中密度纖維板生產工藝規(guī)程

1、精選文檔中密度纖維板生產工藝規(guī)程編制：審核：批準：2006年11月1日頒布執(zhí)行第一版主題：中密度纖維板生產工藝操作規(guī)程第次修改以木質纖維或其他植物纖維為原料、施加膠粘劑、制成密度在45088Kg/3范圍的板材稱為中密度纖維板。工藝流程圖： 截斷 磁選 木料 削片 木片貯存 木片蒸煮熱磨施膠施蠟纖維干燥纖維貯存 鋪裝成型 掃平皮帶秤稱重板坯連續(xù)預壓 板坯齊邊 纖維回收 板坯橫截 同步運輸 一號加速運輸 二至五號加速運輸小車裝板 廢板坯回收 熱壓 卸板 翻板冷卻 中間堆垛 粗 砂 精砂縱橫裁邊檢驗 分等入庫 木粉回收利用 熱能 木片制備工段木料貯存削片木片貯存1、原料：木質纖維原料，包括采伐剩余物

2、（小徑材、枝椏、薪炭材）、造材剩余物（截頭）、加工剩余物（板皮、木芯、碎單板及其他下腳料）、以及回收的廢舊木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之間,PH=4.0-6.50之間。常見不能用的樹種有: 大葉桉(膠樹)、檸檬桉、相思樹、鴨腳木、木麻王等。2、原料貯存場地應平坦，并且要有良好的排水條件，原料堆垛之間留有肯定的間隔，保證原料的良好通風與干燥。為了裝卸便利，人工搬運的原料堆高度在2.0-2.5m之間,由機械搬運,允許料堆高度達10m以上。3、木料進入削片機前要求清除上面鐵質等雜物，以免損壞刀片。進鼓式削片機的原料尺寸：直徑或厚度小于160mm。彎曲太大的和超過要求尺寸的木料，應從

3、彎曲處截斷或改小符合要求后再進削片機。4、鼓式削片機的兩片飛刀的伸出量應相同,以保證飛刀與底刀的距離相全都,飛刀與底刀之間的距離保證在0.8-1.0mm。加工較厚的厚料時，可將飛刀與底刀的距離適當調大些（1-2mm）。5、刀片要經常更換和研磨，以保持刃口鋒利，在正常狀況下，飛刀每切削8h應換一次，底刀每30天更換一次。6、合格木片尺寸規(guī)格：長度16-30mm，寬度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均勻，切口勻整、光滑、無毛刺，木片外形呈棱型。7、木片組成要求：木片類型 木片長度（mm） 組 成（%）大型木片 >40 不超過5標準木片 1640 不少于75小型木片 615 不多于1

4、5碎 木 片 5 不多于58、木片經運輸機送入木片料倉貯存，以保證生產的連續(xù)化，要求經常清理料倉死角的木片及螺旋口外面的木片。9、木片進入預熱料倉前設有磁選裝置。要求每次停機時清理磁選器上的金屬異物。10、預熱料倉屬圓柱錐體型，出口接受振動器出料。生產過程中依據負荷狀況按動“振動”按鈕，避開倉內木片“搭橋”。11、各種原料，如針葉材與闊葉材、幼齡材與成熟材、樹枝與樹干、邊材與心材等的木片應合理搭配，以提高產品的質量。12、原料進場分區(qū)堆放，先進先用。纖維制備工段木片螺旋進料木塞木片蒸煮螺旋送料施蠟熱磨施膠纖維干燥纖維風送1、木片從預熱料倉出來進入小料斗經進料螺旋送進垂直蒸煮缸。進料螺旋段外徑呈

5、圓錐狀，木片在此段壓縮比為1.2:1-1.5:1之間，此時形成木塞，木塞頂開防反噴裝置錐形止回閥,而止回閥的錐形頭則同時把木塞裂開,使之落入垂直蒸煮缸內，防反噴缸壓縮空氣壓力約0.2-0.5Mpa。2、木片蒸煮的目的：提高纖維塑性，并水解纖維素，使纖維易于分別，削減能耗，木片蒸煮壓力0.6-0.85Mpa，蒸煮溫度160-180，蒸煮時間3-5min，。3、依據料位顯示調整進料速度與送料速度，保證木片蒸煮時間符合工藝要求，蒸煮時間過長，纖維顏色深，纖維脆化，柔韌性差，且纖維得率低；蒸煮時間過短，纖維粗短，粉塵多，且動能消耗大。4、射線料位儀：利用木片對射線的衰減吸取，使從輻射源射出到達接收器的

6、射線量的變化，從而導致料位儀輸出電流信號轉變，使繼電器動作，發(fā)出聲光信號。料位上限高度3500mm，下限高度1500mm。5、石蠟熔化溫度80-90、石蠟施加量為1-2%（固體石蠟與干纖維的重量比）。施加石蠟方法：將熔化成液狀的石蠟直接加入熱磨機的磨室體內，利用高速運轉的磨盤將其分散成極微小的液滴，與分別的纖維均勻地混合并附著在表面上。生產中依據送料螺旋速度相應調整輸蠟泵轉速來保證施蠟量。運輸螺旋電機轉速與施蠟關系運輸螺旋電機轉速（r/min）200300350400450500550石蠟施加量(kg/min)0.260.370.430.510.580.650.72輸蠟泵電機頻率(Hz)812

7、1416182024轉換成熔蠟罐高度 (cm/h)4.05.86.88.09.010.311.46、磨盤間隙調整在0.1-0.2mm。生產過程中要經常檢測纖維漿料的濾水度、篩分值等，并隨時依據要求調整磨盤間隙。7、纖維漿料質量要求：（1）、濾水度：（纖維分別度）20-25秒。（2）、篩分值：（纖維大小、長短、粗細及配比）粗 纖 維 2mm（14目）: 20%中長纖維 1-0.25mm（28-100目）: 50-60%細 纖 維 0.125mm（200目）: 30%（3）、纖維松散系數（積累密度：單位體積纖維的重量）：16-22kg/m3（含水率8%左右）。8、正常生產中各種工藝參數要求：（1）

8、 高壓水泵水壓：1.4Mpa, 流量24l/min;冷卻水水壓: 0.3Mpa,流量15l/min;（2） 加壓油泵壓力:2.0-2.5Mpa；流量4L/min；（3） 潤滑油壓力：前軸承潤滑油壓力：0.6 Mpa；流量：6.8L/min后軸承潤滑油壓力：0.6 Mpa；流量：4 L/min(4) 潤滑油油溫把握在60以下。9、生產過程中隨時留意磨盤電機和進料螺旋電機是否超過規(guī)定的負荷，如超過則要進行人工排料。10、生產時留意磨盤特別聲音，若有異物進入，應馬上退后磨盤，以避開損壞盤片。11、檢查磨片狀況，準時更新研磨磨片，保證磨片的鋒銳程度。12、停機時保留漸縮管內的木塞，排盡研磨室內的漿料和

9、預熱器內木片。13、施膠量（固體樹脂與絕干纖維之比）10-12%。 絕干纖維重量（kg）×固體樹脂與絕干纖維之比（%） 液體膠施加量（kg）= 膠液中的固體樹脂含量（%） 接受先施膠后干燥。膠粘劑通過輸膠泵送入熱磨機的排料閥管內，纖維借助熱磨機內高壓蒸汽快速噴出，處于分散懸浮狀態(tài)，噴嘴以高出管道內氣壓0.2Mpa的壓力噴出霧狀膠液,從而使膠粘劑與纖維得到充分均勻混合.生產中通過調整送料速度及輸膠泵的速度來保證施膠量。運輸螺旋電機轉速與施膠量關系運輸螺旋電機轉速（r/min）200300350400450500550運輸螺旋轉速（r/min）1115.518.521.524.527.5

10、30膠液施加量（kg/min）8111315.317.419.421.5輸膠泵電機頻率(Hz)150200250270300350400注：膠量10、得纖率90-9514、初始熱磨的廢纖維或生產過程中不合格纖維，經纖維噴放管轉換閥處直接排入廢料間。15、纖維干燥接受一級混和煙道干燥,干燥管直徑為Ø1200mm。 進口干燥溫度 120180 出 口 干 燥 溫 度 5070風 機 風 壓 5024Pa風 機 風 量 144000m3/h混和空氣后煙氣速度 25.7m/s16、干纖維含水率要求：8-12%。(依據氣候狀況適當調整)17、干燥時間取決于氣流速度、纖維含水率、煙氣溫度、纖維懸

11、浮速度、干燥管長度等。因纖維已施膠，所以干燥時間應把握在10秒之內（煙道管長度為110米，折算干燥時間為6.4秒）。18、干燥中，把握好煙氣量與送料濃度的關系，既保證纖維含水率達到工藝要求，又能保證纖維質量好，無炭化等現象，且能滿足鋪裝供料。19、從干燥旋風分別出來的纖維經防火皮帶運輸機送入風機進行二次風送進入干纖維料倉貯存。成型工段干纖維料倉氣流鋪裝重量計量預壓裁邊橫截同步運輸廢板胚回收加速運輸1、干纖維貯存時間，夏季不能超過1小時，冬季低溫時不宜超過8小時。2、料倉壁兩側安裝有一組行程開關把握料倉內纖維積累容量。行程開關設置在纖維料倉的前部對應的填充量為20%，中部為50%，后部為80%，

12、當干纖維料倉內纖維堆至80%填充量時，則減速供料。反之，當干纖維料倉內纖維少于20%時，應加速供料。3、纖維經打散輥拋松、打散結團纖維，經送料風機輸送，擺嘴運動并漸漸落至鋪裝線的輸送網帶上形成厚度和寬度肯定的板坯。4、通過調整真空箱尾部的調整手柄，轉變真空度的大小，加快纖維下降速度，被真空吸附在網上的纖維逐步形成均一的板坯，保證鋪裝質量，真空箱真空度為-（4-5）KPa。5、成型板坯隨網帶運行，當離開成型后，由掃平輥刮平，掃平輥刮出的多余纖維由管道吸回纖維料倉。為防止抽吸多余纖維時的負壓作用卷起板坯的表層，在掃平輥的正下方也設置有一個真空箱，真空度調整為5Kpa。6、鋪裝厚度與原料的種類、纖維

13、的粗細、含水率、鋪裝方式等有關，實際生產中鋪裝量結合檢測板坯重量，通過電子皮帶秤稱重來把握，一旦發(fā)覺板坯重量偏差超過要求，馬上將不合格板坯剔除，準時調整成型網速、調整掃平輥高度和纖維來料量，以達到合格板坯重量為止。 生產中為防止電子秤失靈或消滅偏差,應每半小時用磅秤稱量熱壓后經鋸邊出來的毛板的重量。成品厚度（mm）毛板重量要求（Kg）82526926271232331537381844452048497、成型工序正常運行中，應隨時檢查：纖維料倉的料位是否正常；全部檢修門、檢視門是否密封好；板坯表面平整狀況以及厚度、結構狀況；操縱臺上指示器顯示的實際數值是否與工藝給定值相符合。8、鋪裝成型的板坯

14、比較蓬松，板坯厚度較大，必需通過預壓，以利后面的運輸和熱壓工序。加壓輥線壓力： 120130N/mm（表壓力6.0Mpa）保壓輥線壓力： 20N/mm（表壓力8.0Mpa）預 壓 時 間： 1030S預 壓 壓 縮 率： 6075%9、預壓時需保持皮帶運行速度與成型網帶速度同步,而同步運輸機皮帶運行速度與預壓機皮帶運行速度同步。10、經預壓后的纖維板坯帶，邊部松軟且密度和厚度均勻不符合要求，必需將其裁掉，并使板坯寬度滿足壓機壓板幅面要求。裁邊后板坯寬度為1270mm。11、板坯長度也應滿足壓板幅面要求，故需對板坯進行橫向鋸裁。板坯鋸截后長度為2500mm。橫截鋸鋸架來回滑動的速度與同步運輸機速

15、度相同。12、依據電子稱顯示，及在線板坯含水率檢測顯示，達不到要求的板坯及鋪裝厚度不均勻或預壓后斷裂等不合格的板坯,必需送入廢板回收裝置重新利用;而合格板坯則由加速皮帶運輸機送入裝板機。熱壓工段推拉式裝板熱壓卸板翻板冷卻中間堆放1、小車式送板機裝完22層板坯的時間把握在300秒左右，以保證生產的連續(xù)生產。2、小車將板坯送入熱壓機,當裝機到達終點,板坯到達預定位置后，裝機后退，同時皮帶同步轉動,把板坯留在壓機內。3、為了削減預固化層的厚度，必需把握好壓板閉合速度和加壓速度。閉合時間在1215秒之間。同時留意，不能由于熱壓板快速閉合而造成氣流吹壞板坯 。 加壓速度：壓力從“0”上升到設定壓力這段時

16、間把握在15秒之內。4、熱壓條件：成品厚度（mm）89121518壓力（Mpa）單位壓力2.81.82.81.82.81.82.81.82.81.8表壓力13.57.014.58.015.58.517.09.017.510時間（S）210140300330420溫度（）158163158163160165170175175178熱壓時間一般為2030S/mm。熱壓曲線: 單位壓力（Mpa） p(mpa) p4 p1 p3 p5 p2 t1 t2 t3 t4 時間t(min)說明：P4保壓結束后，假如熱壓位置已達到預先設定的位置，加壓泵就會緩慢卸壓，卸壓時間t4亦預先設定，使（t1+t2+t3+

17、t4）等于總熱壓時間；如P4結束后，熱壓位置還未達到設定位置，就會連續(xù)加壓。5、厚度把握： 厚度規(guī)把握：依據產品的厚度配置相應厚度的厚度規(guī)，厚度規(guī)為產品的厚度再加上砂削量。要求經常清理厚度規(guī)上的雜物，保證板子厚度均勻。成品厚度(mm)厚度規(guī)厚度(mm)81091112141517182020226、把握好卸壓速度，無論壓多薄板子,卸壓時間都有應不少于10秒，避開板子鼓泡或分層。7、板坯送進壓機的同時，墊板前頭，將已壓好的板子推出，進入卸板機。8、經常清理壓板內的殘留纖維或雜物，以削減板面的壓痕。9、剛從熱壓機出來的板子溫度較高，必需進行冷卻處理，使板中殘留的甲醛消散、含水率均衡，防止板子翹曲變

18、形，使溫度降至膠粘劑熱解溫度60以下。10、板子冷卻砂光后，進行縱橫裁邊，裁邊后板子尺寸要求: 長 度: 2440±2mm寬 度： 1220±2mm對角線之差： 6mm后期處理粗砂精砂縱橫裁邊檢等入庫（了解砂光過程中的塌邊現象）1、裁邊后的毛板坯必需冷卻堆放48h后再進行砂光處理。2、中密度纖維板由于熱壓工藝和設備緣由，板子表面會產生結合強度低密度低的預固化層，影響板表面質量和使用性能，為了得到密實、平滑的板面，把握成品符合厚度公差要求，需對板面進行砂光處理。3、粗砂：接受三砂架雙面定厚寬帶砂光機，使用4060砂帶，砂削量：1.5mm，進給速度：1820m/min，粗砂后厚度公差要求：±0.1mm。4、精 砂： 接受COMBI4.2/130四砂架雙面定量寬帶砂光機，使用160160砂帶，砂削量：0.4mm,進給速度：2430m/min，精砂后厚度公差要求：±0.08mm。5、砂磨不同板厚規(guī)格的調整：升起上機架后，將所需規(guī)格厚度塊共十六塊分別放在厚度調整裝置底座上，按“下降確認”，降下上機架