(shí)產(chǎn)生氫氣。 1、應(yīng)選用消泡性能好的切削液。 2、選用質(zhì)量好，貯存期長(zhǎng)的消泡劑。 3、更換切削液或加殺菌劑。 4、更換適合鋁鎂合金加工的切削液。 出現(xiàn)的問(wèn)題 主 要 原 因 1 停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，引起微生物大量繁 殖而腐敗發(fā)臭。 2 設(shè)備潤(rùn)滑油或上一工序零件帶入切 削油使水基切削液乳化，容易受細(xì)菌侵 蝕。切削液表面覆蓋油層也加速厭氧菌 的繁殖。 切削液的堿與表面活性劑對(duì)油漆有侵蝕 作用。 1 油基切削液輕質(zhì)組分過(guò)多，芳烴含 量高導(dǎo)致皮膚過(guò)敏。 2 水基切削液中的堿和表面活性劑對(duì) 人的皮膚有脫脂作用，某些組分對(duì)部分 人有過(guò)敏作用，以致誘發(fā)皮膚炎。 解 決 辦 法 1、停機(jī)期間最好能每天都開(kāi)機(jī)，

4、攪拌 1-2小時(shí)讓切削液循環(huán)流動(dòng)或在節(jié)假日 停機(jī)前加入殺菌劑。 2、盡量減少設(shè)備的漏油，對(duì)浮在切削 液表面的油層及時(shí)清除。 有些機(jī)床油漆如過(guò)氧乙烯漆，氨基漆等 對(duì)切削液的適應(yīng)性較強(qiáng)，而硝基漆則較 差，對(duì)硝基漆機(jī)床選用乳化液作為冷卻 液適應(yīng)性要好些。 1、選用芳烴含量低的切削油，低粘度 的基礎(chǔ)油要搭配一部分粘度高的油來(lái)調(diào) 配切削油。 2、選擇對(duì)皮膚刺激小的切削液。操作 者采取必要的防護(hù)措施，避免接觸時(shí)間 過(guò)長(zhǎng)或戴防護(hù)手套等。 切削液變色發(fā)臭 機(jī)床油漆變色與剝落 操作者過(guò)敏、 皮膚炎 出現(xiàn)的問(wèn)題 磨削加工件精密度不 良 主 要 原 因 1 磨切液冷卻性差，工件熱膨脹。 2 磨削液清洗和自銳性能差，砂輪孔 堵塞，磨出的工件成橢圓。 3）油的冷卻清洗性差。 1）停滯時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 2）夜間溫差大，空氣中水分凝結(jié)。 3）梅雨季節(jié)，空氣濕度大。 4）附近化工廠(chǎng)排出酸性氣體或海邊和 鹽井附近。 1 刀具或工件含有鈷元素。 解 決 辦 法 1）增大供液壓力和流量。 2）降低磨削液的溫度。 3）改善磨削液的質(zhì)量和自銳性能。 加工部件在工序間生 銹 1）涂工序間防銹油。 2）改用不含氯極壓劑的防銹切削油。 水基切削液使用過(guò)程 中變成紫紅色 1）使用具有防鈷析出功能的切削液。 乳化液和微乳液 在使用