倉儲作業(yè)指導書

1、修訂記錄版本修訂內(nèi)容修訂日期制作人A新版發(fā)行發(fā)放范圍：部門QAENSAPMCPUPRHR份數(shù)1.0 目的規(guī)范倉庫作業(yè)標準，使倉庫作業(yè)規(guī)范化、標準化和程序化。2.0 適用范圍 適于倉庫所有作業(yè)環(huán)節(jié)。3.0 定義 ERP：企業(yè)資源計劃 MRB：材料評審委員會 IQC：來料檢驗 P/O：訂單 IPQC：制程檢驗 BOM：物料清單 OQC： 出貨檢驗 MC：物控 WIP：在制品 Inspection：檢驗 PC：生產(chǎn)計劃 Item：料號4.0 管理職責4.1采購部：負責原材料采購 和來料信息的提供；4.2品質(zhì)部：負責對材料、成品的品質(zhì)檢驗和判定；4.3生產(chǎn)部：負責生產(chǎn)材料的領料、余料退回倉庫；4.4工

2、程部：負責PCC制作及材料、成品判定標準的制定；4.5 PC：負責生產(chǎn)計劃的制定并以工單制造單形式通知各部門；4.6 MC：負責物料需求、物料計劃和物料控制；4.7 倉庫：負責材料的收、發(fā)、存及成品出入庫的管理及單據(jù)制作、簽核權(quán)限，并要求單據(jù)簽核完整。5.0 工作程序5.1 倉庫最新庫別儲位定義：庫別庫別說明儲位說明RM庫原材料倉供應商交貨之原材料xx廠提供半成品生產(chǎn)需消耗之材料生產(chǎn)包裝材料WIP庫在制半成品倉生產(chǎn)沖壓半成品FG庫成品倉外購成品xxx成品MRB庫待處理倉待處理之材料和隔離成品、半成品SR 庫客退品倉客戶退回之成品5.2 收料作業(yè)及收料流程 5.2.1 收料作業(yè)5.2.1.1 公

3、司是采用“Inspection”收料方式： Inspection： P/O 收料 IQC 入庫5.2.1.2 接到供應商送貨單時，倉庫收料倉管員根據(jù)供應商送貨單據(jù)上的P/O號碼來查看是否有超交及送錯料。如物控有交貨排程的，根據(jù)交貨排程來核對供應商的送貨單，查看是否有按排程交貨；如檢查出供應商送貨單有異常則通知物控和報備倉庫主管作相應處理，無異常則通知供應商或組織倉管員卸貨。（接到客服的客戶退貨單時，倉庫收料倉管員通知成品倉管員根據(jù)客戶退貨單收料。）5.2.1.3 收料倉管員根據(jù)產(chǎn)品防護程序督導供應商進行卸貨。收料倉管員核對供應商送貨單之品名、規(guī)格、數(shù)量及件數(shù)是否有誤，無誤則在供應商送貨單之簽收

4、欄上簽上收貨者姓名及簽收時間、實收件數(shù)，然后要求供應商將貨物擺放至指定位置。5.2.1.4 收料倉管員根據(jù)供應商送貨單打印驗收單給IQC檢驗員對物料進行來料檢驗。5.2.1.5 IQC接到驗收單按照進料檢驗程序和生產(chǎn)需求緊急程度依次對材料進行檢驗。5.2.1.6 IQC檢驗完畢后需將最終判定結(jié)果貼在原材料的外箱上，在驗收單上填寫檢驗結(jié)果交回給收料倉管員。5.2.2 收料入庫5.2.2.1 收料倉管員對IQC檢驗為允收之材料找出并附上相應驗收單依據(jù)物料計劃儲存控制程序辦理入庫作業(yè)。5.2.2.2 收料倉管員在辦理入庫作業(yè)時，其物料擺放必須符合產(chǎn)品防護程序。5.2.2.3 如果所收物料有進行發(fā)料時

5、，收料倉管員必須將驗收單和工單發(fā)料單白聯(lián)連同剩下的實物一起辦理入庫。5.2.2.4 在入庫時發(fā)現(xiàn)材料出現(xiàn)短少、破損時，材料倉管員應立即通知收料倉管員確認處理。5.2.3 來料不良退料5.2.3.1 收料倉管員對IQC判定為不合格之材料立即將不良材料轉(zhuǎn)移至驗退區(qū)，并按照不合格品控制程序做相應的隔離、標識。5.2.3.2 對特采的材料將驗收單和材料一起入材料倉。5.2.3.3 對判退材料，由收料倉管員填寫外購材料退貨單并將材料交給供應商退回。5.2.4 收料流程5.2.4.1 收料管制流程收料流程圖權(quán)責部門作業(yè)依據(jù)供應商送貨非本公司材料收料倉管審單異常收料倉管點收填寫驗收單NGIQC檢驗材料入庫驗

6、收單過賬供應商采購、倉庫采購、倉庫倉庫IQC倉庫倉庫送貨單送貨單送貨單驗收單驗收單退貨單驗收單驗收單5.2.4.2 收料作業(yè)流程暫收倉MC財務入庫采購開出P/OIQC檢驗收料點收供應商卸貨收料審核倉庫收料供應商MC開出P/R非公司材料財務扣款數(shù)量短少Check廠商補貨聯(lián)絡廠商采購確認5.2.5 驗收單輸單作業(yè)要點5.2.5.1 輸單員首先確認驗收單簽核是否完整，制單與審核人分開填寫，如果單據(jù)沒有簽核完整則退回材料倉管員處補簽后才能進行系統(tǒng)輸入。5.2.5.2 輸單員將每天來料異常不能進行入庫單據(jù)進行統(tǒng)計，并提報給倉庫主管和相關人員，以便及時有效解決問題。5.3 材料倉作業(yè)流程5.3.1 材料倉

7、原材料入庫流程 流程圖作業(yè)說明單據(jù)存檔單據(jù)過賬登錄料卡材料整理點料簽單材料和驗收單1. 材料倉倉管員根據(jù)驗收單上的物料編碼、品名規(guī)格和允收數(shù)量仔細清點，核對無誤后簽名確認。2. 材料倉倉管員將簽核后的單據(jù)交給輸單員進行單據(jù)過賬。3. 倉管員將入庫材料按先進先出之原則進行整理擺放。4. 最后將入庫的材料數(shù)量登錄到料卡。5.3.2 倉儲管理執(zhí)行項目5.3.2.1 材料入庫注意事項材料入庫時必須保持材料品質(zhì)且驗收單必須有IQC簽名。材料入庫時必須檢查材料外箱是否破損、變形，并貼有材料周期標簽。材料入庫時必須核對材料編碼、數(shù)量是否與驗收單數(shù)量一致。當入庫材料破損短少時，必須及時找收料倉管員確認處理。材

8、料入庫必須按照先進先出的原則擺放，后來的材料放在先來材料的下面或后邊。對于入庫材料做到及時入庫，當日材料當日必須入庫完畢。入庫材料點收是保證“料帳一致”的第一關，必須認真執(zhí)行把好第一關。驗收單必須做到“點料簽單，回聯(lián)輸入”。5.3.2.2 庫別儲位管理5.3.2.2.1 材料的存放必須根據(jù)材料種類分別擺放。5.3.2.3 原材料保持期及儲存條件（參考：產(chǎn)品保質(zhì)期及儲存規(guī)范）5.3.2.4 備料作業(yè)規(guī)范5.3.2.4.1 材料倉倉管員每天必須按材料備料緊急程度的先后順序進行備料。5.3.2.4.2 備料時必須執(zhí)行“先進先出”且優(yōu)先處理退料和尾數(shù)部分。5.3.2.4.3 備料時將備料過程中產(chǎn)生的垃

9、圾、紙箱必須放在指定地方，隨時保持區(qū)域整齊清潔。5.3.2.4.4 備料的材料堆疊高度不能超過1。5米且堆疊高度不能超過5層。5.3.2.4.5 備料時材料必須放置在棧板上且材料不能超過棧板寬度。5.3.2.4.6 領料員將材料清點簽名確認后，倉管員及時將工單發(fā)料單交到輸單員處進行系統(tǒng)扣工帳.5.3.2.5 先進先出管理5.3.2.5.1 為避免材料因存放過久而產(chǎn)生變形、變色、變質(zhì)或超過有效期，故材料收發(fā)存時必須遵循先進先出的原則。5.3.2.5.2 材料入庫時必須把先進之材料放在棧板或貨架最外邊，方便優(yōu)先發(fā)放。5.3.2.5.3 所有材料入庫時必須貼有月份標識的允收標簽，倉管員必須按月份標識

10、進行集中擺放便于進行先進先出的管制。5.3.2.6 盤點作業(yè)：（參考盤點規(guī)定作業(yè)指導書）5.4 半成品作業(yè)流程5.4.1 半成品入庫注意事項 5.4.1.1 半成品入庫時工單入庫單必須填寫正確的半成品編碼、工單號、入庫數(shù)量，且必須經(jīng)過QC品質(zhì)確認簽名。5.4.2.2 半成品入庫時沖壓半成品標簽上必須填寫完整的品名、規(guī)格、日期等內(nèi)容，且標簽上必須蓋有QC檢驗合格的“pass”章；工單入庫單上需有QC簽名。5.4.2.3 半成品 入庫時倉管員必須認真核對半成品編碼、工單號、數(shù)量是否與生產(chǎn)制造單和工單入庫單的半成品編碼、工單號、數(shù)量保持一致。5.4.2.4 半成品入庫時入庫雙方當面清點無誤后倉管員則

11、在工單入庫單“貨倉”欄進行簽名確認。5.4.3 半成品出庫注意事項5.4.3.1 半成品發(fā)料前，倉管員必須仔細核對領料員所提供的工單號是否正確，并根據(jù)工單半成品編碼、數(shù)量進行發(fā)料。 5.4.3.2 半成品倉管員按每天生產(chǎn)緊急程度進行半成品發(fā)料。5.4.3.3 發(fā)料時必須執(zhí)行“先進先出”且優(yōu)先處理退料和尾數(shù)部分。5.4.4 半成品和成品保持期及儲存條件：（參考產(chǎn)品保質(zhì)期及儲存規(guī)范）5.5 成品倉作業(yè)流程5.5.1 成品倉作業(yè)流程圖成品入庫成品庫存成品出貨送貨單客服拆包通知單成品備貨不良品倉成品庫存單據(jù)存檔記帳成品整理單據(jù)過帳成品入庫倉庫簽收出貨整理成品出貨信息輸入成品入庫單生產(chǎn)部包裝拆包MRB單

12、檢驗不合格品控制程序檢驗5.5.2 成品入庫5.5.2.1 外購成品入庫5.5.2.1.1 成品倉管員根據(jù)快遞單上的收貨件數(shù)對成品件數(shù)進行點收，若無誤則在快遞單上的“收貨人”欄進行簽名確認。5.5.2.1.2 成品簽收后成品倉管員應及時從成品外箱取出送貨單，并仔細核對送貨單上的訂單號、成品編碼、品名、數(shù)量是否與系統(tǒng)一致，若有異常必須及時通知采購進行處理。5.5.2.1.3 成品倉管員依據(jù)送貨單上的成品編碼、品名、數(shù)量與成品進行仔細核對，若有異常必須及時通知采購進行處理。5.5.2.1.4 經(jīng)過以上確認無誤后成品倉管員根據(jù)送貨單內(nèi)容打印驗收單，驗收單上制單與審核人分開填寫。5.5.2.1.5 成

13、品倉管員將送貨單的倉庫聯(lián)和工單入庫單的倉庫聯(lián)（白聯(lián)）進行歸檔，并將送貨單和工單入庫單財務聯(lián)（紅聯(lián)）送到成品輸單員處輸單后轉(zhuǎn)交給財務。5.5.2.2 XX成品入庫 5.5.2.2.1 生產(chǎn)部依據(jù)當天的生產(chǎn)狀況填寫工單入庫單，并將工單入庫單和對應經(jīng)OQC檢驗合格成品送至倉庫指定區(qū)域。5.5.2.2.2 成品倉管員須核對工單入庫單上的成品編碼、工單號與生產(chǎn)制造單是否一致；且須檢查工單入庫單上“FQC Pass”欄是否有品質(zhì)簽名確認。5.5.2.2.3 成品倉管員須仔細檢查成品外箱標簽與內(nèi)盒標簽的內(nèi)容保持一致，且成品標簽上須蓋有“OQC pass”章。5.5.2.2.4 成品倉管員根據(jù)成品工單入庫單上

14、的成品編碼、入庫數(shù)量對入庫成品進行確認。5.5.2.2.5 經(jīng)過以上確認無誤后，成品倉管員在成品工單入庫單上的“貨倉”欄簽名確認，并將成品工單入庫單的倉庫聯(lián)（白聯(lián)）進行歸檔和財務聯(lián)（紅聯(lián)）送到成品輸單員處輸單后轉(zhuǎn)交財務。5.5.2.2.6 成品倉管員，負責將入庫成品及時移至成品倉相應位置進行整理歸位或擺放到貨架上，并將相關入庫資料登錄領勝ERP系統(tǒng)。5.5.3 成品庫存管理5.5.3.1 成品儲存環(huán)境溫度控制（參考：產(chǎn)品保質(zhì)期及儲存規(guī)范）。5.5.3.2 成品存放于防水、防潮濕、防曬的環(huán)境中，成品倉管員必須對成品存放之安全狀況進行檢查以確保安全。5.5.3.3 成品應依同一客戶集中擺放，以利于

15、管制且同棧板之成品不可超出棧板范圍以保障品質(zhì)。5.5.3.4 成品因庫存量少或件數(shù)少的不同成品編碼擺放在同一棧板上必須間隔開。5.5.3.5 成品倉管員于每日下班前自行對其所管制成品進行異動盤點并核對賬目。5.5.3.6 每月必須月底對在庫物料進行月度盤點，成品倉管員必須仔細核對賬目與成品是否保持一致并如實提報盤點結(jié)果 ，且對盤點差異進行及時跟蹤處理。5.5.4 成品出貨5.5.4.1 成品備貨5.5.4.1.1 每天下午17：30前客服根據(jù)出貨計劃以出貨通知單的方式通知倉庫主管安排第二日的成品出貨；每周六、周日或周一出口的出貨安排須于每周五下午17：30前通知倉庫進行作業(yè)安排。5.5.4.1

16、.2 臨時安排的成品出貨需客服直接開立送貨單且備注出貨緊急程度送至倉庫，并經(jīng)倉庫主管確認后回復是否可以滿足出貨需求及具體出貨時間。（出貨緊急程度：特急單是倉庫從接送貨單到安排出貨在1小時內(nèi)完成；急單是倉庫從接送貨單到安排出貨在2小時內(nèi)完成；正常出貨需求是倉庫從接送貨單到安排出貨在當天晚上下班前完成）；5.5.4.1.3 成品倉管員接到出貨通知單后立即按出貨時間的先后順序進行成品備貨，當成品庫存無法滿足出貨需求時應及時將信息反饋給PMC相關人員和倉庫主管。5.5.4.1.4 成品倉管員在備貨過程中必須遵守“先進先出”的原則：即先入庫的成品必須先出庫；成品棧板擺放必須遵循“上小下大，上輕下重”的原

17、則且成品外箱不能超出棧板范圍。5.5.4.1.5 若成品備貨過程中尾數(shù)需要拆包時必須開立成品拆包通知單，并將成品拆包通知單和成品尾數(shù)送至包裝部進行拆包，等包裝部對尾數(shù)部分按成品拆包通知單的要求數(shù)量進行拆分后將成品尾數(shù)取回。5.5.4.1.6 成品倉管員將實際備貨數(shù)量填寫在出貨通知單的“實發(fā)數(shù)量”欄，并將實際備貨數(shù)量和成品交接給出貨倉管員。5.5.4.2 出貨整理5.5.4.2.1 出貨倉管員根據(jù)出貨通知單上的成品內(nèi)部編碼、產(chǎn)品名稱、實發(fā)數(shù)量對成品備貨進行確認，若有異常應及時與成品倉管員進行確認處理。5.5.4.2.2 出貨倉管員將實際備貨數(shù)量及時通知給客服相關人員確認備貨數(shù)量客戶是否接收，客服

18、人員對備貨數(shù)量確認后應及時將送貨單送至倉庫，若客戶不能接收備貨數(shù)量則通知成品倉管員進行重新備貨。5.5.4.2.3 出貨倉管員根據(jù)出貨相關信息填寫成品標簽并根據(jù)客戶要求貼于成品外箱。（成品標簽填寫：“PO#”欄參照送貨單上的PO#；“數(shù)量”欄為實際裝箱數(shù)量；“生產(chǎn)日期”欄為實際出貨日期）；5.5.4.2.4 出貨倉管員須對出貨至相同客戶的尾數(shù)箱根據(jù)成品體積大小進行合并，合并箱外須粘貼箱內(nèi)所有成品尾數(shù)之成品標簽。5.5.4.2.5 出貨倉管員須對出口成品進行磅重并將磅重資料提供給相關客服人員制作出貨文件資料。（同成品編碼且最小包裝相同之成品只需磅其中某箱重量即可；尾數(shù)箱必須全部進行磅重）5.5.

19、4.2.6 出貨倉管員對已經(jīng)完成出貨整理之成品按客戶、出貨時間、出貨方式的類別分開集中擺放，并通知OQC進行出貨檢驗。5.5.4.2.7 OQC檢驗人員根據(jù)OQC作業(yè)指導書對出貨成品進行成品編碼、品名、客戶、數(shù)量、標簽等相關作業(yè)進行檢驗，并將檢驗結(jié)果及時反饋給出貨倉管員進行改善或處理。5.5.4.2.8 經(jīng)OQC檢驗合格后出貨倉管員須對出貨成品之尾數(shù)箱剩余空間用填充物進行填充并封箱，然后通知物流員安排車輛送貨或裝車（港車）。車輛到達后出貨倉管員應與交貨司機當面確認出貨成品之成品編碼、數(shù)量是否和送貨單一致，送貨司機確認無誤后在成品出庫單的“承運人”欄簽名確認。5.5.4.2.9 出貨倉管員對出貨

20、完畢并簽核完整之成品出庫單需有部門主管簽名進行分單并轉(zhuǎn)交給相關人員：成品出庫單的PMC聯(lián)（白聯(lián)）和送貨單的PMC聯(lián)（淺綠聯(lián)）由成品倉管員存檔；成品出庫單的財務聯(lián)（紅聯(lián)）由輸單員輸單后整理給財務；成品出庫單的門衛(wèi)聯(lián)（藍聯(lián)）和送貨單其它聯(lián)返回給客服相關人員。5.5.4.2.10虛擬倉成品出庫單與正常成品出貨單程序一樣。5.6 不良品倉作業(yè)流程5.6.1 不良品入庫5.6.1.1 報廢品入庫5.6.1.1.1 直接在客戶端報廢成品 5.6.1.1.1.1 客服提供在客戶端直接報廢的需有部門主管經(jīng)理和營運經(jīng)理簽名明細清單給到倉庫，倉庫按正常程序辦理入庫5.6.1.1.1.2倉庫依據(jù)明細清單在ERP系統(tǒng)

21、辦理報廢，并注明在客戶端直接報廢5.6.1.1.2 手工報廢品回倉 5.6.1.1.2.1 經(jīng)手工挑選后的報廢半成品由手工領班填寫不良品回倉單半成品編碼、工單、申請數(shù)量、不良描述等內(nèi)容，且在“回倉類別”和“回倉原因”分別注明“半成品”和“報廢品”。 5.6.1.1.2.2 手工領班將填寫完整的不良品回倉單和報廢半成品分別交給品質(zhì)工程師、產(chǎn)品工程師進行報廢確認；5.6.1.1.2.3 品質(zhì)工程師和產(chǎn)品工程師分別對報廢半成品進行確認，并在“QC確認”欄注明處理意見和簽名確認。5.6.1.1.2.4 手工領班將經(jīng)過品質(zhì)工程師和產(chǎn)品工程師確認報廢后的不良品回倉單和半成品報廢品退回至不良品倉，不良品倉倉

22、管員確認回倉的報廢半成品的回倉類別、回倉原因、半成品編碼、工單號、申請數(shù)量、不良描述和不良品回倉單是否一致，確認無誤后在“倉庫”欄簽名確認。5.6.1.2 客退成品入庫客服接到客戶退貨信息后及時填寫客戶退貨單并通知倉庫安排成品退回和接收。物流員接到退貨信息后及時安排車輛運輸或快遞退回。客退品退回至公司后，不良品倉倉管員仔細核對客戶退貨單的客戶、產(chǎn)品編碼、產(chǎn)品名稱、數(shù)量是否與客退品一致，如有異常則及時反饋給客服相關人員和倉庫主管。經(jīng)確認無誤后由不良品倉倉管員填寫不良品回倉單客戶名稱、成品編碼、退貨數(shù)量等內(nèi)容，且在“回倉類別”和“回倉原因”分別注明“成品”和“客退品”，不良品回倉單需有客服與品質(zhì)人

23、員簽名。5.6.1.3 MRB入庫5.6.1.3.1 MRB材料入庫5.6.1.3.1.1 生產(chǎn)過程中IPQC發(fā)現(xiàn)的來料不良或制程不良而產(chǎn)生的不良材料，由生產(chǎn)物料員打印工單入庫單并注明倉別為“MRB倉”。5.6.1.3.1.2 生產(chǎn)物料員將完整的工單入庫單和材料給品質(zhì)工程師進行確認，并簽名。 5.6.1.3.1.3 分切物料員將經(jīng)過品質(zhì)工程師確認后的工單入庫單和MRB材料一起退回到不良品倉，不良品倉倉管員確認無誤后在“倉庫”欄簽名確認。5.6.1.3.2 MRB成品入庫5.6.1.3.2.1 品質(zhì)工程師在接到客戶投訴后在召開MRB會議前決定的對該系列的庫存成品實行隔離的臨時措施，由品質(zhì)工程師以

24、材料評審的書面形式通知成品倉管員將該系列的庫存成品轉(zhuǎn)入不良品倉待判定。5.6.1.3.2.2 成品倉管員在接到材料評審的書面通知后及時填寫物料調(diào)撥單，并將物料調(diào)撥單和隔離成品一起轉(zhuǎn)到不良品倉。5.6.1.3.2.3 不良品倉倉管員仔細核對物料調(diào)撥單和隔離成品的成品編碼、數(shù)量是否一致，若有異常必須及時與成品倉管員進行確認，物料調(diào)撥單需有品質(zhì)人員簽名。5.6.2 不良品庫存管理5.6.2.1 常溫存放不良品。5.6.2.2 不良品庫存應按回倉類別、回倉原因、回倉批次進行分類集中擺放，且不良品擺放不能超出貨架或棧板范圍。如果因不良品庫存量少或件數(shù)少的不同種類的不良品擺放在同一棧板上必須間隔開。5.6.3 不良品出庫5.6.3.1 報廢品出庫報廢品出庫由不良品倉倉管員打印物料報廢單，核實材料編碼、數(shù)量，申請報廢。5.6