骨輪課程設計

1、WORD格式第一章緒論1.1 塑料模具的現(xiàn)狀及開展模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各領(lǐng)域開展的重要根底工業(yè)之一。塑料模具是用于成型塑料的模具，它是型腔模具的一種類型。1.1.1國外模具開展及水平模具是工業(yè)生產(chǎn)的根底工藝裝備。 在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產(chǎn)品中， 60%-80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工方法所不能比擬的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的上下， 己成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平上下的重要標志。近年來由于汽車、建筑、家用電器、食品、醫(yī)藥等產(chǎn)業(yè)對注射制品日益增長的需要，推動了注射成

2、型技術(shù)水平的開展，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1模具 CADCAMCAE技術(shù)模具 CADCAMCAE技術(shù)是模具技術(shù)開展的一個重要里程碑，實現(xiàn)了數(shù)字建模、產(chǎn)品設計、仿真分析、測試直至數(shù)控加工的產(chǎn)品研發(fā)全過程的一體化。隨著模具生產(chǎn)中軟、 硬件技術(shù)的不斷開展， 采用 CADCAMCAE技術(shù)以實現(xiàn)模具設計與制造的一體化和建立模具制造柔性加工系統(tǒng)是模具設計和制造的開展方向。2高壽命和快速經(jīng)濟模具為了適應大批量生產(chǎn)的需要， 研究人員正在從模具構(gòu)造設計、 模具材料及熱處理、模具外表強化、模具制造等方面提高模具壽命。 當前研究和應用模具鋼 如仿美國生產(chǎn)的預硬鋼 P20、國產(chǎn)的易切削預硬鋼 5NiSCa等以及模具外

3、表強化新技術(shù)，使塑料模具的精度和壽命大大提高。同時，為了適應多品種、少批量生產(chǎn)，開發(fā)快速經(jīng)濟模具越來越引起人們的重視。如各種超塑性材料制作的模具、中低熔點合金模具等。3微型化、超大型化和精細化塑件的日趨大型化， 以及由于高效率生產(chǎn)要求的一模多腔 如塑封模已到達一模幾百腔使模具日趨大型化。同時隨著零件微型化以及模具構(gòu)造開展的要求，精細模具的精度已由原來的 5um提高到 2um3um，今后有些模具的加工精度公差要求在 1um以下，這就要求開展超精加工技術(shù)。4模具標準化和專業(yè)化生產(chǎn)專業(yè)資料整理WORD格式1專業(yè)資料整理WORD格式模具標準化和標準件的專業(yè)化生產(chǎn)是現(xiàn)代模具設計與制造的根底，是提高模具質(zhì)

4、量、縮短模具制造周期的根本措施，也是模具的開展方向。 目前在工業(yè)技術(shù)先進的國家，中小型沖模、塑料注射模、壓鑄模等模具標準件使用覆蓋率已達80 90。而我國只有 30左右，但已經(jīng)制定了沖壓模、塑料注射模及壓鑄模等模具的國家標準。 在沿海工業(yè)興旺的地區(qū)， 模具制造企業(yè)已采用了國際通用的模具標準及相應的標準件。5模具制造先進設備和技術(shù)現(xiàn)在高速、精細、數(shù)控、自動化的模具加工設備更新開展很快，數(shù)控銑床、加工中心和各種數(shù)控電加工機床的廣泛應用， 對保證塑料模具的加工精度和縮短加工周期起了關(guān)鍵性的作用。同時，模具加工的新技術(shù)、新工藝不斷涌現(xiàn)，如快速成型 RPM技術(shù)、高速銑削加工技術(shù)以及三維曲面模具研磨拋光工

5、藝與技術(shù)等，都進一步促進了模具制造技術(shù)的開展。6高速掃描及數(shù)字化系統(tǒng)英國雷尼紹公司的模具掃描系統(tǒng)， 已在我國 200 多家模具廠中得到應用， 取得良好效果。該系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕漠a(chǎn)品所需的諸多功能，大大縮短了研制制造周期掃描速度最高可達 3m/min。該系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用。 隨著模具高速掃描及數(shù)字化系統(tǒng)的開展， 今后“逆向工程和“并行工程將得到更廣泛的應用 【 1】。1.1.2國內(nèi)模具技術(shù)開展及水平中國的模具企業(yè)大都是中小企業(yè)， 從作坊式的企業(yè)成長起來， 甚至目前仍有許多模具企業(yè)是作坊式的管理， 在模具交貨期、 本錢、質(zhì)量的控制方面問題層出不斷。面

6、對劇烈的市場競爭， 落后的管理手段和水平， 使模具企業(yè)中的管理和技術(shù)人員只有疲于奔命。 因此，模具制造企業(yè)要提高管理水平， 具備快速反響和及時調(diào)整的能力， 沒有一套先進的管理系統(tǒng)實現(xiàn)管理的信息化是很難做到的。 通過信息化建立，實現(xiàn)模具制造。所謂信息化的模具企業(yè)， 就是在模具企業(yè)應用 INTERNET、ERP等信息化技術(shù)，把模具企業(yè)上下游業(yè)務過程，技術(shù)溝通過程，以及模具企業(yè)內(nèi)部業(yè)務管理過程，以 IT 形式固定下來，最終提高模具企業(yè)的經(jīng)營管理水平，提高模具企業(yè)運轉(zhuǎn)的效率。目前， CAD/CAM技術(shù)的推廣已由“甩圖板階段跨入到了深化應用階段。專業(yè)資料整理WORD格式2專業(yè)資料整理WORD格式CAPP

7、技術(shù)的應用，可以大大提高企業(yè)工藝編制的效率和準確性； PDM系統(tǒng)的應用，可以對產(chǎn)品開發(fā)數(shù)據(jù)進展有效的管理； MIS/ERP系統(tǒng)的應用，那么可以從根本上降低企業(yè)的本錢，提高生產(chǎn)和管理效率 7,9 。這些系統(tǒng)之間實現(xiàn)信息的集成和功能上的配合，并逐步實現(xiàn)企業(yè)的全面信息化， 已成為 CAD/CAM技術(shù)深化應用的主題 , 是模具開展的第二次變革。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術(shù)的主要開展方向包括：1提高大型、精細、復雜、長壽命模具的設計制造水平；2在模具設計制造中廣泛應用 CAD/CAE/CAM技術(shù)；3大力開展快速制造成形和快速制造模具技術(shù)；4在塑料模具中推廣應用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)

8、；5提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；6開展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的外表處理技術(shù)；7逐步推廣高速銑削在模具加工的應用；8進一步研究開發(fā)模具的拋光技術(shù)和設備；9研究和應用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程；10開發(fā)新的成形工藝和模具【 2、3】。專業(yè)資料整理WORD格式3專業(yè)資料整理WORD格式第一章 塑件工藝分析2.1 塑件的原始材料分析 ：材料為丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物 ABS塑料，骨架塑件如圖1：圖 1：塑件圖ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成，收縮率為0.3%0.8%。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。從使用性能上看，該塑料具有極好的抗沖擊強度，

9、有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。從成型性能上看，該塑料在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行枯燥處理； ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，而在強調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在 6080【1】。2.2 塑件的構(gòu)造、尺寸精度及外表質(zhì)量分析2.2.1 構(gòu)造分析從零件圖上分析，該零件總體形狀為回轉(zhuǎn)體，在一個直徑為176mm高為20mm的圓柱中間有一個直徑為114mm高為

10、 40mm，然后留壁厚為3mm。該塑件有凹槽，因此，模具設計時必須設置側(cè)向分型抽心機構(gòu)， 該零件屬于中等復雜程度。 2.2.2 尺寸精度分析該塑件所有尺寸的精度為MT5級，對塑件的尺寸精度要求不高， 對應的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證。 從塑件的壁厚上來看， 該塑件的所有壁厚均勻，專業(yè)資料整理WORD格式4專業(yè)資料整理WORD格式都為 3mm，有利于塑件的成型。2.2.3 外表質(zhì)量分析對該塑件外表沒有什么要求，故比擬容易實現(xiàn)。綜合以上分析，注射時在工藝參數(shù)控制的好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。2.3 明確塑件生產(chǎn)批量該塑件要求大批量生產(chǎn)。2.4 估算塑件的體積和重量按照圖 2 近似計

11、算體積：2：零件圖V總3. 1426031765835878. 4mmV13. 1426031082197497. 6mmV23. 1422143( 170108 )757694. 56mmV33. 1422403( 176114 )2258288mm塑料體積 VV總-V1V2V33116. 7609mm塑件重量 GsV1. 06116. 7609123. 77g式中為塑料密度 (ABS的密度為1. 04 - 1. 07g / cm32.5 分析塑件的成型工藝參數(shù)枯燥處理： ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前枯燥處理。建議枯燥條件為 8090C下最少枯燥 2 小時。材料溫度應保證小于0.1%

12、【4】。專業(yè)資料整理WORD格式5專業(yè)資料整理WORD格式熔化溫度： 210280；建議溫度： 245。模具溫度： 2570。模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低那么導致光潔度較低。注射壓力： 5070MPa。注射速度：中高速度。根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模一件的模具構(gòu)造，考慮外形尺寸及注射時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初選螺桿式注射機：XS-Z-60。第三章確定模具構(gòu)造方案3.1 脫模原理制品為骨架。 該模具采用斜導柱抽心機構(gòu)來實現(xiàn)垂直分型動作。 鎖緊鍥與定模板做成整體，確保凹?；瑝K 14 的定位鎖緊。工作原理：模具分流道與側(cè)澆口開設在垂直分型面上， 并由骨架凸翼腔底進料。開模時，分型面分型

13、，斜導柱帶動凹?；瑝K做垂直分型面分型側(cè)抽芯 。最后，由推板推出塑件制品。如圖 3：圖 3：模具構(gòu)造原理圖專業(yè)資料整理WORD格式6專業(yè)資料整理WORD格式3.2 確定型腔數(shù)量及布局形式該塑件的外形尺寸到達176mm，尺寸較大，故該塑件在注射時采用一模一件，即模具需要一個型腔 , 如圖 4。圖 4：塑件的布局3.3 選擇分型面分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、 階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。選擇分型面的根本原那么：1便于塑件脫模；2在開模時盡量使塑件留在動模；3外觀不遭到損壞；4有利于排氣和模具的加工方便。確定分型面位置如圖5：圖 5：分型面位置

14、3.4 注塑機的選擇專業(yè)資料整理WORD格式7專業(yè)資料整理WORD格式3.4.1注塑機簡介1956 年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機，這是注塑成型工藝技術(shù)的一大突破，目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的 30%；注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的 50%。成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快，產(chǎn)量最多的機種之一。注塑機的分類方式很多， 目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法。 常用的說法有：1按設備外形特征分類 : 臥式 , 立式 , 直角式 , 多工位注塑機；2按加工能力分類 : 超小型 , 小型 , 中型 , 大型和超大型注塑機。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類 , 但日常生活中用的較少。

15、3.4.2注塑機根本參數(shù)注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量， 注射壓力，注射速度，塑化能力，鎖模力，合模裝置的根本尺寸，開合模速度 , 空循環(huán)時間等。這些參數(shù)是設計，制造，購置和使用注塑機的主要依據(jù)。1公稱注塑量：指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時，注射裝置所能到達的最大注射量，反映了注塑機的加工能力。2注射壓力：為了抑制熔料流經(jīng)噴嘴， 澆道和型腔時的流動阻力， 螺桿 ( 或柱塞 ) 對熔料必須施加足夠的壓力，我們將這種壓力稱為注射壓力。3注射速率：為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速率， 描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。4

16、塑化能力：單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調(diào)， 假設塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長，那么不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之那么會加長成型周期。5鎖模力：注塑機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力，在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開。6合模裝置的根本尺寸：包括模板尺寸，拉桿空間，模板間最大開距，動模板的行程， 模具最大厚度與最小厚度等。 這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸X圍。7開合模速度：為使模具閉合時平穩(wěn)，以及開模，推出制件時不使塑料專業(yè)資料整理WORD格式8專業(yè)資料整理WORD格式制件損壞，要求模板在整個行程中的速度要合理，即合模時從快到慢， 開模

17、時由慢到快在到停。8空循環(huán)時間：在沒有塑化，注射保壓，冷卻，取出制件等動作的情況下，完成一次循環(huán)所需的時間【 5、 6】。3.4.3注射成型機的計算1注射容量國產(chǎn)標準注射機的標準規(guī)定， 以注射機注射聚甲醛時在對空注射條件下， 注射機螺桿或柱塞做一次最大行程所能到達的最大容量。注射容量是選擇注射機的重要參數(shù)， 它在一定程度上反映了注射機的注射能力，標志著注射機能成型最大體積的塑料制品。確定了單個塑件的體積 質(zhì)量和?？讛?shù)量就可以大體上計算出多模塑件的總體積，再加上澆注系統(tǒng)中主流道、分流道、澆口、冷井的體積，即是一模塑料的總體積 Vm。Vm0. 8Vz式中， Vm成型零件與澆注系統(tǒng)體積總和，cm3；

18、Vz注射機最大注射容量，cm3；估算： Vm=2×3.14×52×4=528 cm3，取整約為500cm3；2最大成型面積最大注射面積是指塑料在模具在分型面上所允許成型的最大投影面積，也就是說在模具設計時，布局在模具分型面上的塑件及澆注系統(tǒng)的投影面積 S，只能小于這個數(shù)據(jù)時才能正常可靠的注射。S=2×3.14 ×8.82=486.3 cm3式中 S塑料在模具分型面上允許成型的投影面積；3模具的閉合高度注射機動壓板的最大的行程和壓板間最大和最小間距是一個固定的參數(shù)。 它決定著所能安裝的模具的閉合高度。 對于所用的注射機來說， 注射模的閉合高度必須

19、符合以下的要求：H小HH大專業(yè)資料整理WORD格式9專業(yè)資料整理WORD格式式中H小注射機允許的最小厚度，mm；H注射機的實際閉合高度，mm；H大注射機允許的最大厚度，mm；4定位環(huán)和澆口套定位環(huán)是將定模局部裝入注射機定壓板的定位對中位置， 應與注射機的定位孔采取動配合的連接形式，以保證模具體對中。5模具的截面尺寸可安裝的注射模具外形最大尺寸取決于注射機的壓板尺寸和拉桿的間距， 因為此注射模的最長的邊不應超過壓板尺寸， 而模具的最短邊應小于拉桿間距， 才能將注射模裝入注射機，并應留有固定模體的壓緊空間。同時，注射模動、定模上的緊固螺栓孔，也應與注射機壓板上的標準螺孔一致。6模具的頂出注射機的頂

20、出裝置通常有中心頂桿頂出、 兩側(cè)頂桿頂出以及液壓頂出幾種形式。應在動模座板與注射機頂出位置相對的位置上， 設置稍大于注射機頂桿的通孔，以便于注射機頂桿通過。綜合考慮上述條件，注射機選擇XS-Z-60 型號。3.5 確定澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)3.5.1利用 moldflow 澆口位置分析澆口的位置選擇十分重要，直接影響塑件的成型質(zhì)量。澆口位置的選擇原那么：（ a盡量縮短流動距離；（ b防止熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；（ c澆口應開設在塑件厚壁處；（ d考慮分子定向的影響；（ e減少熔接痕，提高熔接強度。利用 moldflow 軟件對塑件進展?jié)部谖恢梅治觯?首先利用在 UG中對塑件進展網(wǎng)格劃分，然后導

21、出到 moldflow 中，進展材料等的選擇，然后進展分析，如圖 7：專業(yè)資料整理WORD格式10專業(yè)資料整理WORD格式圖 7：moldflow 澆口位置分析3.5.2 注射模具澆口的設計澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵局部， 澆口的形狀，數(shù)量，尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經(jīng)的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。 澆口的類型有很多，有點澆口，側(cè)澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用側(cè)澆口，其有以下特性：（ 1形狀簡單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證；（ 2試模時如發(fā)

22、現(xiàn)不當，容易及時修改；（ 3能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；（ 4對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。澆注系統(tǒng)位置設計如圖 8：專業(yè)資料整理WORD格式11專業(yè)資料整理WORD格式圖 8：澆注系統(tǒng)的位置側(cè)澆口為扁平形狀， 可以大大的縮短冷卻時間，縮短成型周期。 易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。 澆口設置在塑件外表， 澆口截面形狀簡單， 容易加工，且注射效率高。 根據(jù)分型面位置和型芯特點， 澆口開設在模具的分型面上，從塑件的邊緣進料，采用側(cè)澆口；澆口截面形狀為矩形，如圖9 所示，其中澆口的長度 L 在構(gòu)造強度允許情況下以短為好，一般取L=0.5 2.0mm，一般中小型塑件 h 取 0

23、.5 2.0mm，澆口寬度 b 一般根據(jù)塑件的質(zhì)量來決定，對于中小型塑件常取 b=1.5 5.0mm【7】。圖 9：側(cè)澆口構(gòu)造專業(yè)資料整理WORD格式12專業(yè)資料整理WORD格式3.5.3 主流道設計根據(jù)"塑料成型工藝與模具設計"初步得 XSZ60 型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端孔徑： d04 mm；噴嘴前端球面半徑：R012 mm；根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R R0 (1 - 2) mmd d 0 (0.5 - 1) mm取主流道球面半徑：R13 mm；取主流道的小端直徑d5 mm ；為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形， 其斜度為 2 - 6 ，取 4

24、 ，經(jīng)換算得主流道大端直徑為D8mm【8】。注射機 XS-Z-60 的噴嘴球半徑為12mm,噴嘴孔徑為 6mm。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取 13mm，圓錐孔的小端直徑那么應大于噴嘴口內(nèi)徑，取 7mm，如圖 10。圖 10：澆口套3.5.4 分流道的形狀和尺寸分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上， 起分流和轉(zhuǎn)向作專業(yè)資料整理WORD格式13專業(yè)資料整理WORD格式用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置， 分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失， 熱量損失和流道凝料。 分流道的形狀和尺寸應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注

25、射速度、分流道的長度等因數(shù)來確定。本塑件的形狀不復雜， 熔料填充型腔比擬容易。 根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的形狀長度較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為半圓形分流道，查表得R2.5 mm 。3.5.5 分流道的外表粗糙度由于分流道與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比擬理想，因此分流道外表粗糙度要求不太低，一般Ra取1.6 m左右，這可增加對外層塑料熔體的阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。3.5.6 冷料穴和鉤料脫模裝置冷料穴設置在主流道的末端， 即主流道正對面的動模板上。 它的作用是用來儲存注射間歇期間， 噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。 在注射時，如果它

26、們進入流道， 將堵塞流道并減緩料流速度。 進入型腔， 將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。推板式鉤料裝置由冷料穴、鉤料桿組成，鉤料桿安裝在型芯固定板上，不與頂出系統(tǒng)聯(lián)動。3.6 抽芯機構(gòu)設計該骨輪制品塑件有一內(nèi)側(cè)凹， 并且垂直于脫模方向， 阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此，成型內(nèi)側(cè)必須做成活動的型芯就必須要設計抽芯機構(gòu)。3.6.1確定抽芯距抽芯距要保證側(cè)向瓣合模塊完全退到骨架臺肩之外才能將制品頂出脫模。S S1( 2 3)mm；S1R2r 267mm；取 S 70mm；其中， S 為設計抽芯距；S1為臨近抽芯距；3.6.2斜導柱傾角斜導柱的傾斜角是斜導柱抽芯機構(gòu)主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與抽拔力和抽拔距專業(yè)資

27、料整理WORD格式14專業(yè)資料整理WORD格式有直接關(guān)系，一般取150250，在本模具中選取200。的大小對斜銷的有效長度和受力情況等起決定性作用。3.6.3斜導柱的尺寸斜導柱直徑確實定：斜導柱直徑主要受彎曲力影響。斜導柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角度，可按設計資料的有關(guān)公式進展計算；抽拔力： Qlhp 2( f 2cossin)30mm式中，l 是活動型芯被塑件包緊的斷面形狀周長mm，h 是成型局部的深度mm，是側(cè)孔或側(cè)凹的脫模斜度 。，p2是塑件對型芯單位面積的擠壓力， 一般取812MPa，f2是塑料與鋼的摩擦因數(shù)，一般取0.1 0.2 。3.6.4斜導柱的長度計算斜導柱總長度與斜導柱直徑

28、傾角，抽拔距，以及斜導柱固定板尺寸有關(guān)，構(gòu)造如圖 11；圖 11：斜導柱構(gòu)造L總L1L2L3L4L5D / 2tanh / coss / sind / 2 tan( 1015) mm265mm取 D=50mm，L4為斜導柱的有效長度；3.6.5斜導柱形狀斜導柱頭部可以做成半球形或錐臺形，但應注意錐臺的斜角必須大于斜導柱傾專業(yè)資料整理WORD格式15專業(yè)資料整理WORD格式角，以防止工作長度 L脫離滑塊斜空之后，斜導柱頭部仍有驅(qū)動作用，為了減小斜導柱與滑塊斜空之間的摩擦，可在斜導柱外部圓輪廓上銑出兩個對稱平面【7】。3.6.6斜導柱的材料及安裝配合斜導柱與導柱一樣， 可用 45 鋼或碳素工具鋼，

29、 也可用 20 鋼滲碳熱處理要求55HRC。外表粗糙度Ra小于0.631.25 。斜導柱與固定板之間采用過硬度m度配合。 H7/m8配合。由于斜導柱在模具工作過程中主要用于驅(qū)動側(cè)向滑塊的導滑等問題均與斜導柱的安裝配合關(guān)系不大，斜導柱與滑塊斜孔之間可用較松的間隙配合 H11/b11。3.6.7滑塊、滑槽設計滑塊是斜導柱抽芯機構(gòu)中的最重要零部件，其上安裝有側(cè)向型芯或成型鑲塊注射成型的可靠性都要由它的運動精度保證。其構(gòu)造形式采用組合配合構(gòu)造。既可節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼料，又可使加工方便。側(cè)向抽芯過程中， 滑塊必須在滑槽內(nèi)運動， 并要求運動平穩(wěn)且有一定精度，為使模具構(gòu)造緊湊，降低模具裝配的復雜程度，先使用整體式構(gòu)

30、造。當滑塊完成抽拔動作后， 其滑動局部仍有全部或局部留在滑槽內(nèi)?；蹖瑝K的導滑部位采用間隙配合，特性為H8/g7、H8/h8.3.6.8定位裝置這幾和導滑長度定模裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛剛脫離斜導柱的地方， 不可能發(fā)生任何移動，以防止再次合模時斜導柱不能準確地插進滑塊的斜孔。 滑塊的定位裝置采用彈簧與臺階的組合方式。 導滑長度是根據(jù)抽芯距的長度來決定的。 由計算抽芯距可得導滑長度為 30mm。3.6.9壓緊塊設計壓緊塊的工作局部一般都是斜鍥面， 為了保證斜鍥面能在合查勘時壓緊滑塊而又能在開模時又能迅速脫開。 以防止壓緊塊影響斜導柱對滑塊的驅(qū)動鍥角 ，一般都比斜導柱傾角 大一些。是

31、模具開模時，壓緊鍥塊起到讓位作用， 選取 230。專業(yè)資料整理WORD格式16專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯

32、好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的

33、塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成

34、型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料

35、制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度，

36、 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔。考慮模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加

37、工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：

38、專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在

39、凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制

40、造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：凹模的構(gòu)造3.7.2 凸模構(gòu)造設計凸模是用來成型塑料制品的內(nèi)外表的成型零件，同時與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，選用組合式凸模。 其圖如圖 13 所示：專業(yè)資料整理WORD格式17專業(yè)資料整理WORD格式3.7 成型零部件設計注塑模閉合時，成型零件構(gòu)成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，鑲拼塊件，各種成型桿和成型環(huán)。其中，成型零件的構(gòu)造，材料和熱處理的選擇以及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素【9】。成型零件的構(gòu)造設計， 要以成型符合質(zhì)量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造本錢。3.7.1 凹模構(gòu)造設計凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考慮模具加工的復雜程度， 以及材料的利用因素，采用鑲拼構(gòu)造， 有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工， 對改善工藝性有明顯好處，根據(jù)本制品分流道與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上，如圖12 所示；圖 12：