活塞桿的機械加工工藝規(guī)程

1、1 .活塞桿的工藝性分析零件圖樣的分析(1)()50 00025 mm x 770mm 自身圓度公差為 0.005mm。(2)左端M39 x 2-6g螺紋與活塞桿。5000.025 mm中心線的同軸度公差為()0.05mm。(3) 1:20圓錐面軸心線與活塞桿。50 00.025 mm中心線的同軸度公差為巾 0.02mm。(4) 1:20 圓錐面自身圓跳動公差為 0.005mm 。(5) 5) 1:20 圓錐面涂色檢查，接觸面積不小于80%。(6)()50 00025 mm x 770mm表面滲氮，滲氮層深度 0.3mm,表面硬度6265HRCo材料 38CrMoALA 是常用的滲氮處理用鋼。

2、零件的工藝分析(1)活塞桿在正常使用中，承受交變載荷作用，()50 00.025 mm x 770mm處有密封裝置往復(fù)摩擦其表面，所以該處要求硬度高又耐磨?；钊麠U采用38CrMoALA材料，()50 00.025 mm x 770mm部分經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理和表面滲氮后， 芯部硬度為2832HRC,表面滲氮層深度0.3mm ,表面硬度為 6265HRCo這樣使活塞桿既 有一定的韌性，又具有較好的耐磨性。( 2)活塞桿結(jié)構(gòu)比較簡單，但長徑比很大，屬于細長軸類零件，剛性較差，為了保證加工精度，在車削時要粗車、精車分開，而且粗、精車一律使用跟刀架，以減少加工時工件 的變形，在加工兩端螺紋時要使用中心架。(

3、3)在選擇定位基準時，為了保證零件同軸度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用兩中心孔定位，符合基準統(tǒng)一原則。( 4)磨削外圓表面時，工件易產(chǎn)生讓刀、彈性變形，影響活塞桿的精度。因此，在加工時應(yīng)修研中心孔， 并保證中心孔的清潔， 中心孔與頂尖間松緊程度要適宜， 并保證良好的潤滑。砂輪一般選擇：磨料白剛玉(WA),粒度60#,硬度中軟或中、陶瓷結(jié)合劑，另外砂輪寬度應(yīng)選窄些，以減小徑向磨削力，加工時注意磨削用量的選擇，尤其磨削深度要小。(5)在磨削()50 0 0.025 mm x 770mm外圓和1:20錐度時，兩道工序必須分開進行。在磨削 1:20 錐度時，要先磨削試件，檢查試件合格

4、后才能正式磨削工件。1:20 圓錐面的檢查，是用標準的 1:20 環(huán)規(guī)涂色檢查，其接觸面應(yīng)不少于 80%。（ 6）為了保證活塞桿加工精度的穩(wěn)定性，在加工的全過程中不允許人工校直。（ 7）滲氮處理時，螺紋部分等應(yīng)采取保護裝置進行保護。審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性（ 1 ）結(jié)構(gòu)力求簡單、對稱，橫截面尺寸不應(yīng)該有突然地變化。（ 2 ）應(yīng)有合理的模面和圓角半徑。（ 3 ） 38CrMoAlA 剛具有良好的鍛性和耐磨性。2 .選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖毛坯的選擇因為活塞桿在工作方式是往復(fù)運動的形式，為了增加活塞桿的壽命，減小活塞桿的磨損量，因此毛坯選用 38CrMoAlA 的合金結(jié)構(gòu)鋼。由于生產(chǎn)類型屬于

5、成批生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率宜采用自由鍛方法制造毛坯。確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量（ 1 ）公差等級根據(jù)零件圖各個部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為 8-12 級，加工余量等級為普通級，故取IT=12 級。（ 2 ）毛坯基本尺寸由于毛坯的制造方式是自由鍛造而成， 根據(jù)活塞桿零件圖的尺寸要求和實際的加工要求， 鍛造后的尺寸定為： 直徑 62mm 、 長度 1150mm ， 故查工藝手冊， 毛坯的尺寸定為： 直徑 80mm 、長度 760mm 。繪制鍛造后零件毛坯圖如下：0J H11W(零件毛坯圖)(2)鍛造后毛坯加工余量的確定根據(jù)上面估算的鍛件的質(zhì)量、形狀復(fù)雜系數(shù)與零件的長度，查表可得單

6、邊余量的范圍為。由于零件為階梯軸，可以把臺階相差不大的軸的毛坯合成為同一節(jié)。對活塞桿1:20的圓錐表面粗糙度 pm的要求，對其加工方案為粗車一一精車一一 粗磨一一半精磨一一精磨。查工藝手冊得：精磨的加工余量為半精磨的加工余量為0. 06mm,粗磨的加工余量為，粗車的加工余量為 7mm。 對于活塞桿。50 0 0.025 mm x 770mm的外圓表面粗糙度的要求，確定其加工方案為：粗車一一精車一一粗磨一一半精磨一一精磨。由工藝手冊查得：精磨的加工余量為半精磨的加工余量為0. 04mm,粗磨的加工余量為，精車的加工余量為 4mm ,粗車的加工余量為 7mm,總的加工余量為12mm。精磨后工序的基

7、本尺寸為50,其他各工序的基本尺寸為：粗車：55+7=62精車：51+4=55粗磨：+=51半粗磨：+=精磨：50+=對活塞桿兩端的螺紋 M39 2 6g的加工方案都為粗車一一精車。查工藝手冊得：粗車的加工余量為7mm,精車的加工余量為15mm ,總的加工余量為22mm 。3 .基準的選擇正確選擇定位基準是制定機械加工工藝規(guī)程和進行夾具設(shè)計的關(guān)鍵。 基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要問題之一， 基準的選擇是否合理影響到加工質(zhì)量， 生產(chǎn)率和加工成本。 定位基準的選擇合理與否， 將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程的質(zhì)量。 基準選擇不當， 往往會增加工序， 或使工藝路線不合理， 或使夾具設(shè)計困難， 甚

8、至達不到工件的加工精度要求。定位基準分為粗基準和精基準。 在起使工序中， 只能選用未經(jīng)加工過的毛坯表面作為定位基準， 這種基準稱為粗基準。 用加工過的表面所作的定位基準稱為精基準。 在設(shè)計工藝規(guī)程的過程中， 當根據(jù)零件工件圖先選擇精基準， 后選粗基準。 結(jié)合整個工藝過程要進行統(tǒng)一考慮，先行工序要為后續(xù)工序創(chuàng)造條件。粗基準的選擇粗基準的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準。 用外圓表面定位時， 因基準面加工和工作裝夾都比較方便， 一般用卡盤裝夾。 為

9、了保證重要表面的粗加工余量小而均勻， 應(yīng)選該表面為粗基準，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。粗基準采用鍛造后的毛坯外圓。 中心孔加工采用三抓自定心卡盤裝夾毛坯外圓， 車端面、鉆中心孔。 一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔， 而應(yīng)該以毛坯外圓作粗基準， 先加工一個端面， 鉆中心孔， 車一端外圓， 然后以已車過的外圓作基準， 用三抓自定心卡盤裝夾，車另一端面，鉆中心孔，才能保證兩中心孔同軸。精基準的選擇選擇精基準時， 主要考慮的問題是如何保證零件的加工精度以及安裝可靠。 在進行精加工時，應(yīng)選用已加工表面作為精加工基準。根據(jù)活塞桿的技術(shù)要求和裝配要求， 應(yīng)選擇活塞桿的左右端面和

10、兩端面的中心孔作為精基準。 零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準進行加工。 可避免基準轉(zhuǎn)化誤差， 也遵循基準統(tǒng)一原則。 兩端的中心軸線是設(shè)計基準。 選用中心軸線為定為基準， 可保證表面最后的 加工位置精度， 實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合。 由于兩軸面的精加工工序要求余量小且均勻，可利用其自身作為基準。4 .工藝路線的制定制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先外后內(nèi)，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。制定工藝路線要保證加工質(zhì)量， 提高生產(chǎn)效率，降低成本。根據(jù)生產(chǎn)類型是成批生產(chǎn)， 零件的幾何形狀、 尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求， 以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度， 在生產(chǎn)綱

11、領(lǐng)已 4 確定的情況下， 可以考慮采用專用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。 除此之外， 還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果， 以便使生產(chǎn)成本盡量下降。劃分階段對精度要求較高的零件，其粗、精加工應(yīng)該分開，以保證零件的質(zhì)量。活塞桿的加工質(zhì)量要求較高，其中表面粗糙度要求最高為Ra另外幾處圓跳動也有較高的位置精度要求。精加工方案的確定，將該活塞桿的加工劃分為五個階段：粗車（粗車外圓、端面和鉆中心孔等） 、精車（精車各處外圓、臺階及次要表面等） 、粗磨（粗磨各處外圓） 、半精磨、精磨。工序的集中與分散該活塞桿的生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)， 零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般， 但有較高的技術(shù)要求， 可選用工序集中原則安排

12、軸的加工工序。采用專用機床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，配用專用夾具，與部分劃線法達到精度， 以減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，提高生產(chǎn)效率。 采用工序集中原則， 有利于保證各加工面之間的位置精度要求， 節(jié)省安裝工件的時間， 減少工件的搬動次數(shù)，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得到簡化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短。加工順序的安排（ 1 ）機械加工工序按先基準平面后其他的原則：機械加工工藝安排是總是先加工好定位基準面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準備好定為基準。先加工精基準面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面的外圓。按先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。按先主后次的原則

13、：先加工主要表面，如車外圓各個表面，端面等。后加工次要表面。先外后內(nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔，加工階梯外圓時先加工直徑較大的后加工直徑小的。次要表面的加工安排：切槽等次要表面的加工通常安排在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。對于。50 00.025 mm x 770mm和1:20錐度的加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面， 并在前幾道工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調(diào)整、保證其形位公差。（2）熱處理工序的安排在切削加工前宜安排退火處理，其能提高改善軸的硬度，消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善其切 削性能。在精加工之前進行調(diào)質(zhì)處理，能提高軸的綜合性能。最終熱處理安排在半精磨之后 精磨

14、加工之前。其能提高材料強度、表面硬度和耐磨性?；钊麠U工藝路線的確定根據(jù)以上的加工工藝過程的分析確定零件的工藝路線如下表所示：（序號工序名稱工序內(nèi)容工2裝備01下料棒料（）80mm x 760mm鋸床02鍛造自由鍛成（）62mm x 1150mm03熱處理退火04劃線劃兩端中心孔線05鉗工鉆兩端中心孔06粗車夾左端，頂尖頂另一端，粗車外圓至（）55mmCW616307粗車倒頭裝夾工件，頂另一端中心孔，車外圓至。55mm接工序6加工處CW616308熱處理調(diào)質(zhì)處理2832HRC09粗車夾一端，中心架支承另一端，切卜右端 6mm做試片，進行金相組織檢查，端面車平，鉆中心孔CW616310粗車倒頭裝夾

15、工作，中心架支撐另一端， 車端面，保證總長1090mm ,鉆中心孔CW616311精車兩頂尖裝夾工作，車工件右端 M39X2-6g,長60mm,直徑方向留加工余量1mm ,車（）50 00.025 mm x 770mm時，要使用跟刀架，保證1:20的錐度，并留有加工余量1mmCW616312精車倒頭兩頂尖裝夾工件，車另一端（左端）各部及螺紋 M39X2-6g,長度100mm,直徑方向留加工余量1mm, K方處外徑車至（）48mm,并車六方與。50 0 0.025 mm連接的錐度CW616313磨修研兩中心孔14粗磨兩頂尖裝夾工作，粗磨（）50 0.025 mm x 770mm ,留磨重0.10

16、mmM143215粗磨兩頂尖裝夾工件，粗磨 1:20錐度，留磨量0.1mmM143216車兩頂尖裝夾工作， 車右端螺紋 M39 x 2-6g,切槽5mm x 36mm ,倒角 1X45CW616317車倒頭兩頂尖裝夾工作，車左端螺紋 M39 x 2-6g ,切槽7mm x 36mm,倒角2X 45CW616318磨修研兩中心孔19半精磨兩頂尖裝夾工件，半精磨（）50 0.025 mm x 770mm ,留精磨重0.05mmM143220半精磨兩頂尖裝夾工件，半精磨1: 20錐度，留精磨余量0.05mmM143221熱處理滲氮處理（）50 0 0.025 mm x 770mm ,深度為0.35m

17、m ,滲氮時，工件應(yīng)垂直吊掛，防止工件變形，另外螺紋部分和六方書6分均應(yīng)安裝保護套22精銃銃六方至圖樣尺寸 41mm x 41mmX53K、分度頭23精磨兩頂尖裝夾工作，精磨（）50 0.025 mm x 770mm ,至圖樣尺寸M143224精磨兩頂尖裝夾工作，精磨 1:20錐度至圖樣尺寸M143225檢驗按圖樣檢驗各部尺寸26入庫涂油包裝入庫5 .選擇加工設(shè)備和工藝裝備機床的選擇工序1采用鋸床工序 06.、07、09、10、11、12、16、17 采用 CW6163 車床工序 14、15、19、20、23、24 采用 M1432 磨床工序22采用X53K銃床選擇夾具該活塞桿的生產(chǎn)綱領(lǐng)是成批

18、生產(chǎn)，所以采用三抓卡盤、雙頂尖和銃床專用夾具。選擇刀具在車床上加工的各工序，采用復(fù)合中心鉆端面車刀和外圓車刀；在銃床上加工的各工序， 采用硬質(zhì)合金銃刀即可保證加工質(zhì)量。選擇量具和其他加工表面均采用游標卡尺。對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。6 .工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計算(1)活塞桿兩端 M 39 2 6g的外圓表面。其加工路線為粗車一一精車。由工序06、07、11、12組成，據(jù)之前查到的加工余量得粗車的加工余量為7mm,精車的加工余量為15mm,總的加工余量為 22mm。計算各工序尺寸：精車：40+15=55粗車：55+7=62按照加工方法能達到的經(jīng)濟精度給

19、各工序尺寸確定公差,查工藝手冊可知每道工序的經(jīng)濟精度所對應(yīng)的值為：取精車的經(jīng)濟精度公差等級IT8,其公差值為T2=。取粗車的經(jīng)濟精度公差等級IT12,其公差值為T3=。其數(shù)據(jù)如下表工序名稱工序余量(mm)加工經(jīng)濟精度(mm)表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精車15IT840?粗車7IT1255?鍛造262?622現(xiàn)用計算法對精車徑向的工序量進行分析工序最大余量 Z1max=工序最小余量 Z1min=(2)對活塞桿六方處的表面，加工工藝路線為：粗車一一精車一一精銃。由工序07、12、22組成。查工藝手冊得各加工余量：精銃的加工余量為，精車的加工余量為7mm,粗車的加工余

20、量為7mm 。精銃：+=48精車：48+7=55粗車：55+7=62取精銃的經(jīng)濟精度等級為IT6,公差值為T1=o取半精車的經(jīng)濟精度等級為IT8,公差值為T2=。取粗車的經(jīng)濟精度等級為 IT12,公差值為T1 = o將以上數(shù)據(jù)填入表格工序名稱工序余量加工經(jīng)濟精表面粗糙度工序基本尺尺寸、公差(mm)度(mm)Ra(m)寸(mm)(mm)精銃IT641 41精車7IT848?粗車7IT1255?鍛造262?62207、12組成。(3)對活塞桿靠左端的圓錐表面，加工工藝路線為：粗車一一精車。由工序表面粗糙度(4)對活塞桿()50 0 0.025 mm x 770mm表面，加工工藝路線為：粗車精車粗磨

21、 一半精磨一一精磨。由工序 07、12、22組成。查工藝手冊得各加工余量：精磨的加工余量為半精磨的加工余量為0. 04mm,粗磨的加工余量為，精車的加工余量為4mm ,粗車的加工余量為7mm,總的加工余量為12mm 。精磨：50+=半粗磨：+=粗磨：+=51精車：51+4=55粗車：55+7=62取精磨的經(jīng)濟精度等級為IT6,公差值為T1=o取半精磨的經(jīng)濟精度等級為IT7,公差值為T2=o取粗磨的經(jīng)濟精度等級為IT8,公差值為T1=。取精車的經(jīng)濟精度等級為IT8,公差值為T2=。取粗車的經(jīng)濟精度等級為IT12,公差值為T1 =。將以上數(shù)據(jù)填入表格工序名稱工序余量(mm)加工經(jīng)濟精度(mm)表面

22、粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)IT65050 0.019半精磨IT750.040.030粗磨IT8?精車4IT851?粗車7IT1255?鍛造262?622(5)對活塞桿1:20錐度表面，加工工藝路線為：粗車一一精車一一粗磨一一半精磨一一精磨。由工序06、11、15、20、24組成。查工藝手冊得各加工余量：精磨的加工余量為半精磨的加工余量為 0. 06mm,粗磨的加工余量為,粗車的加工余量為 7mm。取精磨的經(jīng)濟精度等級為取半精磨的經(jīng)濟精度等級為取粗磨的經(jīng)濟精度等級為取精車的經(jīng)濟精度等級為取粗車的經(jīng)濟精度等級為IT6,公差值為T1=oIT7,公差值為T2=oIT8,公差

23、值為T1=。IT8,公差值為T2=。IT12,公差值為T1 = o7.確定工序的切削用量和加工工時確定切削用量的原則：首先應(yīng)選去盡可能大的背吃刀量，其次在機床動力和剛度允許的條件下，又滿足以加工表面粗糙度的情況下，選取盡可能大的進給量。 最后根據(jù)公式確定最佳切削速度。工序06、07(1)背吃刀量的確定：根據(jù)加工余量，背刀量為 ap=.(2)進給量的確定：本設(shè)計采用的是硬質(zhì)合金車刀，工件材料是38CrMoAlA的合金結(jié)構(gòu)鋼，查表取進給量f=r(3)切削速度的計算:硬質(zhì)合金車刀切削38CrMoAlA的合金結(jié)構(gòu)鋼時，取切削速度V為60m/min ,根據(jù)公式n=1000Vc/ d,可得車床轉(zhuǎn)速 n=1

24、000X60/ x 62r/min=308 r/min ,查表 CW6163 主軸轉(zhuǎn)速 范圍為101400, 1400為580 (r/min),符合要求。(4)計算工時以上工序采用的是同一進給量f=r則：t1=11504.34minn* f 308 0.86工序09、10(1)背吃刀量的確定：根據(jù)加工余量，背刀量為ap=.7mm(2)進給量的確定：本設(shè)計采用的是硬質(zhì)合金車刀，工件材料是38CrMoAlA的合金結(jié)構(gòu)鋼，查表取進給量f=r(3)切削速度的計算：硬質(zhì)合金車刀切削38CrMoAlA的合金結(jié)構(gòu)鋼時，取切削速度V為60m/min ,根據(jù)公式n=1000Vc/ d,可得車床轉(zhuǎn)速 n=1000

25、X60/ x 55r/min=347 r/min 。(4)計算工時以上工序采用的是同一進給量f=r貝心 ,2=工 i=7 空 0.790minn* f 347 0.867工序11從上面的工藝過程中可知道該工序包含3個工步。(1)背吃刀量的確定：根據(jù)加工余量，背刀量為ap1= 1.5mm.。(2)進給量的確定：查表得 f1=r(3)切削速度的計算:取 Vc 為 90m/min車工件左端 M39X2-6g,長60mm的外圓表面時，則 n=1000Vc/ d =521r/min車1:20的錐度表面時，則 n=1000Vc/ d=603 r/min車()50 00.025 mm x 770mm 表面時

26、，則 n=1000Vc/ d=521 r/min(4)計算工時以上工序采用的是同一進給量f=r一L60貝U： T31 = i = 5 0.670minn* f 521 0.86L .770T32= i =1 1.72minn* f 521 0.86T33=丁總=T31+ T32+ T33=工序12從上面的工藝過程中可知道該工序包含3個工步。(1)背吃刀量的確定：根據(jù)加工余量，背刀量為ap1= 1.5mm.。(2)進給量的確定：查表得 f1=r(3)切削速度的計算：取 Vc 為 90m/min ,車工件右端 M39X2-6g,長 100mm 的表面時，則 n=1000Vc/ d =521r/mi

27、n車六方處表面時，則n=1000Vc/ d=521 r/min車六方與()50 0.025 mm連接的錐度表面時，則 n=557 r/min(4)計算工時以上工序采用的是同一進給量f=r則：T41 =- i =-100 5 1.12minn* f 521 0.86T42=90 i =n* f 521 0.862 0.402minT43=丁總=T41+ T42+ T43=工序16,17從上面的工藝過程中可知道這兩個工序中每個工序都包含3個工步。其中是車螺紋，切槽和車 45度倒角。按機械制造工藝設(shè)計簡明手冊公式計算：T 總=+=工序22精銃活塞桿的六方表面(1)精銃：每一行程：背吃刀量 ap=進給

28、量 f=420 mm/min切削速度 Vc=24mm/minL T6=-Li f(2)計算基本工時c 9056 =4208.夾具的設(shè)計下圖零件是車床 CA6140拔叉，型號為831007。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換擋使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用，零件上方的。22孔與操縱機構(gòu)相連，55半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸相接觸，通過上方的力撥動下方 的齒輪變速，倆件零件鑄為一體，加工時分開。該零件的材料為HT200,灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差，不適合磨削，以下則是撥叉零件需要加工的表面以及表面之間的位置要求。(1)小孔以及與之相通的錐孔、螺紋孔。

29、(2)大頭半圓孔55(3)撥叉底面，小頭孔端面，大頭半圓孔端面，大頭半圓孔端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm ,小頭孔上端面與之中心線的垂直度誤差為由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面， 然后以此為粗基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度，再根據(jù)加工方法的經(jīng)濟精度以及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述要求，采用常規(guī)的加工工藝均可保證。機床夾具的功用(1)穩(wěn)定保證工件的加工精度用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，是一批工件的加工精度趨于一致。(2)減少輔助工時，提高生產(chǎn)率使用夾具裝夾工件無需劃線找證，

30、可顯著地減少輔助工時，方便快捷；可提高工件剛性，使用較大的切削用量；可實現(xiàn)多件、多工位同時裝夾，可采用高效夾緊機構(gòu)，提高勞動生產(chǎn)率。(3)擴大機床使用范圍，實現(xiàn)一機多能根據(jù)加工機床的成形運動，附以不通類型的夾具，可擴大機床的工藝范圍，為了提高勞動生 產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。問題的提出本夾具主要用來鉆M8兩個小孔，這兩個小孔對。40上端面有個的位置度要求。夾具設(shè)計定位基準的選擇由零件圖可知，M8兩小孔相對于兩個。40孔上端面有位置度要求，其設(shè)計基準就是。40孔上端面，為了使定位誤差為零，應(yīng)選擇以。22孔為定位基準，采用“一面兩孔”進行定位，即用一個平面，限制 3 個自

31、由度和一個短圓柱銷，一個銷邊銷共限制了 3 個自由度，達到完全定位。定位誤差分析（ 1）定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為一個平面、以短圓柱銷一個銷邊銷，短圓柱銷和銷邊銷的尺寸與公差現(xiàn)規(guī)定與本零件。22孔的尺寸與公差相同：即。22 +所謂定位誤差， 是指由于定位造成的加工面相對于工序基準的位置誤差， 因為對于一批工件而言， 刀具經(jīng)調(diào)整后位置是不動的， 即被加工表面的位置相對于定位基準是不變的， 所以定位誤差就是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。（ 2）造成定位誤差的原因：由于定位基準與工序基準不一定引起的定位誤差， 稱基準不重合誤差， 即工序基準對定位基準在加工方向上的最大變動

32、量，用A B表示。由于定位副制造誤差及其配合間隙所引起的定位誤差， 稱為基準定位誤差， 即定位誤差的相對位置在加工尺寸方向上的最大變動量。夾緊裝置的設(shè)計要求夾緊裝置是夾具的重要組成部分，合理設(shè)計夾緊裝置有利于保證工件的加工質(zhì)量。提高生產(chǎn)率和減輕工人的勞動強度，因此對夾緊裝置提出以下要求：（ 1）工件在夾緊過程中，不能破壞工件在定位時所獲得的正確位置（ 2） 夾緊力的方向應(yīng)可靠、 適當。 也就是即要保證工件在加工過程中不產(chǎn)生移動或震動， 同時又必須使工件不產(chǎn)生不適當?shù)淖冃魏捅砻鎿p傷3）夾緊動作要準確迅速，以便提高生產(chǎn)效率（ 4）操作簡便，省力，安全，以改善工人的勞動條件，減輕勞動強度（ 5）結(jié)構(gòu)

33、簡單，易于制造夾緊力的方向（ 1）夾緊力的作用方向應(yīng)不破壞工件的準確性和可靠性，一般要求夾緊力的方向應(yīng)指向主要定位基面，把工件壓向定位元件的主要定位表面上。（ 2）夾緊力方向應(yīng)使工件變形盡可能變小，使工件的夾緊部分屬于套筒零件，顯然軸向夾緊要比要比徑向夾緊使工件變形要小。（ 3）夾緊力方向應(yīng)使所需夾緊力可能小，在保證夾緊可靠的前提下，減小夾緊力可以減輕工人的勞動強度， 提高生產(chǎn)效率， 同時可以使機構(gòu)輕便，緊湊以及減少工件變形， ， 為此，應(yīng)使加緊力 Q 的方向最好與切削力下，工件重力 G 的方向，這時所需夾緊力為最小。夾緊力的作用點（ 1）夾緊力作用點應(yīng)靠近支撐元件的幾何中心，或幾個支撐元件所形成的支撐面內(nèi)（ 2）夾緊力的作用點應(yīng)落在工件剛度較好的部位上（ 3）夾緊力的作用點應(yīng)盡可能靠近被加工表面，這樣可以減小切削力對工件造成的翻轉(zhuǎn)力矩，必要時應(yīng)在工件剛性差的部位增加輔助支撐并施加附加夾緊力。夾具裝配圖及零件圖（見附圖）9 總 結(jié)在這次設(shè)計過程中， 使我真正的認識到自己的不足之處， 以前上課沒有學到的知識， 在這次設(shè)計當中也涉及到了。使我真正感受到了知識的重要性。這次設(shè)計將我以前學過的