渣油加氫實用工藝說明書

1、第一節(jié) 工藝技術(shù)路線及特點一、工藝技術(shù)路線300x 104t/a渣油加氫脫硫裝置采用 CLG公司的固定床渣油加氫脫硫工藝技術(shù)，該工藝技術(shù)滿足操作周期8000h、柴油產(chǎn)品硫含量不大于500ppm 加氫常渣產(chǎn)品硫含量不大于 0.35w%、殘?zhí)坎淮笥?.5w%、Ni+V 不大于15pp m的要求。二、工藝技術(shù)特點1 、反應(yīng)部分設(shè)置兩個系列，每個系列可以單開單停（單開單停是指 裝置二個系列分別進(jìn)行正常生產(chǎn)和停工更換催化劑） 。由于渣油加氫脫硫 裝置的設(shè)計操作周期與其它主要生產(chǎn)裝置不一致， 從全廠生產(chǎn)安排的角度， 單開單停可以有效解決原料儲存、 催化裂化裝置進(jìn)料量等問題， 并使全廠 油品調(diào)配更靈活。2、

2、反應(yīng)部分采用熱高分工藝流程，減少反應(yīng)流出物冷卻負(fù)荷；優(yōu)化 換熱流程，充分回收熱量，降低能耗。3、反應(yīng)部分高壓換熱器采用雙殼、雙弓型式，強化傳熱效果，提高 傳熱效率。4、反應(yīng)器為單床層設(shè)置，易于催化劑裝卸，尤其是便于卸催化劑。5、 采用原料油自動反沖洗過濾器系統(tǒng)，濾除大于25卩m以上雜質(zhì)， 減緩反應(yīng)器壓降增大速度，延長裝置操作周期。6、原料油換熱系統(tǒng)設(shè)置注阻垢劑設(shè)施，延長操作周期，降低能耗， 而且在停工換劑期間可減少換熱器和其它設(shè)備的檢修工作。7、原料油緩沖罐采用氮氣覆蓋措施，以防止原料油與空氣接觸從而 減輕高溫部位的結(jié)焦程度。8、采用爐前混氫流程，避免進(jìn)料加熱爐爐管結(jié)焦。9、第一臺反應(yīng)器入口溫

3、度通過調(diào)節(jié)加熱爐燃料和高壓換熱器旁路量 來控制，其他反應(yīng)器入口溫度通過調(diào)節(jié)急冷氫量來控制。b10、在熱高分氣空冷器入口處設(shè)注水設(shè)施， 避免銨鹽在低溫部位的沉-2CRO積。:號11、循環(huán)氫脫硫塔前設(shè)高壓離心式分離器除去攜帶的液體烴類， 減少式格 循環(huán)氫脫硫塔的起泡傾向，有利于循環(huán)氫脫硫的正常操作。12、設(shè)置高壓膜分離系統(tǒng)，保證反應(yīng)氫分壓。313、冷低壓閃蒸罐的富氫氣體去加氫裂化裝置脫硫后去PSA回收氫氣。14、新氫壓縮機(jī)采用二開一備，每臺 50%負(fù)荷，單機(jī)負(fù)荷較小，方便 制造，且裝置有備機(jī)。15、分餾部分采用主汽提塔分餾塔流程， 在汽提塔除去輕烴和硫化 氫，降低分餾塔材質(zhì)要求。分餾塔設(shè)側(cè)線柴油汽

4、提塔及中段回流加熱原料油， 降低塔頂冷卻負(fù)荷， 提高能量利用率，減小分餾塔塔徑。16、利用常渣產(chǎn)品發(fā)生部分低壓蒸汽。通過對裝置換熱流程的優(yōu)化， 把富裕熱量集中在溫位較高的常渣產(chǎn)品，發(fā)生低壓蒸汽。17、 考慮到全廠能量綜合利用，正常生產(chǎn)時常渣在150C送至催化裂 化裝置。在催化裂化裝置事故狀態(tài)下，將常渣冷卻至90C送至工廠罐區(qū)。18、催化劑預(yù)硫化按液相預(yù)硫化方式設(shè)置。三、工藝流程說明（一）工藝流程簡述1 、反應(yīng)部分原料油自進(jìn)裝置后至冷低壓分離器 （ V- 1 8 1 2）前的流程分為兩個系列， 以下是一個系列的流程敘述：原料油在液位和流量的串級控制下進(jìn)入濾前原料油緩沖罐 （ V-1801 ）。

5、原料從V-1801底部出來由原料油增壓泵（P1801/S）升壓，經(jīng)中段回流油/ 原料油換熱器（E-1801AB、常渣/原料油換熱器（E-1802AB E-1803AB 分別與中段回流油和常渣換熱，然后進(jìn)入原料油過濾器（S-1801）以除去 原料油于25卩m的雜質(zhì)。過濾后的原料油進(jìn)入濾后原料油緩沖罐（V-1802）, 原料油從V-1802底部出來后由加氫進(jìn)料泵（P1802/S）升壓，升壓后的原 料油在流量控制下進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)。原料油和經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器（E-1805AB預(yù)熱后的混合氫混 b合，混合進(jìn)料經(jīng)反應(yīng)流出物/反應(yīng)進(jìn)料換熱器（E-1804）預(yù)熱后進(jìn)入反應(yīng)-b2-CO進(jìn)料加熱爐（ F-18

6、01 ）加熱至反應(yīng)所需溫度進(jìn)入第一臺加氫反應(yīng)器號（R-1801） , R-1801的入口溫度通過調(diào)節(jié)F-1801的燃料量和E-1804的副線式格量來控制，R-1801底部物流依次通過其它三臺反應(yīng)器（R-1802、R-1803、R-1804）,各反應(yīng)器的入口溫度通過調(diào)節(jié)反應(yīng)器入口管線上4注入的冷氫量來控制。從R-1804出來的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過E-1804換熱后進(jìn)入熱高壓分離器（V-1803）進(jìn)行氣液分離，V-1803底部出來的 熱高分液分別在液位控制下減壓后，進(jìn)入熱低壓分離器（V-1804）進(jìn)行氣液分離，V-1803頂部出來的熱高分氣分別經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器、熱 高分氣蒸汽發(fā)生器（E-1806）

7、換熱后進(jìn)入熱高分氣空冷器（E-1807），冷 卻到52C進(jìn)入冷高壓分離器（V-1806）進(jìn)行氣、油、水三相分離。為了防止銨鹽在低溫位析出堵塞管路， 在熱高分氣空冷器前注入經(jīng)注 水泵（P-1803/S ）升壓后的脫硫凈化水等以溶解銨鹽。從V-1806頂部出來的冷高分氣體（循環(huán)氫）進(jìn)入高壓離心分離器（V-1807）除去攜帶的液體烴類，減少循環(huán)氫脫硫塔（C-1801 ）的起泡傾 向。自V-1807頂部出來的氣體進(jìn)入C-1801底部，與貧胺液在塔逆向接觸， 脫除H2S,脫硫溶劑采用甲基二乙醇胺（MDEA，貧胺液從貧胺液緩沖罐（V-1809）抽出經(jīng)貧溶劑泵（P-1804/S）升壓后進(jìn)入C-1801頂部，

8、從塔底 部出來的富胺液降壓后進(jìn)入富胺液閃蒸罐 （V-1810）脫氣。富液脫氣后出 裝置去溶劑再生，氣體去硫磺回收。自C-1801頂不出來的循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐（V-1808）除去攜帶的胺液，V-1808頂部出來的循環(huán)氫分成兩路，一路去氫提濃（ME-1801部分，提濃后的氫氣經(jīng)提濃氫壓縮機(jī)（K-1804） 升壓后與新 氫壓縮機(jī)（）出口新氫匯合，釋放氣去輕烴回收裝置；另一 路進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)（K-1801）升壓，升壓后的循環(huán)氫分為三部分，第一 部分與新氫壓縮機(jī)來的新氫混合， 混合氫去反應(yīng)部分； 第二部分作為急冷 氫去控制反應(yīng)器入口溫度；第三部分至 E-1807前作為備用冷氫和K-180

9、1 反飛動用。循環(huán)氫壓縮機(jī)選用背壓蒸汽透平驅(qū)動的離心式壓縮機(jī)。 從兩個反應(yīng)系列的冷高壓分離器底部出來的冷高分液分別在液位控 制下減壓混合后，進(jìn)入冷低壓分離器（V-1812）進(jìn)行氣液分離，冷低分液 體在液位控制下從罐底排出并進(jìn)入熱低分氣/冷低分液換熱器（E-1809）、 柴油/冷低分油換熱器（E-1811）、常渣/冷低分油換熱器（E-1812）換熱 后進(jìn)入汽提塔（C-1803）。V-1812頂部出來的冷低分氣去輕烴回收裝置脫-b2C硫。：R冷高壓分離器底部的含HS、NH的酸性水進(jìn)入酸性水脫氣罐（V-1823）號格式集中脫氣后送出裝置。兩個反應(yīng)系列的熱低分油在液位控制下從 V-1803底部排5出去

10、分餾部分。熱低分氣體經(jīng)E-1809換熱后進(jìn)入熱低分氣空冷器（E-1810）冷卻到54C，然后進(jìn)入冷低壓閃蒸罐（V-1811 ）進(jìn)行氣液 分離，為了防止在低溫位的地方有銨鹽析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解銨鹽。V-1811頂部出來的富氫氣體直接送至加氫裂化裝置進(jìn)行脫硫， 然后去PSA裝置回收氫氣；從下部出來的冷低壓閃蒸液進(jìn)入到冷低壓分離 器。新氫從全廠氫網(wǎng)送入， 進(jìn)入新氫壓縮機(jī)經(jīng)三段壓縮升壓后分兩路分別 與兩個系列循環(huán)氫壓縮機(jī)出口的循環(huán)氫混合， 混合氫氣分別返回到各自的 反應(yīng)部分。新氫壓縮機(jī)設(shè)三臺，二開一備，每一臺均為三級壓縮，每臺的 一級入口設(shè)入口分液罐，級間設(shè)冷卻器和分液罐。2 、分

11、餾部分 來自反應(yīng)部分的熱低分油與經(jīng)加熱后的冷低分液一起進(jìn)入汽提塔（C-1803）。塔底采用水蒸汽汽提。塔頂部氣相經(jīng)汽提塔頂空冷器（E-1814） 冷凝冷卻后進(jìn)入汽提塔頂回流罐 （V-1814）進(jìn)行氣液分離，V-1814氣體與 冷低分氣一起出裝置送至輕烴回收統(tǒng)一脫硫；V-1814底部出來的液體經(jīng)汽 提塔頂回流泵（P-1805/S ）升壓后分成兩部分，一部分作為回流返回到塔 頂部，另一部分去石腦油加氫。V-1814底部分水包排出的酸性水進(jìn)入 V-1823脫氣后出裝置。為減輕塔頂管道和設(shè)備的腐蝕，在汽提塔的頂部管 道注入緩蝕劑。汽提塔底油經(jīng)分餾塔進(jìn)料加熱爐（F-1802）加熱至合適溫度進(jìn)入分餾 塔（

12、C-1804）,分餾塔設(shè)一個柴油抽出側(cè)線和一個中段回流，塔底采用水 蒸汽汽提，塔頂氣相經(jīng)分餾塔頂空冷器（E-1815）冷凝冷卻后進(jìn)入分餾塔 頂回流罐（V-1815）進(jìn)行氣液分離；V-1815底部出來的液體經(jīng)分餾塔頂回 流泵（P-1806/S）升壓后分成兩部分，一部分作為塔頂回流返回到塔頂部， 另一部分在V-1815液位控制下與C-1803塔頂油一道送出裝置。V-1815底部 分水包排出的含油污水經(jīng)含油污水泵（P-1807/S ）升壓后送注水罐回用。未汽提柴油從分餾塔抽出進(jìn)入柴油汽提塔（C-1805）,柴油汽提塔底設(shè)重沸器，以分餾塔底油為熱源，C-1805頂氣體返回到分餾塔。柴油從塔 C底部抽出

13、經(jīng)柴油泵（P-1811/S ）升壓后再經(jīng)柴油/低分油換熱器、柴油空：R 冷器（E-1816）冷卻到50C出裝置。號式格（P-1809/S）抽出，進(jìn)入E-1801A.B換熱后返回分餾塔 分餾塔底油（加氫常渣）經(jīng)分餾塔底泵（ P- 1 8 1 0/S ）加壓后依次經(jīng)柴 油汽提塔重沸器（E-1818）、常渣/原料油換熱器、常渣蒸汽發(fā)生器（E-1817） 等換熱至168C作為熱供料去催化裂化裝置，或再經(jīng)常渣空冷器（E-1819） 冷卻至90 C出裝置至罐區(qū)。3、催化劑預(yù)硫化 為了使催化劑具有活性， 新鮮的或再生后的催化劑在使用前均必須進(jìn) 行預(yù)硫化，設(shè)計采用液相硫化法，硫化劑為二甲基二硫化物（DMD）S

14、 。兩個系列催化劑可以分別獨立進(jìn)行預(yù)硫化， 以下是一個系列硫化的流 程敘述：硫化時，系統(tǒng)氫氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)按正常操作路線進(jìn)行循環(huán)， 冷高壓 分離器壓力為正常操作壓力。DMDIS硫化劑罐（V-1831 ）來，至加氫進(jìn)料 泵入口管線，硫化油采用蠟油。自 R-1804來的流出物經(jīng) E-1804、V-1803、E-1805A.B、E-1806、E-1807 冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器V1806進(jìn)行分離，冷高分氣體經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī) K-1801循環(huán)，催化劑預(yù)硫化過程中產(chǎn)生的水從 V4004底部間斷排出。-b-2C主要操作條件如下：1反應(yīng)部分反應(yīng)器液時空速， h-1 總氣油比， SOR/EOR0.201132/

15、1232反應(yīng)器入口壓力， SOR/EOR MPa( g)19.45/19.88平均反應(yīng)溫度，SOR/ EOR C391/4022熱高壓分離器溫度 C SOR/EOR371/374壓力 MPa(G)17.83冷高壓分離器溫度C52壓力 MPa(G)17.54反應(yīng)進(jìn)料加熱爐入口 /出口溫度C337/365( SOR) 350/378 (EOR)壓力 MPa(G)20.65循環(huán)氫壓縮機(jī)入口溫度C61入口 /出口壓力 MPa(G)17.46/21.43循環(huán)氫壓縮機(jī)設(shè)計能力 m3n/h224315(單臺)6新氫壓縮機(jī)入口溫度C40入口 /出口壓力 MPa(G)2.4/21.2新氫壓縮機(jī)設(shè)計能力 m3n/

16、h51400(單臺)7提濃氫壓縮機(jī)入口溫度C60入口 /出口壓力 MPa(G)4.18/21.37-b-2提濃氫壓縮機(jī)設(shè)計能力 m3n/h31800C:PCRO8循環(huán)氫脫硫塔號式塔頂溫度C61格塔頂壓力 MPa(G)17.59 汽提塔進(jìn)料溫度c364/366 （ SOR/EOR）/172 （ SOR/EOR）1.1350/344 （ SOR/EOR）塔頂溫度c塔頂壓力 MPa(G)塔底溫度c10分餾塔進(jìn)料溫度c371塔頂溫度c124/129 （ SOR/EOR）塔頂壓力 MPa(G)0.14塔底溫度c354/322 （ SOR/EOR）10柴油汽提塔進(jìn)料溫度c226/231塔頂溫度c227/2

17、47塔頂壓力 MPa(G)0.17塔底溫度c293-b第二節(jié) 副產(chǎn)品的回收、利用及“三廢”處理方案一、副產(chǎn)品的回收和利用該裝置副產(chǎn)品富氫氣體和含硫燃料氣。富氫氣體約為2422Kg/h（ EOR，其中H含量為83.02%（V）， MS含 量為2.99%（ V），C含量為7.13%（ V），G含量為3.34%（ V）,富氫氣體 送至加氫裂化裝置進(jìn)行脫硫，然后去 PSA裝置回收氫氣。含硫燃料氣由低分氣、汽提塔頂氣、氫提濃單元尾氣、酸性水罐閃蒸 氣及富胺液閃蒸氣總量約為7969Kg/h（EOR，其中H2含量為32.67%（V）， HbS含量為 10.32%（ V），G含量為 6.63%（V），G含量為

18、 11.94%（ V）,含 硫燃料氣送輕烴回收裝置脫硫。二、“三廢”處理方案（一）廢水處理廢水按其性質(zhì)主要可分為四類含硫污水：主要由冷高壓分離器、冷低壓分離器、汽提塔頂回流罐等 排出，含有較高濃度的H2S和NH,送酸性水處理裝置進(jìn)行處理。含油污水：分餾塔頂回流罐產(chǎn)生的含油污水經(jīng)含油污水升壓后送注水 罐作為裝置注水回收利用。機(jī)泵和地面沖洗等產(chǎn)生的含油污水， 送至污水處理場。裝置界區(qū)的初 期雨水并入含油污水，后期雨水排入清凈廢水系統(tǒng)，以減輕工廠污水處理 的負(fù)荷。生活污水：裝置間斷排出職工生活污水，排入生活污水系統(tǒng)。b廢水見表2 1。2CO 表2- 1廢水排放量和污染物濃度一覽表號 式廢水類排放量排

19、放廢水水質(zhì)（mg/l ）排放去向格別(t/h)方式CODcr石油類氨氮硫化物含硫含氨污水58.6連續(xù)250003502511251570去酸性水汽提裝置含油污水9 (30)連續(xù)5003003050去污水處理場生活污水2間斷去污水處理場（二）廢氣處理1廢氣燃燒廢氣：反應(yīng)進(jìn)料加熱爐、分餾塔進(jìn)料加熱爐排出的燃燒煙氣， 充 分回收能量后，經(jīng)煙囪高空排放。放空氣體：安全閥及放空系統(tǒng)（包括緊急放空）排放的含烴氣體排入密閉的火炬系統(tǒng)。廢氣排放情況見表2- 2表2 -2主要廢氣污染源表廢氣名稱煙氣排放量主要成分排放方式排放去向反應(yīng)進(jìn)料加熱爐煙氣325804 mn/hN2、NQ、CQ、Q、H2O連續(xù)、最大排放大

20、氣分餾塔進(jìn)料加熱爐煙氣314515 mn/hN2、NQ、CQ、Q、H2O連續(xù)、最大排放大氣放空氣體260.6t/h烴類間斷、最大火炬（三）固（液）體廢物正常生產(chǎn)時無固（液）體廢物排放，僅在停工檢修時，排出廢保護(hù)劑、 廢催化劑和廢堿液等。廢保護(hù)劑、催化劑：由加氫反應(yīng)器排出，約1年一次，送廢催化劑回收工廠或桶裝深埋廢堿液：反應(yīng)部分中和清洗排放的廢堿液由工廠系統(tǒng)統(tǒng)一處理 固體廢棄物列于表2 3。表2 3固體廢物分類匯總表序號固體廢物名稱排放量（t）更換時間排放去向1廢保護(hù)劑、催化劑14721年回收利用或填埋2廢堿液3000t1年工廠系統(tǒng)處理（四）噪聲源及處理1空冷器選用低轉(zhuǎn)速、低噪聲風(fēng)機(jī)，單臺噪聲控

21、制在 85分貝以下。2機(jī)泵選用低噪聲增安型電機(jī)。3蒸汽放空裝有消音器。4加熱爐采用低噪聲燃燒器，風(fēng)道部分采用保溫隔音材料。5凡易產(chǎn)生噪聲的排放點均設(shè)置消音器。6加氫進(jìn)料泵、新氫壓縮機(jī)配用的大型電機(jī)設(shè)置消音罩。采用上述措施后，噪聲指標(biāo)符合石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設(shè)計規(guī)SH3047-93o表2 -4噪聲特征表序號噪聲設(shè)備數(shù)量，臺工作情況1壓縮機(jī)6連續(xù)2加熱爐3連續(xù)3蒸汽放空設(shè)施4間斷4空冷器25連續(xù)5泵32連續(xù)第三節(jié)安全衛(wèi)生一、裝置危險、危害性分析1火災(zāi)、爆炸危害因素分析所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品的火災(zāi)理化特性見表3-1。表3-1生產(chǎn)中主要原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品火災(zāi)危險性分類表序號物料名稱常溫狀態(tài)閃點

22、自燃點爆炸極限V%火災(zāi)危險分類性質(zhì)1氫氣氣5805904.1 74.2甲易爆2石腦油液285105301.4 7.6甲B易燃3柴油液3503801.5 4.5丙A易燃4硫化氫氣2923704.3 45.5甲有毒5DMDS液16339有毒6燃料氣氣650750313甲易燃易爆7減壓蠟油液>120300380丙B可燃8減壓渣油液>120230240丙B可燃9常渣液>120300380丙B可燃2危害因素較大設(shè)備及場所主要危險設(shè)備包括：加氫反應(yīng)器、循環(huán)氫脫硫塔、新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫壓縮機(jī)、高壓換熱器等。主要危險崗位見表3-2:序號場所或設(shè)備危險性防措施1反應(yīng)器著火、爆炸設(shè)置緊急事故泄壓

23、系統(tǒng)2加熱爐高溫、噪聲保溫、選擇低噪聲火嘴3壓縮機(jī)噪聲、爆炸加消聲罩、通風(fēng)良好、防止氣體 積聚4泵噪聲、著火選擇低噪聲設(shè)備、防止泄漏5DMD罐有毒水封、地面設(shè)圍堰6催化劑裝填粉塵、有毒戴防毒面具7高壓氣相采樣有毒、易爆米用密閉高壓米樣鋼瓶8裝置區(qū)著火、爆炸設(shè)置若干可燃?xì)怏w報警儀3生產(chǎn)中使用、產(chǎn)生的部分物料為有毒物質(zhì)，對人體有 一定程度的危害作用，其危害及危害程度見表 3 3。表3 3主要有毒、有害物質(zhì)及其特性表物質(zhì)名稱危害程度分級主要危害作用車間最咼允許3濃度（mg/m）硫化氫II屬于神經(jīng)性毒物，對呼吸道和 眼有明顯刺激作，低濃度時刺 激作用明顯，高濃度時，表現(xiàn) 為中樞神經(jīng)系統(tǒng)癥狀，嚴(yán)重時 可

24、引起死亡。10催化劑粉塵對上呼吸道和肺有刺激作用。104危險等級所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品各物料在加工過程中處于高溫、高壓、含 氫環(huán)境中，當(dāng)環(huán)境溫度超過其自燃點時，發(fā)生泄漏就可能引發(fā)火災(zāi)?；馂?zāi) 危險性屬于甲類。二安全衛(wèi)生措施1安全衛(wèi)生設(shè)施依托情況該裝置所需的勞動安全衛(wèi)生措施，按現(xiàn)行有關(guān)勞動安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)、規(guī) 的要求，在依托現(xiàn)有系統(tǒng)勞動安全衛(wèi)生設(shè)施的基礎(chǔ)上補充完善， 以確保該 裝置的勞動安全衛(wèi)生達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)的要求。2主要安全衛(wèi)生防措施工藝設(shè)計 采用先進(jìn)可靠的工藝技術(shù)和合理的工藝流程，設(shè)計考慮必要的裕 度及操作彈性，以適應(yīng)加工負(fù)荷上下波動的需要。 裝置設(shè)有1.05/2.1MPa/min緊急泄壓系統(tǒng)。當(dāng)

25、出現(xiàn)反應(yīng)器床層溫 度過高或發(fā)生嚴(yán)重火災(zāi)時，使用緊急泄壓系統(tǒng)（手動啟動），使反應(yīng)系統(tǒng) 迅速降壓，以避免催化劑和設(shè)備嚴(yán)重?fù)p壞。 為確保安全操作，保障設(shè)備、人身安全，設(shè)置下述自動聯(lián)鎖保護(hù) 系統(tǒng)。當(dāng) 1.05/2.1MPa/min 放空系統(tǒng)啟動時，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐 15 將自動停運。當(dāng)燃料氣壓力過低， 反應(yīng)器入口溫度過高， 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐流率過低 時，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐停爐。當(dāng)燃料油壓力過低， 加熱爐出口溫度過高， 加熱爐流率過低時， 分餾 塔進(jìn)料加熱爐停運。當(dāng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐高高液位時，循環(huán)氫壓縮機(jī)停機(jī)。 所有帶壓設(shè)備及管道均設(shè)安全閥，所有安全閥均設(shè)備閥。 各部分設(shè)置的安全閥泄壓時， 其排放物分別由

26、火炬線或液體放空 線排至密閉的放空罐，然后氣體去工廠火炬，液體去工廠污油罐。 關(guān)健轉(zhuǎn)動設(shè)備，均設(shè)有備機(jī)，以確保安全生產(chǎn)。 平面布置設(shè)計 平面布置在滿足有關(guān)防火、 防爆及安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)要求的前提 下，盡量采用露天化、集中化和流程式布置，并考慮同類設(shè)備相對集中， 以達(dá)到減少占地、節(jié)約投資、降低能耗、便于安全生產(chǎn)操作和檢修管理， 實現(xiàn)本質(zhì)安全的目的。 四周設(shè)綠化帶和環(huán)形消防通道， 并確保與周圍裝置的防火間距滿 足有關(guān)規(guī)的要求。 設(shè)置檢修及消防通道， 保證消防車和急救車能順利通往 可能出現(xiàn)事故的地方。 加熱爐布置在全年最小風(fēng)頻的下風(fēng)向。 所有框架、管架均按 GB50160-92（ 1999 版）的有

27、關(guān)規(guī)定設(shè)有防火層。界區(qū)設(shè)有消火栓、水炮、蒸汽滅火設(shè)施、軟管站及滅火器等消防設(shè) 施用于火災(zāi)撲救。 對于表面溫度高于60C管線，在操作人員可觸摸到的部位均采用隔熱層防燙保護(hù)。在管帶區(qū)、框架區(qū)、塔區(qū)等地方均設(shè)蒸汽滅火系統(tǒng)。 設(shè)計中選用優(yōu)質(zhì)墊片，加強管道、設(shè)備密封，防止介質(zhì)泄漏-b-2C 設(shè)置移動式小型滅火設(shè)備。 包括推車式泡沫滅火器， 手提式干粉 滅火器以及手提式泡沫滅火器。 自控設(shè)計 裝置的儀表自動控制采用DCS由控制室進(jìn)行統(tǒng)一管理，并根據(jù)工藝特點和安全要求，對關(guān)鍵部位，設(shè)置必要的報警、自動 16 控制及自動聯(lián)鎖等控制措施。 為保證裝置停電時儀表用電，設(shè)置 UPS不間斷電源。 對有可能泄露可燃?xì)怏w

28、和 H2S 等有毒氣體的地方， 設(shè)置固定式的 可燃?xì)怏w報警儀和H2S氣體報警儀?？赡苡蠬2S氣體泄漏和聚積崗位上的 操作人員配備便攜式H2S氣體報警器。 為了保護(hù)設(shè)備和生產(chǎn)安全， 在設(shè)計中選用風(fēng)開、 風(fēng)關(guān)調(diào)節(jié)閥， 以 便停風(fēng)時，調(diào)節(jié)閥能處于安全位置。同時為防止儀表管道的凍凝和阻塞， 在必要部位設(shè)置儀表蒸汽伴熱系統(tǒng)和沖洗油系統(tǒng)。 監(jiān)測、控制儀表除按工藝生產(chǎn)要求選型時， 還考慮了儀表安裝地點的防爆等級，并按爆炸和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)GB5005892 進(jìn)行選型。 生產(chǎn)儀表及其它電氣設(shè)備按所處區(qū)域的防爆等級選用防爆型號。 在中控室、 變配電室設(shè)置可燃?xì)怏w報警儀、 火災(zāi)檢測報警器。 并設(shè)置事故

29、通風(fēng)設(shè)施。 電氣設(shè)計 裝置爆炸危險區(qū)域的電力設(shè)備設(shè)置嚴(yán)格按照 爆炸和火災(zāi)危險環(huán) 境電力裝置設(shè)計規(guī) GB5005892 的要求進(jìn)行設(shè)計。 在爆炸危險場所的電器設(shè)備均選用相應(yīng)等級的防爆電器， 如防爆 電鈕、防爆照明燈、防爆電機(jī)等。 電力配電電纜均選用阻燃鎧裝電纜。 設(shè)防爆檢修動力箱，供停工時檢修用電。 平臺、過道及其它需要的地方均設(shè)置照明設(shè)施， 照明亮度符合規(guī) 要求。為了便于事故搶救， 局部重要的操作通道及操作點配備事故照明設(shè) 施。 為確保人身安全， 在有關(guān)建構(gòu)筑物、 工藝設(shè)備及管道上均設(shè)置防b雷防靜電的可靠接地裝置，并依照工業(yè)與民用電力裝置接地設(shè)計規(guī)-2OGBJ6A83的要求，接地電阻4Q，接地

30、線均采用鍍鋅扁鋼。號式 設(shè)防爆對講以及火災(zāi)報警裝置，以便發(fā)生火災(zāi)時及時報警。格 工藝配管工程設(shè)計 各部分均設(shè)有固定的消防蒸汽管線和足夠的軟管站， 17 使可能出現(xiàn)的泄漏點均在消防蒸汽軟管圍之。 按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)規(guī)定選用管道、管件、法蘭、墊片、閥門。 對安裝管道采取必要的保溫、保冷措施：a 工藝過程的需要。b 減少散熱或冷量散失的需要c 保證操作人員安全、改善勞動條件的需要。 工藝管道安全的措施a 熱補償安全b 適應(yīng)高溫、高壓及腐蝕介質(zhì)的管道材質(zhì)。c 防泄漏措施。 土建設(shè)計 各建筑物、構(gòu)筑物的抗震性能均按建筑抗震設(shè)計規(guī) GB50011 2001的規(guī)定進(jìn)行設(shè)計。建筑物的耐火性能滿足 2 級耐火等級的要求。 鋼結(jié)構(gòu)框架、管帶及其它梁柱均滿足設(shè)計規(guī)所要求的強度、 耐火、 防爆等性能，并加設(shè)厚型無機(jī)外防火層，以防止火災(zāi)傷害及火勢蔓延。 抗震、防雷措施 : 建構(gòu)筑物及大型框架設(shè)備采取相應(yīng)的抗震、防 雷措施。 設(shè)備機(jī)械工業(yè)爐設(shè)計 根據(jù)有關(guān)規(guī)定， 設(shè)備設(shè)計中充分考慮當(dāng)?shù)氐娘L(fēng)壓、 地震烈度及場 地等因素，對反應(yīng)器等