水穩(wěn)試驗段方案基層

1、陽曲縣賈城線石槽至城晉驛段公路改造工程(K18200K18300)水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段施工方案編制： 審核：批準：水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段施工技術(shù)方案一、 編制依據(jù)： 1）公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范（JTJ0342000） 2）公路工程質(zhì)量檢驗評定標準（JTGF80/12004） 3）公路工程集料試驗規(guī)程（JTGE422005）4）其它底基層、基層施工的相關(guān)規(guī)范性文件二、 試驗?zāi)康模骸?通過試驗路段施工，尋找最佳的機械配合，確定最佳壓實遍數(shù)，確定壓實系數(shù)，驗證配合比及最佳含水量，檢查初擬施工工藝的合理性，為大面積的水穩(wěn)底基層及基層施工提供質(zhì)量保證；、 通過試驗段的施工，確定施工工藝及施工機械組合

2、，為大面積的施工提供指導(dǎo)，可以使以后的施工少走彎路，加快施工進度。三、 試驗路段的選?。宏柷h賈城線石槽至城晉驛段公路改造工程k18+2001+200段全幅幅作為水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層攤鋪試驗。四、 施工準備：1、原材料：1、水泥水泥采用強度等級32.5的水泥，水泥的物理性能及化學(xué)成分符合國家標準規(guī)定。水泥各齡期強度、安定性等應(yīng)達到相應(yīng)指標要求：要求水泥初凝時間不小于3小時，終凝時間大于6小時。快硬水泥、早強水泥或者變質(zhì)受潮的水泥不得使用。2、集料基層用級配碎石備料按粒徑9.531.5mm、粒徑4.759.5mm、粒徑4.752.36mm，2.36-0 mm 四種規(guī)格篩分加工出料。水泥穩(wěn)定碎

3、石混合料中碎石壓碎值不大于30，針片狀含量不大于15，集料中小于0.6 mm 的顆粒必須做液限和塑性指數(shù)試驗，要求液限小于28塑性指數(shù)<9。3、水施工用水取自人、畜可飲用水。4、配合比我部已完成本標段底基層、基層水穩(wěn)配合比設(shè)計、水泥強度試驗、無側(cè)限抗壓強度等相關(guān)試驗。選用的配合比為：（1）基層：礦料摻配比例為碎石1：碎石2：碎石3：碎石4=42%：28%：12%：18%，水泥劑量為3.0%，混合料最大干密度為2.338g/cm3最佳含水量為5.5%，7天無側(cè)限抗壓強度為3.7MPa；（2）底基層：礦料摻配比例為碎石1：碎石2：碎石3：碎石4=30%：33%：22%：15%，水泥劑量為2.

4、5%，混合料最大干密度為2.337g/cm3最佳含水量為5.6%，7天無側(cè)限抗壓強度為2.9MPa。2、人員、機械安排：為了確保水泥穩(wěn)定碎石試鋪段的順利實施，項目部按照動態(tài)配置優(yōu)化組合的方式設(shè)立項目管理機構(gòu)，確保有效的履行合同、完成試驗段工作，實現(xiàn)機構(gòu)簡明、層次簡化、分權(quán)明確，指揮靈便。項目部機構(gòu)設(shè)置圖前場作業(yè)組后場作業(yè)組路面工程項目經(jīng)理金曉華JI技 術(shù)質(zhì) 量安 全材料設(shè)備資 料技術(shù)負責人生產(chǎn)負責人測 量 員試 驗 員安 全 員材 料 員我標選定的試驗段工程所配置的人員、機械設(shè)備如下：（一）主要人員情況表：項目部配備參加試驗段工程的人員如下：擬用于試驗段人員表序號職務(wù)數(shù)量（人）主 要 職 責1

5、項目經(jīng)理1負責全面工作2項目副經(jīng)理1負責全面施工管理、協(xié)調(diào)3總工程師1負責施工、技術(shù)管理4安全負責1負責安全管理5技術(shù)員/質(zhì)檢員1負責現(xiàn)場施工、質(zhì)量管理6實驗負責1負責實驗檢測、配合比的驗證等7測量3負責現(xiàn)場放樣8設(shè)備操作手24負責操作機械設(shè)備，按要求操作設(shè)備9修理人員3負責設(shè)備維修、保養(yǎng)，確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)10普工25負責攤鋪過程中各種輔助工作11其他25（二）主要測量、試驗儀器情況表序號儀器名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1全站儀拓普康1已鑒定3水準儀自動安平2已鑒定4灌砂桶1502已鑒定5電子秤30kg1已鑒定6天 平100g、1 g、0.01g各1已鑒定7壓力機臺1已鑒定8烘箱6.6KW1含水量檢測

6、9路面回彈彎沉測定儀5.4m1彎沉檢測10脫模機1試件脫模11無側(cè)限抗壓試模（組）15010試件制備12取芯機H2-15/1501鉆孔取芯13滴定臺架（套）1劑量檢測143米直尺（把）1平整度檢測15標準篩（套）0.07531.5mm116路面材料強度試驗儀KZJ/5型117壓碎值測定儀118針片狀規(guī)準儀119多功能擊實儀BJ/4型120光電液塑限聯(lián)合測定儀FJ/3型1(三)擬投入水穩(wěn)試驗段機械設(shè)備配制表設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量進場日期技術(shù)狀況擬用何處備注水穩(wěn)拌合樓DWBS6001臺17.10.01全新一標水穩(wěn)攤鋪攤鋪機WLT90B2臺17.10.01良好一標水穩(wěn)攤鋪光輪壓路機20t2臺良好一標水

7、穩(wěn)攤鋪振動壓路機18t2臺良好一標水穩(wěn)攤鋪膠輪壓路機15t2臺良好一標水穩(wěn)攤鋪裝載機ZL502臺良好一標水穩(wěn)攤鋪混合料運輸車20T10臺良好一標水穩(wěn)攤鋪灑水車程力8T1臺良好一標水穩(wěn)攤鋪五、施工技術(shù)方案底基層、基層施工，采用集中廠拌、攤鋪機攤鋪，按層次施工。（工藝圖如下）碾壓質(zhì)量檢測灑水養(yǎng)護攤鋪拌和站準備施工放樣培路肩濕潤路基頂層表面拌和運輸路基交驗（一） 施工前的準備工作1、原材料及配合比設(shè)計（）原材料采購原材料進場之前把好材料源頭關(guān)，對原材料的生產(chǎn)廠家進行實地查驗，其次對所進每批材料都必須按規(guī)范要求的檢測頻率進行自檢，自檢合格后報監(jiān)理組、業(yè)主抽檢，經(jīng)三方檢測合格后才組織上料，同時留樣備查。

8、材料入庫后，嚴格管理料場，做到材料整潔無污染，同時對石料進行隔倉處理，插牌明示。(2)配合比組成設(shè)計取工地實際使用的集料，分別進行篩分。按顆粒組成進行計算，確定各種集料的組成比例，同時要求475 mm、0.075 mm 的通過量接近級配范圍的中值。水穩(wěn)碎石混合料中集料的顆粒組成通過下列篩孔（mm）的重量百分率（%）級配31.526.5199.54.752.360.60.075通過率（%）10090-10075-8542-5425-3516-268-150-5取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組成試驗。制備不同比例的混合料，用4檔料振動壓實成型法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。為減少基層

9、裂縫，做到三個限制：在滿足設(shè)計強度的基礎(chǔ)上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據(jù)施工時氣候條件限制含水量。具體要求水泥劑量不大于5.0%、集料級配中0.075mm 以下顆粒含量不大于5%、含水量不超過最佳含水量的1%。根據(jù)確定的最佳含水量，拌制水泥穩(wěn)定碎石混合料，按要求壓實度（振動壓實標準98%）。制備混合料試件，在標準條件養(yǎng)護6 天，浸水1天后取出，做無側(cè)限抗壓強度。基層水泥穩(wěn)定碎石7 天浸水無側(cè)限抗壓強度代表值滿足在3.5 MPa 4.5MPa；底基層水泥穩(wěn)定碎石7 天浸水無側(cè)限抗壓強度代表值滿足在2.5 MPa 3.5MPa。取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩(wěn)定碎

10、石的生產(chǎn)配合比，用振動壓實成型法求得最佳含水量和最大干密度，經(jīng)批準，以指導(dǎo)施工。2、底基層、基層的準備（1） 路面現(xiàn)場準備外形檢查，檢查底底基層、基層高程、中線偏位、寬度、橫坡度和平整度。路基頂應(yīng)進行壓實度檢查，路基頂檢查采用12-15T光輪壓路機進行碾壓，碾壓遍數(shù)為3-4遍，在碾壓過程中，凡不符合要求的路段，分別采用碾壓、填換好的材料等方法處理，達到規(guī)定要求。清除路基頂表面的浮土、雜物等，并將路基頂表面灑水濕潤。（2） 測量準備準備試鋪的前一天做好原地面測量，寬度放樣，寬度必須滿足設(shè)計要求，同時在兩側(cè)架設(shè)鋼絲繩，架設(shè)原則為確保厚度的前提下兼顧縱斷高程。按攤鋪機寬度與傳感器間距，在直線上的間距

11、為10 米，在彎道的間距為5米，并做好標記，導(dǎo)向控制線的鋼絲拉力應(yīng)不小于800N。為確保邊緣部分壓實度，路面兩側(cè)位置均采用支立枕木方式，確保支撐牢固。按松鋪系數(shù)架設(shè)好鋼絲繩（試驗段暫采用1.30，待攤鋪時，不斷根據(jù)相對坐標測量方法測定），松鋪系數(shù)測定時采用相對坐標測量的方法，即儀器架立不動，分別測量原地面、碾壓前、碾壓后的相對標高，松鋪系數(shù)（碾壓前的相對標高原地面的相對標高）÷（碾壓后的相對標高原地面的相對標高），取有效碾壓厚度值的松鋪系數(shù)平均值作為松鋪系數(shù)，大面積攤鋪時再進一步測量。H1H2碾壓前H碾壓后圖中：H為設(shè)計宕渣頂面面標高；H1為碾壓前的標高；H2為碾壓后的標高； S為松

12、鋪第數(shù)；S=（H1-H）/（H2-H）3、拌和樓的試拌拌和樓在水泥穩(wěn)定碎石施工前進行試拌，確保生產(chǎn)的混合料各材料用料達到設(shè)計要求。（二）水泥穩(wěn)定碎石施工工藝1、水穩(wěn)碎石拌制（1） 水穩(wěn)碎石拌和機我部采用一臺WDB600 拌和機，每小時產(chǎn)量600T，實際出料在400T480T 之間，配4 個進料斗，1個水泥倉，料斗口安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規(guī)格的集料及雜物。（2）所有料斗、水箱、罐倉都裝配高精度電子動態(tài)計算器，并經(jīng)計量部門標定。（3）按指揮部及監(jiān)理組批復(fù)的配合比進行生產(chǎn)，同時對混合料進行篩分檢驗級配及做好水泥劑量滴定、含水量、強度等試驗。2、水穩(wěn)碎石的運輸（1） 裝料：裝料根據(jù)放料人員的提示，

13、按前、中、后三次作業(yè)的方法進行，不得太滿外溢，車內(nèi)混合料必須在1小時間內(nèi)運到工地。（2） 覆蓋：車輛在裝料至駛?cè)霐備仚C前，用防水彩條布覆蓋混合料，以防水分流失。（3） 車輛倒車時在攤鋪機前30cm 處停住，卸料時掛空擋，不得撞擊攤鋪機，不得把料卸在攤鋪機外面。3、水穩(wěn)碎石的攤鋪施工采用二臺WLT90B攤鋪機梯隊作業(yè)，攤鋪機拼裝寬度分別為7.5 m和7.5 m，靠中分帶第一臺徐工攤鋪機按鋼絲基準控制一側(cè)高程，靠路肩一側(cè)徐工攤鋪機以中間攤鋪機攤的路面為基準，另一側(cè)高程采用鋼絲繩控制，即雙縱向控制。攤鋪機搭接寬度約20 厘米，前后相距不超過6米。為確保攤鋪機正常連續(xù)攤鋪，保持兩臺攤鋪機前各有3-4輛

14、待攤車輛，勻速攤鋪，及時檢查攤鋪厚度；攤鋪中螺旋布料器應(yīng)均衡地向兩側(cè)供料，螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3 高度，使熨平板擋板前混合料在全寬范圍內(nèi)保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象，設(shè)專人檢查鋪筑厚度及平整度，發(fā)現(xiàn)局部離析、拖痕及其它問題應(yīng)及時處理；中途不得隨意變速或停機，攤鋪速度在1.03.0 米/分范圍內(nèi)。根據(jù)WLT90B攤鋪機的特性，采用夯錘進行振動，提高初始密實度。4、水穩(wěn)碎石的碾壓碾壓是關(guān)系到底基層、基層內(nèi)在質(zhì)量的關(guān)鍵工序。而影響碾壓工序的關(guān)鍵因素又是碾壓組合和含水量。我部在試驗段擬采用碾壓方案：初壓采用振動壓路機與輪胎壓路機同進同退靜壓1 遍（ 速度1.5-1.7km/h）；

15、復(fù)壓采用輪胎壓路機與振動壓路機高頻低幅振壓1 遍（輕振，速度1.8-2.2km/h）；再采用振動壓路機低頻高幅振壓4 遍（重振，速度1.8-2.2km/h）；終壓采用雙鋼輪壓路機碾壓1-2 遍（速度1.5-1.7km/h）直至無明顯輪跡。碾壓順序：穩(wěn)壓（壓實度達到90%）輕振壓重振壓（達到98%壓實度）鋼輪收光，碾壓時不漏壓、超壓、隨意掉頭、打方向等。做到表面平整密實，無浮石、彈簧現(xiàn)象，無明顯壓路機輪跡，碾壓時輪跡重疊1/2。碾壓過程中，跟蹤檢查壓實度，并記錄碾壓方式和碾壓遍數(shù)。碾壓時設(shè)置專人負責的碾壓牌（初壓、復(fù)壓、終壓），碾壓在水泥初凝或試驗確定的延遲時間內(nèi)完成。碾壓長度視天氣情況而定，確

16、保在接近或略高于最佳含水量時碾壓。（氣溫高，控制在2060M之間，氣溫不高或早晚控制在5080M之間）碾壓過程中，壓路機壓至未壓路段，錯開成45度角，以防止碾壓推移影響平整度。5、接縫處理水泥穩(wěn)定混合料攤鋪時，連續(xù)作業(yè)不中斷，如因故中斷時間超過2h，則設(shè)橫縫，每天收工之后，第二天開工的接頭斷面設(shè)置橫縫，每當通過橋涵、特別是明涵、明通，在其兩邊設(shè)置橫縫，在其兩邊設(shè)置橫縫，底基層、基層的橫縫與橋頭搭板尾端吻合。特別注意橋頭搭板前水泥穩(wěn)定碎石的碾壓。橫縫與路面車道中心線垂直設(shè)置，其設(shè)置方法：施工結(jié)束處碾壓方式與正常段相同，壓路機碾壓至下承層上。第二天進行攤鋪時，先攤鋪機行至前一天施工的底基層或基層上

17、，用三米直尺定出接縫點（三米直尺離開底基層或基層處，實且高程和平整度符合要求），然后將其末端挖成與路中心線垂直向下的斷面，量取已鋪水穩(wěn)碎石路面的厚度，乘以松鋪系數(shù)，求得新鋪路段接頭處的松鋪厚度，決定熨平板的高度。（三）養(yǎng)生和交通管制每一段的水穩(wěn)碎石碾壓完畢，并經(jīng)過壓實度、標高檢查合格后，即進入養(yǎng)生階段，我部采用透水土工布進行濕潤覆蓋，用灑水車灑水，灑水車的噴頭用噴霧式，灑水次數(shù)根據(jù)土工布的干濕狀態(tài)，確保土工布保持濕潤。整個養(yǎng)生期間始終保持水泥穩(wěn)定碎石層表面濕潤。底基層、基層養(yǎng)生期不低于7 天，28 天內(nèi)正常養(yǎng)護，在養(yǎng)護期間采取硬隔離措施封閉交通，嚴禁一切車輛通行。（四）要點控制材料控制由于集料

18、是水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層的主體，對強度的影響取決于集料本身的性質(zhì)。所以我部選用的集料具備堅硬、耐久并具有足夠的強度。使粗集料應(yīng)符合規(guī)范要求，避免焦中出現(xiàn)較多的大石料，以免在拌和、運輸、攤鋪過程中易產(chǎn)生大小料分離現(xiàn)象，以及碾壓成型后形成的“粗集料窩”現(xiàn)象，對品質(zhì)不利。在施工過程中，我部對料集料的最大粒徑嚴格控制在31.5mm之內(nèi)。對于細集料，重點控制0.075mm以下的含量，因為0.075mm以下的含量多了，不但影響水穩(wěn)層的強度，還容易使水穩(wěn)層產(chǎn)生裂縫。控制0.075mm以下含量的方法就是把好原材料關(guān)，特別是對于3#和4#這兩檔料的篩分檢查，發(fā)現(xiàn)不合格的原材料，立即清場并通知供應(yīng)源整改。水泥劑

19、量控制在施工過程中，要嚴格控制好水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。水泥劑量太小，水泥穩(wěn)定碎石強度則不能滿足承載力要求；水泥劑量太大時既浪費材料，又會使底基層或基層產(chǎn)生裂縫，對面層構(gòu)成局部破壞。所以在施工過程中，我部專門配備試驗員與拌合樓操作手同在混合料生產(chǎn)過程中控制水泥用量，發(fā)現(xiàn)偏離時，及時進行調(diào)整。施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響，較設(shè)計值增加0.5%，在拌和過程中隨時觀察混合料拌和后的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規(guī)定頻度抽檢水泥劑量，每工作班，根據(jù)所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。含水量控制考慮到含水量如偏大影響壓實度，且造成松軟、彈簧等現(xiàn)象，而含水量偏小，則混合料難以成型，造成

20、混合料的物理、化學(xué)反映不充分，難以形成強度的這些因素，我部后場試驗人員在生產(chǎn)混合料時，隨時檢查其含水量，根據(jù)施工組成設(shè)計的最佳含水量結(jié)合施工時的天氣溫度、濕度、運距等情況，及時調(diào)整混合料的拌和含水量，確?；旌狭显跀備伳雺簳r，接近略大于最佳含水量。在高溫30°天氣情況下，混合料從拌合到裝車再到攤鋪結(jié)束，含水量平均損失在0.5%左右；而攤鋪后停放40分鐘到1小時等待碾壓，表面3cm能損失含水量2%左右。這樣，綜合考慮從拌合到碾壓，混合料含水量平均損失1%左右。加上其他可能存在的損失含水量，我部擬在高溫30°時，剛拌出的混合料高出最佳含水量11.5%，而在早晨或傍晚，氣溫較低時，

21、含水量控制在高出最佳含水量0.51.0%。碾壓控制壓實機具采用先輕后重、先慢后快的方式進行碾壓，碾壓速度控制在1.5km2.4km/min以內(nèi)，碾壓路線采用先兩側(cè)后中間，彎道采用先內(nèi)側(cè)后外側(cè)的碾壓方法，確保正常路拱。碾壓時均勻、不漏壓，壓不到的邊角位置，采用人工機具夯實。嚴禁任何機具在已完成的碾磚路段上掉頭或急剎車，對于碾壓過中出現(xiàn)的局部失水或局部彈簧，進行處理。養(yǎng)生控制養(yǎng)生是確保水泥穩(wěn)定碎石形成強度的關(guān)健因素，是確保水泥能充分水化反應(yīng)的關(guān)健。我部擬采用透水土工布覆蓋養(yǎng)生，灑水車采用噴霧式灑水方法，在7天內(nèi)時保持土工布是濕潤狀態(tài)，每一段在碾壓完成質(zhì)量檢查完成后即開始養(yǎng)生。裂縫控制裂縫控制是水泥

22、穩(wěn)定碎石質(zhì)量控制中的一大重要控制，我部認真查找和總結(jié)這方面的相關(guān)經(jīng)驗，按照水穩(wěn)施工指導(dǎo)方案，綜合分析產(chǎn)生裂縫的原因主要有以下幾個方面：1、含水量過大，含水量過大后，容易使混合料產(chǎn)生干縮，從而產(chǎn)生收縮裂縫，所以在施工中，嚴格控制混合料的含水量；2、壓實度不夠，結(jié)構(gòu)中存在大孔隙的結(jié)構(gòu)才有可能產(chǎn)生較大的收縮孔隙，也是水分的藏身之處。3、施工期間重車行駛的影響。在混合料結(jié)晶結(jié)構(gòu)形成后，車輪作用使結(jié)構(gòu)破壞產(chǎn)生細微裂縫，收縮裂縫就有可能在這些地方出現(xiàn)。4、剛度增長的影響?；旌狭匣鶎拥膭偠入S齡期的增大而增大，變形能力減少，容易因收縮而開裂，故混合料的剛度不宜過大。因此，為防止水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層產(chǎn)生裂縫

23、，我們在施工中要做到以下三個限制： 在滿足設(shè)計強度的基礎(chǔ)上限制水泥用量； 在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量； 根據(jù)施工時氣候條件限制含水量。延遲時間的影響水泥穩(wěn)定碎石從加水拌和到碾壓終了，延遲時間對混合料強度及所能達到的干密度有明顯的影響。延遲時間越長，混合料的強 度和干密度的損失越大。因此在水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層施工過程中，我們嚴格控制施工的延遲時間以減少強度的損失?；旌狭系难舆t時間主要有運輸、攤鋪、等待碾壓及碾壓到完成幾個時間段組成，我們將精心組織、合理優(yōu)化，力爭把延遲時間對水穩(wěn)產(chǎn)生的強度影響降至最低。延遲時間計算：（以一車料25T到現(xiàn)場）拌合及裝車時間10分鐘（WDB600以每

24、小時400T產(chǎn)量計算，含倒車時間在內(nèi)）；過磅及覆蓋時間5分鐘；運輸?shù)浆F(xiàn)場時間5分鐘（平均，料場到現(xiàn)場最遠3公里，按40km/h）；現(xiàn)場攤鋪時間10分鐘；（以每分鐘1.5米的攤鋪速度，25T料需時10分鐘）等待攤鋪時間：以2輛車等待時間為20分鐘。等待碾壓時間（按每60M為一個碾壓區(qū)間，攤鋪機速度1.5m/min計，完成60M攤鋪時40分鐘）40分鐘；完成碾壓時間（按壓路機1.5km/h行駛速度，完成碾壓6遍不含膠輪需時50分鐘）；累計從拌合到碾壓完成共需時：145分鐘，約2小時25分鐘。在施工中，我們將嚴格控制延遲時間的影響，盡量縮短碾壓長度（根據(jù)天氣及含水量影響，控制在30m60m之間），力

25、爭把延遲時間控制在2小時之內(nèi)。時間計算為理論計算。（五）質(zhì)量檢查（1）壓實度底基層、基層的干密度用灌砂法檢查，使用直徑15cm的灌砂筒，試坑挖深為鋪層的全厚，使檢測結(jié)果代表該層平均干密度。從試坑中取出的全部混合料試樣在工地現(xiàn)場用液化汽爐炒干法測定含水量，以減少試驗誤差，并對壓實度不合格點能及時碾壓。底基層、基層碾壓結(jié)束便立即挖坑試驗，監(jiān)理抽檢應(yīng)與施工單位自檢同時進行。如果不及時檢查，由于水泥穩(wěn)定碎石早期強度發(fā)展較快，達一定強度后，挖洞取樣工作將比較困難。（2）厚度采用挖坑法測量路面厚度，即用灌砂法進行壓實度檢查的同時，測量試坑的深度即該層路面厚度。采用相對高程法測算試鋪段厚度。（3）水泥劑量水泥劑量太小，基層的強度達不到要求，而劑量大了，即不經(jīng)濟，也容易使底基層、基層出現(xiàn)裂縫等現(xiàn)象。在混合料生產(chǎn)中，后場試驗人員加大對混合料水泥劑量的檢測頻率，每次檢測灰劑量取代表性試樣后做2個水泥劑量平行試驗，以保證水泥劑量控制在設(shè)計內(nèi)。（4）級配 水泥穩(wěn)定碎石的級配試驗是檢驗出廠級配是否滿足設(shè)計施工要求，后場檢測人員從拌和好的成品混合料中取具有代表性的試樣進行檢測，用水洗過篩法測出其級配，并校驗其是否達到設(shè)計施工配合比要求，如果發(fā)現(xiàn)偏離級配要求，立即組織相關(guān)拌合樓操作人員和試驗室共同對拌合樓料斗進行標定，直至達到規(guī)定要求。在做混合料級配的同時