試生產總結(樣本)

1、捷馬化工股份有限公司年產10kt/a雙氧水擴建項目試生產總結報告2009年3月10日目 錄一. 生產項目概況1二. 目的1三. 試生產組織結構11. 領導小組12. 職責1四. 試生產準備工作1五. 試生產過程21. 單機試車21.1 離心泵21.2 空壓機21.3 配制釜：22. 聯(lián)動試車23. 水試車23.1 DCS23.1.1. 現(xiàn)場23.1.2. 控制室33.2 離心泵34. 化工投料試車34.1 時間：34.2 總體報告34.3 具體內容34.3.1. 開車前44.3.2. 開車：44.3.3. 改造7六. 安全及對策：7七. 環(huán)保及對策：7八. 制度：7九. 產品質量：7十. 評價

2、7捷馬化工股份有限公司一. 生產項目概況 捷馬化工股份有限公司10kt/a雙氧水擴建項目，是為更加合理利用草甘膦脫氫工段尾氣中的氫氣，減少環(huán)境污染，為公司循環(huán)經濟體中的重要一環(huán)。本項目由浙江工程設計有限公司設計，浙江省開元安裝集團有限公司于2008年4月份開始施工安裝，于2008年8月份安裝完畢。設計單位和施工單位資質符合國家有關規(guī)定，申報手續(xù)符合國家有關規(guī)定。于2008年10月25日化工投料試運行（報試生產備案批復：2008年10月25日至2009年3月25日）。二. 目的在公司領導的密切關注和全體員工的共同努力下，試生產終于圓滿結束，即將進入正式生產階段。特作此生產項目化工投料試運行總結。

3、三. 試生產組織結構1. 領導小組組長：周良（總經理）副組長：徐國明（總工程師） 林水根（設計院專家）成員：周榮列（人事部） 張震宇（生產助理） 邱 暉（生產部） 唐立新（生產部） 余 斌（車間） 程志剛（車間） 舒金華（安全科） 王壽銀（環(huán)?？疲?鄭平源（設備科） 童志清（機修車間） 秦福華（用電科）2. 職責2.1 組長：全面負責項目試生產領導工作。2.2 副組長：負責編寫工藝規(guī)程和安全技術規(guī)程，試生產方案審核，生產工藝優(yōu)化。全面指導項目試車。試生產總結。2.3 生產部：崗前培訓、指揮、調度。2.4 人力資源部：負責招工及教育培訓工作。2.5 安全科：組織編制健全完善試生產方案、應急預案、

4、安全技術說明書，以及安全設施“三同時”的確認工作。2.6 環(huán)保科：編制環(huán)保應急預案，實時監(jiān)控、確保環(huán)保設施正常運轉。2.7 設備科：負責編寫設備操作規(guī)程和設備周知卡，試生產前完成各項檢驗檢測工作，各類設備編號，試漏、試壓、計量。確保各單機設備完好待用。2.8 用電科：穩(wěn)定供電，確保DCS系統(tǒng)、電氣、儀表控制穩(wěn)定、顯示準確，正常運作。2.9 機修車間：配合試生產，及時搶修，保證裝置正常運轉。2.10 動力車間：保證正常供氣、冷、水。2.11 質監(jiān)部：監(jiān)督保證產品過程分析和產品檢測，同時提供安全報警、環(huán)保監(jiān)測分析數(shù)據。2.12 雙氧水車間：嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程和設備操作規(guī)程，組織車間員工培訓、完成各步

5、驟試車以及各工序數(shù)據及時準確采集、匯總，各階段試車（試生產）情況的書面報告。四. 試生產準備工作1. 已經通過化工建設項目設立安全審查；2. 試車范圍內的工程已按設計文件規(guī)定的內容標準完成；3. 試生產前生產裝置及現(xiàn)場環(huán)境準備工作3.1 試車范圍內的設備和管道系統(tǒng)的內部處理及耐壓試驗、嚴密性試驗合格； 3.2 試車范圍內的電氣系統(tǒng)和儀表裝置的檢測、自動控制系統(tǒng)、連鎖及報警系統(tǒng)等符合相關設計文件的規(guī)定；3.3 試生產所需的水、電、氣及各種原輔材料已滿足試生產的需要；3.4 試車現(xiàn)場及周圍已清理干凈，道路、照明等滿足試生產的需要。4. 試生產前公司管理上的準備工作4.1 公司已建立試生產安全管理機

6、構，明確了安全管理人員； 4.2 建立健全了各級、各部門崗位安全生產責任制度和安全管理制度；4.3 編制了安全操作規(guī)程、工藝規(guī)程和事故應急預案，并予以掛鏡上墻；4.4 參加試生產人員進行了專門的安全教育和技術培訓，做到考核合格持證上崗。五. 試生產過程本次試生產包括四個步驟：1）單機試車；2）聯(lián)動試車；3）水試車；4）投料試車。1. 單機試車1.1 離心泵1.1.1. 氫化液泵：起動后，聲音較大，經機修工葉立忠檢查確認，電機前軸承有問題，決定將前后軸承更換，聯(lián)系電工（葉青、蘆里華、曾建崗）更換。起動前，排氣時發(fā)現(xiàn)止回閥關不死，維修閥芯；1.1.2. 再生液泵：起動后，壓力表顯示無壓力，經查確認

7、壓力表針形閥堵塞，疏通。起動前，排氣發(fā)現(xiàn)止回閥關不死，維修閥芯。1.2 空壓機1.2.1. 1#10m3空壓機引線燒斷，送往大修房維修。已修好確定可以使用；1.2.2. 5#10m3空壓機電機啟動不了，經查，電機潮濕，須烘干。已烘干（洪志生、李樹發(fā)）；1.2.3. 3#10m3空壓機不起壓，經查，密封不好；葉立忠已維修；1.2.4. 2#10m3空壓機不起壓，經查，密封不好；葉立忠已維修；1.3 配制釜： 起動一分鐘后震動較大。檢查油無缺少，更換減速機軸承，焊接耳座等。2. 聯(lián)動試車2.1 聯(lián)動試車主要指空壓機空氣進氧化塔、儀表氣源、渦輪機運轉情況，消防水系統(tǒng)情況，循環(huán)水系統(tǒng)情況；2.2 各系

8、統(tǒng)運轉情況正常，各壓力均大于0.3Mpa，渦輪機運轉正常；3. 水試車3.1 DCS3.1.1. 現(xiàn)場A. 再生液貯槽液變量程偏?。郝?lián)系廠家來調大至要求量程；B. 純水計量槽因為是后來添加，儀表上不在合同范圍內，將凈化塔液位變送器拆來安裝上；C. 氫化下塔氣液分離器液變量程偏小，聯(lián)系廠家更換；D. 氧化塔2#分離器壓力不準， 壓變 現(xiàn)場壓力表不符，經查，壓力變送器進水。進水原因：從支架下面牽線引出，未裝導水口。檢查所有牽線口，安裝導水口（三通）。以上責任根據合同由安裝方自行賠償；E. 新裝置至老裝置橋架露天部分沒有排水孔，以及三樓至二樓拐角處無排水孔，通知安裝隊重新施工；F. 再生液氣動調節(jié)閥

9、前截止閥的后閥蘭有裂紋，已更換閥蘭；3.1.2. 控制室A. 老裝置設計畫面后，由浙大中自繪入電腦編程處理；B. 新裝置流程圖新設計一總貌圖畫面，由浙大中自繪入電腦編程處理；C. UPS已投入運行；D. 趨勢圖設計滿足不了數(shù)據分析要求；總貌圖一氣動調節(jié)閥還需完善，不能投入運行；以上已聯(lián)系浙大中自公司來處理，并已處理好。3.2 離心泵3.2.1. 再生液泵和氫化液泵水試最大流量98 m3，出口壓力分別為0.8和0.9 Mpa 。決定更換此兩臺離心泵，換為11KW磁力泵即可滿足65 m3要求，年節(jié)省電費20多萬；3.2.2. 各壓力容器現(xiàn)場壓力表已更換為已檢儀表;3.2.3. 再生液貯槽經水試，確

10、定正常生產時液位不要超一半，否則緊急情況時會溢料到回收槽；3.2.4. 氧化2#氣液分離器偏??；注意問題：開車時注意空氣流量及物料流量；3.2.5. 堿分離器2#開車時注意調小進口；3.2.6. 水試車最大流量70m3時，后處理除工作液計量槽至干燥塔須旁路開兩圈，其他均無問題；4. 化工投料試車4.1 時間：2008年10月26日2009年3月25日4.2 總體報告4.2.1. 工藝操作規(guī)程依據蘇化模板編寫，生產工藝依據工藝操作規(guī)程控制，工藝控制情況良好；4.2.2. 產量已達到設計年產1萬噸27.5%雙氧水目標；4.2.3. 生產部已經對車間作出生產考核；4.2.4. 自控儀表運行良好；4.

11、2.5. 生產初期成本和消耗會比較高，因此具體成本和消耗需要半年以上時間才能達到控制指標；4.2.6. 員工操作能力基本能夠滿足生產控制要求；4.2.7. 各類安全設施均已投入運行；4.3 具體內容4.3.1. 開車前臨時聘請的專家提出建議全部采納如下：A. 氫化塔觸媒并聯(lián)活化后，最好串聯(lián)再進行活化或單獨進行；B. 各阻火器填料不宜采用卵石，最好采用不銹鋼絲網，且放空剖口磨平，去除粗糙表面；C. 氧化尾氣集料槽及萃余分離器放空管過細，考慮再增加一根放空管；D. 氮氣總管至氫化上塔、中塔管道閥門（DN65）太大，宜增加一道閥門，另做一根ø20管及DN20截止閥；E. 原計劃28日8:0

12、0開車改為28日9:00通氫，即27日下午開始系統(tǒng)運轉、升溫，可提前16小時出產品。4.3.2. 開車：A. 開車前，生產部、總工室組織人員對車間工作進行一次檢查，情況如下：a. 氧化下塔中部溫度計絲口滲漏：開車前已整改；b. 干燥塔、萃取塔液位計未標定：開車前已整改；c. 二樓吊裝孔加裝護欄：開車前已整改；d. 自控室及巡檢操作室內應急預案、開車方案未上墻：開車中已整改。B. 開車過程及各種情況a. 開車時間2008年10月2627日活化觸媒，28日9：00通氫，29日5：00開始出水。b. 設備I. 空壓機：蘇化拆來的五臺空壓機老舊，一臺不能使用，其余四臺流量總共才1300m3，不能滿足生

13、產需求，已將老裝置備用空壓機與新裝置空壓機聯(lián)網，且新購進一臺40 m3/h空壓機（160KW）作為新裝置使用，原備用空壓機作為兩套裝置的備用空壓機，實現(xiàn)空壓機兩開一備，為兩套生產裝置提供壓縮空氣；II. 再生液泵老舊，表現(xiàn)有三：第一是功率大，第二是出口壓力高，第三是軸偏。再生液泵壓力高，致使再生液過濾器承受壓力過大，超出使用范圍。決定新購進一臺再生液泵，揚程60m，功率22KW，流量70m3/h；投入使用后，運轉正常；III. 氫化液過濾器兩臺只開一臺，不銹鋼絲板過濾器已于近期裝好，隨時可投入使用；IV. 開車中逐漸對部分液位變送器、壓力變送器、流量計、調節(jié)閥進行重點觀察，情況良好，ups備用

14、電源能正常使用；V. 儀表氣源，老儀表氣干燥機與新儀表氣干燥機管道閥門相連，隨時可以并網；VI. DCS系統(tǒng)接地情況由用電科負責檢驗檢測；VII. 變壓吸咐改造后未現(xiàn)副影響。C. 工藝a. 開車初期兩個月內，白土消耗會比較大，于12月更換兩臺白土床白土，以降低蒽醌降解速度；b. 開車初期穩(wěn)定度比較低，游離酸含量良好；工作液組份和產品質量情況見以下表單：工作液組份表品名來源芳烴ml/LTOPml/L總蒽醌g/L降解物g/L總固體g/L總溶劑ml/L溶劑比%時間再生液受槽701.95200.39125.610.4126.01902.3477.7910.29再生液受槽720.87186.42118.

15、830.8119.63907.2979.4510.31再生液受槽695.77204.26126.702.30129.00900.0377.3111.3工作液貯槽642.38253.58134.050.2134.25895.9671.7010.17產品穩(wěn)定度表取樣點穩(wěn)定度游離酸時間萃取塔8030114萃取塔71851191#成品槽7673116萃取塔8758 1111萃取塔7992 1110萃取塔8162 1113萃取塔7181 11172#成品槽7358 11194#成品槽5909121萃取塔7365123c. 正常情況下某時段詳細工藝參數(shù)見下表（壓力、溫度、流量、液位）：名 稱壓 力(MPa

16、)溫 度()流 量m3液 位cm備 注再生液換熱器42再生液58氫氣80氫化塔上塔頂0.27氫化塔中塔頂0.25氫化塔下塔頂0.24氫化塔上塔底0.21氫化塔中塔底0.20氫化尾氣0氫化氣液分離器80氫化白土床12氫化液60名 稱壓 力(MPa)溫 度()流 量m3液 位cm備 注氫化液冷卻器47氧化上塔空氣1100氧化下塔空氣800氧化塔上塔頂0.2055氧化塔上塔底0.355氧化塔下塔頂0.2154氧化塔下塔底0.354氧化塔尾氣0.18空氣過濾器0.3氧化液60萃取液1.3氧化塔下氣液分離器50萃取塔底54萃取塔界面30凈化塔底47工作液計量槽30干燥塔界面30d. 產量見下表：日 期產

17、量(t)生 產 情 況 分 析10.283凌晨5：00出水10.292210.301510.312211.12211.21911.31811.41811.51811.61811.71811.81811.92011.102111.1115因車間配電室閘刀故障，停車檢修半天11.122211.1327開大負荷11.1430達到設計生產能力11.1530達到設計生產能力11.1630達到設計生產能力11.1723達到設計生產能力11.1830達到設計生產能力日 期產量(t)生 產 情 況 分 析11.1930達到設計生產能力11.2030達到設計生產能力11.21因鍋爐故障停車11.22因鍋爐故障停

18、車11.23因鍋爐故障停車11.24因鍋爐故障停車11.25因鍋爐故障停車11.26因鍋爐故障停車11.27因鍋爐故障停車11.28因鍋爐故障停車11.29因鍋爐故障停車11.3015下午13點開車12.130達到設計生產能力12.230達到設計生產能力12.3-173012.18春節(jié)放假停產09.2.10恢復試生產09.2.11調試09.2.1220調試09.2.1330達到設計生產能力2.14-3.1030達到設計生產能力4.3.3. 改造A. 停車期間對氫化氣液分離器內頂部氣液分布器中間部分進行切割，以解決中塔至下塔下料不暢問題；再開車使用后，情況良好；B. 再生液貯槽氣體通往堿性回收槽問題：堿性回收槽進管加長，管直通底部（距離10cm）保持液封；C. 配制釜底部排污視鏡觀