工程科技120m煙囪滑模施工方案

1、120米煙囪工程施工方案審批： 審核： 編制： 山西省工業(yè)設備安裝公司2010-6-11目 錄1、編制依據2、工程概況3、施工部署4、施工準備5、施工技術措施5.1 測量技術5.2 沉降觀測5.3土方開挖5.4墊層工程5.5鋼筋工程5.6模板工程5.7混凝土工程及筒壁的施工5.8 煙囪特殊部位施工5.9防腐內襯施工5.10爬梯和信號燈平臺的安裝5.11航空標志漆5.12煙囪滑模施工允許偏差6、冬雨季施工措施7、質量保證措施8、安全保證措施9、主要勞動力、機具及技術措施使用計劃表10、進度計劃表120米煙囪施工方案1. 編制依據2.1 設計圖紙及05G212標準圖集2.2 國家、行業(yè)現行的施工及

2、驗收規(guī)范、標準：2.2.1 工程測量規(guī)范 GB50026-93。2.2.2 滑動模板工程技術規(guī)范 GB50113-2005。2.2.3 組合鋼模板技術規(guī)范 GB50214-2001。2.2.4 煙囪施工及驗收規(guī)范 GBJ78-2008。2.2.5 混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范 GB50204-2002。2.2.6 砌體工程施工質量驗收規(guī)范 GB50203-2002。2.2.7 鋼筋焊接及驗收規(guī)程 JGJ18-96。2.7.8 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 GB50205-2001。2.2.9 建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準 GB50300-2001?；炷两Y構施工圖平法 03G101-1。鋼筋混

3、凝土煙囪 05G212。 建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范GB502022002 建筑地基處理技術規(guī)范 JGJ7920022. 工程概況 本工程為。煙囪高度為120m，為單筒式鋼筋混凝土結構，出口直徑4.2m 。根據當地氣候及以往施工經驗，當地氣候在10月中旬到下旬就會進入初冬，會給土建施工造成很大的影響，所以本著該工程施工量大、工期短的特點，我單位對該煙囪實行滑模施工工藝，基礎施工采用泵送商品混凝土。地基處理：設計本工程煙囪地基處理采用鋼筋混凝土灌注樁，共62根，已施工完畢。我單位進場首先對煙囪基礎土方及樁間土進行機械、人工開挖?；淄翍谥恋冢?）粉質粘土層設計標高后，進行機械加人工破樁頭

4、至設計標高。 基礎概況：。煙囪基礎+0.00m相當于絕對高程1025.2m，基礎底標高為-3.6 m，基礎頂標高為+0.00m，墊層為100厚的C15砼?；A底板為直徑為17.58m的圓形鋼筋砼板式基底座和上圓錐口為12.84m的截圓錐基身組成，厚度為1.0m+0.8m，共2.0m厚。其上為高杯形截圓錐形杯基組成筒座，高度為1.7m，杯口上內直徑為10.98m，杯口邊厚為600mm，錐座外直徑為12.84m。基礎混凝土標號C35抗?jié)BS8級混凝土。灌注樁與煙囪基礎按設計要求進行錨固連接施工。筒身概況：筒身設計為一截面圓錐形連續(xù)變截面結構。全部滑升高度為120m。筒身直徑與壁厚是自下而上隨著高度的

5、增加而逐漸縮小，筒壁厚度30m以下400厚，30-70m段厚340厚，70-110m段厚280厚，110-120m以上220厚；筒壁外表面坡度：0.00m-20.00m為5%、20.00m-70.00m為3%，70.00m-120.00m為2%。煙囪壁下口外、內徑為：11.98m及11.18m ，出口外徑為：5080mm ，出口內徑為：4200mm，筒身內設有環(huán)形懸臂10道，6.8m處設計鋼筋混凝土灰斗平臺及漏斗，在6.8m至12.2m對稱設置尺寸為4.4*5.4m的煙道口2個，在筒身外側2.5m向上設到頂爬梯一道，在43.00m和113.75m各設有一層信號平臺，混凝土中埋設安榫進行螺栓安裝

6、。在筒身頂部40.00m以下范圍內外表面刷航標漆以作飛行障礙標志用。航標漆的顏色紅、白相間，每段高5m。筒身、灰斗混凝土為C35，平臺采用鋼結構鋼平臺，并做鍍鋅處理，且刷耐酸漆。筒身內襯：筒身內表面涂OM防腐涂料一底一面。煙囪的內襯材料為耐酸陶土磚，標高70m以下為240mm厚，標高70m以上為120mm厚，用耐酸膠泥砌筑：筒身內隔熱層為憎水性水泥珍珠巖制品100厚。室外在43m和113.75m處分別設有環(huán)形鋼平臺，直爬梯全筒身布設，鋼結構部件全部采用噴砂除銹Sa2.5級后熱鍍鋅再進行安裝，然后刷耐酸漆。避雷為利用煙囪壁內配筋216筋貫通上下，并與下部埋件錨筋焊接，爬梯與避雷針、爬梯與平臺、爬

7、梯與埋件之間必須相互連接焊接成一個系統(tǒng)。頂部設三根40鋼管避雷針和六根避雷引下線。航空燈為交流聯閃型燈具，共4套。根據上述特點，我公司在組織施工過程中，將克服各種不利因素，以飽滿的精神、拼搏、求實的工作作風，創(chuàng)一流的管理水平、一流的工程質量、一流的工作進度，以優(yōu)良工程為目標完成煙囪工程的建設任務。筒身、標高、壁厚、隔熱層及內襯參數設計一覽表。標高(m)壁厚(m m)隔熱層厚 (m m)內襯(m m)40010024030.00-70.0034010024070.00-110.002801001202201001203、施工部署本工程實行現場封閉管理，根據該工程施工計劃目標，對該工程進行周密策劃

8、，健全保證機構，管理嚴格按ISO9000質量程序及公司相關文件執(zhí)行。在保證質量的前提下，加快施工進度，按時圓滿完成施工任務。1、項目經理部組建120米鋼筋混凝土煙囪工程是甲醇動力站的子單位工程，由于結構的特殊性及施工工藝要求，成立專項小組，實行項目經理責任制，在現場施工管理范圍內，煙囪工程項目部組織結構如下：技術員 施工員 質量員 安全員 材料員 滑模施工員勞 務 班 組項目經理 項目總工程師 項目副經理 2、工期安排工期按6月15日開工，10月31日完工進行計劃安排和組織（見附表1）。3、平面布置施工現場平面布置，在滿足施工工藝要求與施工安全的前提下，應根據現場條件，盡可能的減少地面水平運輸

9、。基礎混凝土工程量較大，采用集中澆注一次成型；筒身±0.00米以下采用商品混凝土泵送進行澆注；筒身±0.00米以上，選擇現場自攪拌混凝土方法施工。按照我方施工區(qū)域，現場攪拌站、鋼筋加工場、木工間、機修間以及材料堆放場地均布置在現場70米以外。在施工現場危險區(qū)內設置安全警戒區(qū)防護欄，現場搭設進出口通道安全防護棚。（施工現場平面布置見附圖）4、煙囪工程施工完畢，將進行高空施工機具拆除工作，拆除方案如下：拆除采用半整體式拆除。在筒首混凝土中預埋6個吊環(huán)，作為拆除時的臨時固定點。將操作平臺鼓圈下部與吊環(huán)固定好，并以此為支座，搭設臨時平臺。在筒首的6個吊環(huán)中裝滑輪組，用鋼絲繩與操作平

10、臺下部鼓圈連接。用設在地面的卷揚機拉緊受力。拆除程序是：將桅桿、上節(jié)井架分散拆至地面 操作平臺清理 拆內外模板 拆安全網及內外吊腳手架 拆平臺欄桿及鋪板 拆除吊籠和吊索 拆液壓設備及油管路 拆除動力電纜 拆桅桿。用卷揚機將井架及鼓圈等剩余部分一次降到地面分件拆除清出。4、施工準備：1、熟悉圖紙，提出問題及時與有關方解決圖紙存在問題。2、編制材料計劃并聯絡材供貨源，落實進場時間和供貨進度計劃。3、依據總圖提供的坐標，準備放線測量工作。4、落實施工隊伍，組織施工人員、勞動力入場，水、電路敷設，搭設臨建和施工場地的準備。5、組織機具及料具的進場工作6、編制有針對性的技術交底；匯集山西地標資料電子表格

11、，做好資料準備。7、組織對施工人員的入場安全教育工作8、現場布置：有關施工作業(yè)區(qū)域，防護設施及機具，布點等現場布置。9、混凝土試配：商品混凝土廠家的考察聯系確定；現場攪拌混凝土提供各種原材送檢及混凝土配合比。 10、施工總平面布置。根據現場情況繪制施工總平面布置圖(見附表2)。11、現場設施現場臨時設施按如下要求設置：卷揚機棚（8m×4m）、內襯材料堆場（10m×15m）、鋼筋原材料及加工場（40m×10m）、鋼筋成品堆場（12m×8m，2處）、水泥棚砂石堆場混凝土攪拌站（20m×15m）。以上場地用石子鋪平硬化?，F場庫房9m×6m。

12、5. 施工技術措施 5.1測量控制中心樁的設置：根據業(yè)主提供的施工測量控制點J3、J7坐標值與煙囪的中心坐標閉合測定煙囪中心點A，設定臨時控制樁點B、C、D、E在土方工程施工前，應根據定出的中心點。待挖土達到設計深度后，應再次定出中心點。此時的中心點仍為臨時性的。在澆灌基礎底板混凝土時在中心位置設一塊300*300預埋鋼板，待基礎拆模后，利用地面上的控制樁，用“十”字交匯法把中心點測到鐵板上，并做出標記。此時的中心點，就成為煙囪的中心控制樁。中心控制：根據廠區(qū)平面方格網和煙囪的中心坐標，作互成90度方向的半永久性控制樁，每個方向上至少要做兩個。控制樁位置的選擇，要考慮附近有無其他建（構）筑物的

13、影響，要求在使用過程中能保持通視。煙囪筒壁施工前，控制可以校核煙囪的中心點及其坐標。在煙囪筒壁施工中，控制樁可以作為觀測施工平臺是否扭轉的基準點。標高的控制：在起滑點處給定一個標高，作為基準標高然后用鋼尺或測繩直接丈量至施工平臺小井架的橫梁上，再通過水平儀把標高移測至千斤頂的支承爬桿上，用鋼卷尺丈量后，用粉筆或油漆作標記。每10m校核一次。直接測量法：須先校核施工平臺的中心與基底中心控制點是否上下重合，才能直接測半徑。爬梯、信號燈平臺的測量控制：爬梯的梯段，為了安裝方便和模數化，根據圖紙2.5m高度測定一次爬梯的中心線。測定中心線的方法有兩種：一是在地面上用經緯儀直接向上找中；另一法是從施工平

14、臺往下吊掛線錘，后者雖較簡便，但精度較差。實際施工中可靈活結合使用。信號燈平臺的標高，應以爬梯為準，必須與爬梯的梯段相協(xié)調。首先，帶有人孔蓋板的平臺板中心線必須和爬梯的中心線相重合。然后按平臺的內測寬度沿筒壁外圓順時針或逆時針方向給定連結平臺三角架的預埋暗榫的位置。如果發(fā)現有正負誤差，而差值不大時，可對各三角架之間進行均勻的平差，以保證平臺的安裝質量。5.2沉降觀測在筒壁施工時，按設計要求設置沉降觀測點，測點的首次高程測定正確后，標志在筒身上，并將其記入沉降觀測記錄中，在筒身施工過程中，施工15m、45m 、75m、100m、120 m高度，各作沉降觀測一次。筒身施工完成后，沉降觀測仍應繼續(xù)進

15、行，其觀測時間的間隔，可視沉降值的大小而定，開始時，間隔時間短一些（每隔十天或半個月觀測一次），以后隨著沉降幅度的減少，可逐漸延長間隔時間，直至沉降基本穩(wěn)定時為止。每次觀測結果均應記入沉降觀測記錄中，并作為竣工移交資料。5.3 土方開挖放線驗線后進行基坑土的開挖，因為現場樁基已經施工完畢且進行基本的交接，基礎土方采用挖掘機開挖、人工配合清理、自卸汽車外運；樁間土人工開挖，裝載機裝車自卸汽車外運，基底土應挖至第（3）粉質粘土層設計標高后，進行機械加人工破樁頭至設計標高。根據地勘報告及類似法比較，該工程土質為粉土，為2類土質，開挖邊坡采取1：0.3的放坡方式進行施工，開挖結束后經勘探、設計、業(yè)主、

16、監(jiān)理等有關部門驗收后方可下道工序施工。5.4墊層作業(yè)以煙囪中心坐標點為圓心，用鋼卷尺（50m）拉外側半徑及內側半徑劃點線（環(huán)向），用P1012鋼模制安模板100mm高，環(huán)向加固驗收無誤后，再在P1012鋼模上刷隔離劑，在混凝土砼澆筑前地坪基底灑水濕潤后，方可澆筑C15混凝土墊層。墊層要適時養(yǎng)護，混凝土面達到強度的5.0N/mm2后再進行下道工序。5.5 鋼筋工程、基礎鋼筋工程 鋼筋在現場加工完畢后施工現場綁扎，由于上下層鋼筋距離1.8米應搭鋼管支撐架。 .鋼筋綁扎順序：底筋中部筋架立筋上層筋環(huán)壁筒身插筋。 a.底筋為雙層雙向正交布置，分徑向和環(huán)向，環(huán)向鋼筋現場放樣制作加工，布筋時先放第一層徑向

17、筋后放環(huán)向筋綁扎成型后，再放第二層徑向筋，然后放環(huán)向筋并綁扎成型。徑向筋連接采用閃光對焊，環(huán)向筋連接采用閃光對焊和搭接焊。 b.中部筋為14200單層網片之間相隔950，與豎向架立筋綁扎成型，鋼筋正交布置。雙向200滿布于基礎。 c.上層筋斜坡處為16鋼筋先放徑向，后放環(huán)向，中間為25110鋼筋分布與正向軸線平行，正交布置，與底層筋對稱布置。 d.環(huán)壁筋為門字型，徑向筋和內外環(huán)筋綁扎成型，綁扎時，環(huán)向筋綁扎與徑向筋外側面。e. 馬鐙筋為16鋼筋每平米布置一個，梅花型布置。f. 最后插放筒身鋼筋，插筋插到底板筋底。 .2.基礎底板下部鋼筋保護層40，用雙層20mm廢花崗巖塊支設，其它為30用預制

18、砂漿墊塊墊。環(huán)向筋下料長度由放樣具體定，分別約9米，一圈中要等分，環(huán)向筋的接頭采用焊接，搭接長度為10d，同一截面的接頭至少相隔三排，相臨接頭的間距應不小于48d。 鋼筋加工應符合下列要求： 橫向鋼筋的長度不宜大于9m，豎向鋼筋的長度按不小于4.5m嚴格控制，保證接頭位置不超過25%。 鋼筋連接：本工程基礎鋼筋保護層40mm筒壁為30mm。圖紙設計“豎向鋼筋和環(huán)向鋼筋為綁扎連接，搭接長度為1250mm”，滑模施工時，由于焊接數量多且集中在同一時段而導致模板無法正?；绊懯┕みM度，根據滑模工藝的要求，豎向鋼筋采用直螺紋連接，環(huán)向鋼筋采用搭接連接，搭接長度為40d，綁扎中要注意豎筋下滑，接頭要按

19、圖紙設計要求錯開。在筒壁開洞處環(huán)向彎折鋼筋，因提升架的支承桿與洞口豎筋間距太小，可以在保證足夠的錨固長度切斷施工。所有鋼筋彎鉤均應背向模板面，直徑12時接頭均需與豎筋綁扎牢固，以防出模后彈出壁外；每一澆灌層混凝土澆筑完后，在混凝土表面以上至少有一道綁扎好的橫向鋼筋，雨天后再次澆注時，鋼筋必須進行浮銹的清除。 鋼筋綁扎:鋼筋按綁扎順序，由加工場用拖車或人工三輪車運至現場，鋼筋在運輸過程中注意不要碰掉標識牌，并在指定地點分類墊高碼放。鋼筋垂直運輸在30m以下使用吊車，30m以上使用電動提升模板系統(tǒng)的扒桿運輸，先吊一圈外環(huán)鋼筋和一圈內環(huán)鋼筋，以使固定豎筋，然后再吊豎筋。外操作架平臺上的鋼筋必須均勻堆

20、放，不得集中堆放，以防平臺偏載。 綁扎鋼筋的順序為先立豎筋，然后再綁環(huán)筋。每節(jié)筒壁最上一道環(huán)筋應高于模板30mm。為保證保護層的準確，每節(jié)應先綁上最上面一道環(huán)筋，計算該節(jié)最上一道環(huán)筋的半徑，用鋼尺拉準綁好，再綁下面的環(huán)筋。在打混凝土以前在下一道節(jié)頂處用環(huán)筋將豎筋固定，以防該節(jié)混凝土施工時下一節(jié)豎筋移位，豎向鋼筋全部采用直螺紋連接。環(huán)向鋼筋采用綁扎同一截面的綁扎接頭至少相隔三排鋼筋，相鄰接頭的間距應不小于48d。綁扎使用#22鉛絲，每扣不少于3根，保護層墊塊要提前預制，40mm×40mm×30mm墊塊要墊實綁牢，避免在鋼筋受擾動或打混凝土時掉落出現漏筋現象。 預埋鐵件及預留洞

21、口：a. 預埋鐵件計有安裝外爬梯及平臺用的予埋暗榫，煙氣采樣孔，內井架接固定和外架上部掛設安全護網用的14鋼筋環(huán)，以及在標高1m處設置的沉降觀測點用的予埋件等。b. 預留洞口計有煙道口以及施工時為了砼進料而予留的洞口等。洞口采用木板預留。環(huán)筋可采取后鉸加錨固，施工預留洞：待補澆砼時再補焊環(huán)筋。c預埋位置必須利用煙囪中心線及標高在技術交底和每班作業(yè)中明確做法，保證不遺漏，且位置必須準確一致，上下一條線，為后序的安裝做好準備，打好基礎。5.6模板工程及滑升平臺5.6.1基礎模板：基礎底板1.0M采用鋼模1500*100進行支設,沿基底外圓埋設12500鋼筋（L=200），作為控制模板內徑尺寸的底線

22、，模板外側用216鋼筋沿外圓形做箍加固模板,保證圓形尺寸截面,周邊用鋼管支撐加固,基礎高杯筒座模板由于內外吊模,需要用鋼筋馬凳來支撐, 筒座模板內外吊模用三道12對拉螺栓固定,螺栓間距600。具體做法見下圖：5.6.2 滑模裝置的設計和準備滑升平臺鋼結構設計:本工程滑升操作平臺鋼結構采用下弦式空間結構，平臺起拱高度為1/500，拉桿采用16圓鋼，±0.00m組裝時采用24榀提升架，主、副輻射梁各12榀，輻射梁上用起重為6tGYD-60型千斤頂，平臺直徑14.16m，滑升至30m、時進行模板變坡。煙囪壁所用混凝土、耐火磚及膠泥，人員上下等垂直運輸采用煙囪中間吊籠，由兩臺2t卷揚機帶動。

23、鋼筋的垂直運輸用安裝在平臺上的2只扒桿解決。 滑升裝置設計的荷載項目及其配值：本工程操作平臺重量約20噸，同時考慮到施工荷載和在施工中會出現偏荷載，整個滑升平臺總重量約30噸40噸，而24只千斤頂只計算一半也可承受72噸，根據測算，認為本滑升平臺可滿足使用要求，設計每組主輻射梁設1根16mm懸索拉桿共24根。原設計的支承桿為25mm的Q235圓鋼，本工程改為在輻射梁上采用48壁厚3mm的焊接鋼管。操作平臺的施工人員、工具和備用材料的荷載標準計算依據。平臺上臨時集中存放材料，液壓操作臺、電、氣設備、隨升井架、輻射梁等滑模特殊設備時，按實際重量計算設計荷載。模板與混凝土的磨阻力標準值：0.1530

24、.31t/（本工程取0.2t/ m2）可變荷載的分項系數取1.4。.1 提升千斤頂數量的確定 (a) 液壓提升系統(tǒng)所需的千斤頂和支承桿的最少數量可按下式計算：n=N/PN為總垂直荷載，P為單個千斤頂的計算承載力，按支承桿允許承載力，或千斤頂的允許承載能力（為千斤頂額定承載力的二分之一），兩者取其較小者。N= 172m2（平臺面積）×1.5KN/ m2（取值）×0.102+ 21.4t（摩）+8.46t（剎車動力見b）=65.36t、N：總垂直荷載；、設計圍圈提升架時取值：1.5 KN/ m2；、模板與混凝土磨阻力取模板107m2×0.2t/ m2= 21.4 t；

25、 （b）、起重設備剎車制動力計算: 隨升起重設備剎車制動力可按下式計算：（計：9.16t）（1）吊籠 W=KQ =2.5×（自重200+貨物重700）=2250×2=4500kg （2）料斗 W=KQ =2.5×（75×2+0.384×22KN/×2）=4683 式中 K：動力荷載系數取23之間 Q：料罐總重900Kg（吊籠自重200Kg，料物重700Kg） （3）柔性滑道張緊力=15KN×0.102=1.53tn=N/P=65.36÷6=11只 安全系數K=2 需千斤頂數量n=2×11=22只(本工程定

26、24只千斤頂).2 支承桿允許承載力的計算：Po=a.f.n式中Po4.8鋼管支承桿的允許承載力（KN）；f支承桿鋼材強度設計值；20KN/cm2n支承桿的截面積為4.89ca工作條件系數取0.7軸心受壓桿件的穩(wěn)定系數，計算出桿的長細比入值，查現行鋼結構設計規(guī)范附表得到。=（L1）/r=(0.75×1.3/0.0158)=61.71 查表=0.81（參見現行建筑規(guī)范大全、建筑施工扣件式鋼管腳手安全技術規(guī)范JGJ130-2001-5-15-19）式中長度系數，=0.75（參見施工手冊第863頁4.2）r回轉半徑，r=1.58cmL1支承桿計算長度（cm）, L1=1.3mL1取千斤頂下

27、卡頭到澆筑混凝土上表面的距離。Po=a.f.n=0.7*20*0.81*4.89*0.102=5.656t(a) 總支承桿22*5.656=124.43t>平臺總設計荷載N=54t(總垂直荷載)+ 4.6t（混凝土集）+1.95t（活）+14.78t（風）+17.99t（可變）=93.32t平臺設計荷載計算依據(1) 混凝土對平臺卸料產生的集中荷載（0.2+0.8）×0.64+0.384×2只×22KN/×102=4596 (2) 活荷載（人員平均30人） 30人×65/人=1950 風荷載按國家現行的建筑結構荷載規(guī)范（GB50009）的

28、規(guī)定采用，模板及其支架的抗傾倒系數不小于1.15。12.85t（取值荷載）×1.15=14.78t 可變荷載的分項系數取1.4。12.85t（取值荷載）×1.4=17.99t5.6.4 滑模施工前的準備工作5.6.4.1基礎面清理鑿毛，清理表面松散混凝土和雜物。5.6.4.2測定中心點、彈線標明提升架、內外圍圈、輻射梁位置。.3設置沉降觀測點（模板內的筒身預埋鐵不可遺忘）。 操作平臺及滑升裝置的組裝組裝前應對照組裝圖對各部件的規(guī)格和質量進行詳細檢查校對編號。操作平臺使用自升式無井架操作平臺。平臺設計為輻射形空間下撐式變剛度組合梁的平臺結構。由 14槽鋼輻射梁，20圓鋼下弦拉

29、桿， 18槽鋼中間環(huán)梁三個主要部分組成，操作平臺設置單籠井架，采用一臺5噸雙滾筒卷揚機上料上人，一臺2噸卷揚機通過扒桿提升鋼筋、支撐桿及安裝鋼爬梯。內外吊架采用50×5角鋼制成兩層吊架，第一層安裝模板、綁扎鋼筋用，第二層處理接槎、養(yǎng)護，砌筑內襯、刷防腐涂料等，吊架焊接焊縫必須滿足焊接規(guī)范的相關規(guī)定，并經安全員、項目經理驗收合格后方可正式使用。內外操作平臺滿鋪50厚木板并相互拉結，外部用尼龍安全網維護、密目網全封閉。計算書附后。液壓滑升系統(tǒng)5.6.6.1液壓設備進場后在安裝前應嚴格按下列事項進行檢查核對：油管逐根加壓試驗并清洗干凈，油管接頭不得漏油。千斤頂應逐個作行程檢驗，將行程帽統(tǒng)一

30、確定一個固定尺寸。液壓控制臺應先行全面檢查做好加壓試運轉工作。施工前應先行檢查基礎的實際位置和尺寸對設計位置和尺寸的誤差不得超過下列數值： 基礎中心點對設計坐標的位移 15mm 筒壁內經的誤差 杯口內徑的1%40mm 環(huán)壁的壁厚 20mm .2支撐桿采用48×3.5焊接鋼管制作，支承桿的連接方式采用40無縫鋼管中插焊接方式，插入長度應保證150。首次插入千斤頂的支承桿長度為1.5米、3.0米、4.5米、6.0米， 按25%錯開接頭位置。 .3液壓千斤頂 本工程千斤頂采用GYD60型液壓千斤頂，理論行程30。工作壓力8Mpa，額定起重量60KN。千斤頂分單雙兩部分設置，每組隔一個單千斤

31、頂設置一對雙千斤頂。 .4液壓控制臺 本工程采用YKT36型液壓控制臺，可配套使用GYD60型千斤頂60臺以上。 .5油路系統(tǒng) 油路系統(tǒng)主要由主油管、分油管、支油管、管接頭、分油器、截止閥組成。油管采用高壓橡膠管；油路采用三級并聯方式。液壓油根據季節(jié)采用，常溫采用32號液壓油，夏季采用46號液壓油。組裝順序:(a) 中心鼓圈提升架輻射梁拉桿，要求提升架安裝垂直，輻射梁應確保起拱高度，鼓圈中心與煙囪中心重合。(b) 模板安裝順序： 內模綁扎鋼筋外模。固定圍圈調整裝置固定圍圈活動圍圈 頂緊裝置活動圍圈活動模板及收分模板、模板安裝完后，應對其半徑、坡度、壁厚、鋼筋保護層進行檢查校正，合格后方可進行滑

32、升設備的安裝。(c) 隨升井架安裝，垂直偏差應不大于200， 井架中心應與筒身圓心一致，井架安裝好以后，隨之安裝斜撐、滑輪座、柔性滑道、吊籠及扒桿，扒桿位置應避開吊籠的出料口并應將煙囪永久性爬梯安裝在扒桿的半徑之內。(d) 安裝液壓系統(tǒng)及電力系統(tǒng)液壓設備系統(tǒng)采用分級并聯油路，由于該油路已使用過數次，不再另行出圖，插入的支承桿的起始位置擬位于筒壁外環(huán)筋內側，這樣對支承桿的穩(wěn)定較為有利且又可控制鋼筋的保護層，操作平臺鋪板，按平臺尺寸配制定型板，安裝時按編號鋪設于輻射梁之間。(e) 滑升到一定高度后，安裝內外吊腳手，隨之安裝外側圍欄及懸掛安全網。5.6.7 煙囪滑模施工工藝本工程采用外滑（筒壁）內砌

33、（內襯）施工工藝，起滑點為±0.00m；內襯等筒壁滑升到10米后與筒身同步進行砌筑。5.6.7.1. 筒身滑升、調徑、模板收分與抽拔。(a) 初升階段：當混凝土分層澆灌厚度達到模板高度的2/3，控制在小時內澆搗完畢即可進行初升，提個行程觀察檢查各組裝系統(tǒng)的工作情況是否正常，混凝土強度達到 0.20.4Mpa即可轉入正?；?b) 正?；A段：操作順序：按綁扎鋼筋提升模板收分半徑澆搗混凝土放下吊籠，放松導索檢查結構與操作平臺有無掛連之外，然后提升循環(huán)進行。(c) 根據支承桿數量、穩(wěn)定情況、筒身的坡度，確定每次提升高度300500mm，提升后拉緊導索再行上料。(d) ?；胧罕竟こ?/p>

34、采用兩班制施工，停滑時混凝土應澆灌到同一水平面，模板每隔半小時提升12個行程直至模板與混凝土不再粘結為止。繼續(xù)滑升時，應對施工縫進行處理，應先清除松動的石子，沖洗干凈，再鋪加20-30毫米厚的12水泥砂漿層或采用石子減半法，然后繼續(xù)澆筑上層混凝土。(e) 滑升速度：根據氣溫掌握好提升的間隔時間和進度是保證滑出模板的混凝土不再流淌，不坍落，表面光滑的關鍵，滑升速度控制計算依據： V=（H-h-a）/t 式中： V模板滑升速度（m/ h）H模板高度（m）h每個澆筑層（m），30m以下取0.3m、30m以上取0.5m混凝土澆筑后其表面到模板上口的距離，取0.1mt混凝土從澆筑到位至達到出模強度所需的

35、時間（h） 30m以下模板滑升速度：V=（1.5-0.3-0.1）/3=0.37m/n 30m以上模板滑升速度：V=（1.5-0.5-0.1）/3=0.30m/n滑升過程中平臺必須保持水平千斤頂之間的升差應隨時檢查調整，外模板下圍圈下部要用鋼絲繩和二只5t倒鏈將模板下口收緊，以防止模板漏漿。避免筒身外壁出現掛漿現象。（f）調徑，設專人負責，每滑升一次結束，全部絲桿按“調徑表”規(guī)定的標高，半徑值及輻射梁劃好的刻度將提升架向內推進。調徑的起始點與方向應結合平臺的垂直及扭轉情況來決定，當平臺為順時針扭轉時，調徑沿逆時針方向進行，當平臺向某方向發(fā)生垂直位移時，則調徑從偏移的相反方向開始。（g）模板的收

36、分。指定專人與調徑收分同步進行，要求每提升一次（300mm高度）檢查一次半徑尺寸相對誤差，交接班時應共同檢查，并做好交接記錄，檢查方法：按新入?；炷撩鏄烁叩耐采碓O計半徑，采用吊線法找中，然后實測，記錄作為原始依據。（h）模板的抽拔，當活動模板與收分模板經收分后重疊在一起時，應在提升后澆灌混凝土之前及時抽拔掉活動模板，方法是：用一個掛在兩個提升架之間橫梁上的可移動的1t小倒鏈進行。5.6.7.2 筒身中心和垂直度測:據我公司多年施工經驗，在操作平臺中心設置一個50kg重的線錘，線錘以細鋼絲繩懸掛在平臺的下部，對應于線錘下方的筒身內中心控制樁，在線錘鋼絲繩的上端設置滑輪及放線器，隨著模板的滑升,

37、隨將鋼絲繩放長，每提升300mm高度觀測記錄一次，連續(xù)記錄各點的軌跡，發(fā)現問題及時調整糾偏。5.6.7.3 操作平臺的拆除拆除前應預埋拆除需用的預埋件，沿外爬梯另設通訊線路以便上下通訊聯系。拆除順序：拆除液壓系統(tǒng)。拆除外模，然后拆除外吊腳手。操作平臺利用2根20槽鋼擱置在煙囪頂上承重井架重量。拆除提升架割除支承桿、拆除外圍欄、外圍圈、在筒首平臺上搭設臨時腳手架及安全欄桿、隨升井架斜撐代以臨時加固支撐以便隨拆井架。在筒首處，利用井架扒桿，放下零部件。在筒首預埋的吊鉤上掛一滑輪在完成拆除工作后，最后人將滑輪從爬梯上帶下來。5.6.7.4施工過程中的糾偏和糾扭每提升300mm高度觀測記錄一次，發(fā)現問

38、題及時進行糾偏操作，方法為平臺傾斜法，具體操作為利用滑模平臺的鋼性將偏離中心點的一邊的千斤頂多提升一至二個行程（具體多少行程視偏離中心點的多少來決定）。但在施工過程中保持平臺的基本水平和模板與混凝土的摩擦力的對稱，可有效減少偏中和平臺扭轉現象的發(fā)生。糾扭：利用經偉儀觀察平臺上預先的標記點和下部標記點的位置（可由看護外模人員觀察模板的垂直情況），可及時觀察出平臺的扭轉情況。發(fā)現問題可在筒身內壁預埋鐵件待鐵件出模后用花籃螺栓對稱水平方向拉動平臺達到糾扭的目的，但應注意不可過于急躁，因為糾扭是一個緩慢的過程，需3-4模后才可看到效果。5.7 混凝土工程及筒壁的施工 .基礎混凝土施工 基礎澆筑混凝土腳

39、手架采用滿堂紅腳手架搭設形式，腳手架高度比基礎模板高300mm，立桿位于基礎底板內時，下部支設在專設的251200鋼筋馬鐙支架上，腳手架在外側沿基礎圓周搭設，內部搭十字形滿堂架，馬凳寬度不小于2.2m?；炷翝仓绦颍蓮膱A心開始，然后對稱兩點按同一時針方向澆筑，即從中心向四周擴散澆筑，。混凝土須分層澆筑，每層為350-400mm，振搗應密實，嚴禁漏振，避免碰撞鋼筋、鐵件、模板，振搗時間應熟練掌握，一般使混凝土表面呈浮漿和不在沉落為宜?；炷磷杂陕涓邽椴淮笥?m，在筒座澆筑時，宜采用輸送泵軟管深入基底澆筑為妥，在筒座與基礎底板的交接處，特別注意漏漿 ，造成麻面，漏石子（即爛脖子），隨時注意吊模

40、板的穩(wěn)定性和脹模?；A砼采用商品混凝土，各材料用量詳見攪拌站配合比通知單。混凝土的坍落度應根據泵送砼試驗室配比單坍落度控制和檢驗，基礎混凝土澆筑完后，表面抹光。.1基礎大體積砼施工由于煙囪基礎砼量較大，達470多方,應按大體積砼施工進行組織考慮和采取相應措施。a.運輸澆灌方法用砼泵車泵管輸送澆注。b.基礎砼一般要求一次連續(xù)澆注完成，由于體積大，水泥水化熱高，積聚內部熱量不易散發(fā)，而表面散熱較快，內外產生較大溫差，易產生表面溫度裂縫，因此大體積基礎砼澆灌時，應采取降低水泥水化熱溫度和其他技術手段，以控制裂縫的出現。c.防裂縫技術措施：摻加高效泵送減水劑，改善和易性，降低水灰比，減少單方水泥用量；

41、試驗證明每減少10Kg水泥，其水化熱將使砼的溫度降低1；加強測溫和溫度監(jiān)測與管理，在基礎底板的四個方向正中預埋20根40的測溫管，深度距底板底200高，隨時控制砼內部的溫度變化，內外溫差控制在25以內，基面溫差與基底面溫差均控制在20以內，及時調整保溫及養(yǎng)護措施，使砼的溫度梯度和濕度不至過大，以有效控制有害裂縫的出現。改善約束條件，削減溫度應力：采取分層澆注大體積砼，合理設置水平或垂直施工縫，在-1.7m截面錐頂留水平施工縫，以放松約束程度，減少每次澆筑厚度的蓄熱量，防止水化熱的積聚，減少溫度應力。選擇良好級配的粗骨料，嚴格控制其含泥量，加強砼的振搗，提高砼密實度和抗拉強度，減少收縮變形，保證

42、施工質量。做好混凝土早期養(yǎng)護，適當延長拆模時間，提高砼早期強度或相應齡期的抗拉強度和彈性模量，減少砼表面的溫度、梯度；保持濕度。加快基礎回填土避免基礎結構側面長期暴露。澆注完畢用塑料薄膜及草袋覆蓋。對基礎混凝土采取32焊管U型盤管布置水循環(huán)散熱（見圖示），保證混凝土內外溫差小于25。為做到信息化溫控施工，出現異常情況能及時調整，在混凝土內部布設溫度測點。（1）溫度測試 根據基礎結構特點和溫度要求結果，在混凝土內埋設溫度測試孔，溫度測試點有代表性的設于層厚1/2處，底部，均勻分布不少于26個點，采用汞柱溫度計并同時檢測大氣溫度、混凝土澆筑溫度。2001.80（2）測試儀器 溫度傳感器為PN結溫度

43、傳感器，溫度檢測儀采用PN-4C型數字多路自動巡回檢測控制儀。溫度傳感器主要技術性能：測溫范圍-50攝氏度到50攝氏度；工作誤差+0.5攝氏度；分辨率0.1攝氏度。測試表面溫度，每4h觀測1次，持續(xù)5d，轉入每天測2次，直至基本穩(wěn)定。每天檢測完后及時填寫混凝土測溫記錄表。d.砼澆灌方式：采用斜面分層連續(xù)澆筑完成，分層厚度3035cm,在-1.7m面合理留設水平施工縫，上部1.7m第二次澆筑。e.砼澆灌順序沿邊方向自一端向另一端推進，逐層上升。澆筑時，要在下一層砼初凝之前澆筑上層砼，不使產生實際的施工縫，并將表面泌水及時排出。f.對預埋件等部位的澆灌，四周砼應均勻上升，同時避免碰撞，防止造成位移

44、或歪斜。h.砼澆灌完畢應進行保濕和保溫養(yǎng)護。施工結束后，進行灑水養(yǎng)生。一般養(yǎng)護時間不少于7-14天。測量、實驗、質檢、安全人員隨時督導施工，以確保工程的質量及施工、行人、車輛的安全?；A表面涂刷瀝青2道；.1 施工流程清理基礎混凝土表面涮瀝青油涂刷瀝青第一遍涂刷瀝青第二遍。.2 施工方法涂刷瀝青前，應對基礎混凝土表面進行驗收，并辦好隱檢手續(xù)。先清理混凝土表面雜物，清掃干凈，把對拉螺栓用切割機或氧割割除，氧割時不得損壞混凝土表面，把割除后的對拉螺栓頭用防銹油漆涂刷一遍。涂刷瀝青前先涂刷瀝青油一遍（建筑石油瀝青與汽油比為30:70），然后再均勻涂刷環(huán)氧瀝青兩遍?；A回填.1 施工流程基坑底清理檢查

45、回填土土質素土分層鋪土、耙平夯打密實試驗合格驗收.2 施工方法素土回填前，對基礎結構進行驗收，并要辦好隱檢手續(xù)，基槽內的垃圾雜物清理干凈，保證基槽底清潔無雜物?；靥钔临|應為含水量符合壓實要求的粘性土，抄好標高，嚴格控制回填土厚度、標高、平整度。回填土應分層鋪攤后，隨之耙平，采用沖擊，打夯機進行夯實，打夯應夯壓半夯，夯夯相連，行行相連，縱橫交叉，夯打次數由試驗確定。做最大干容重和最佳含水率試驗，以此來確定每層虛鋪厚度和壓實遍數等參數，在具體施工中通過環(huán)刀取樣，測得回填土的干容重需0.94。若含水率偏高，可采用翻松、晾曬或均勻摻入干土等措施；若含水率偏低，采用預先灑水濕潤等措施。、 筒壁混凝土的施

46、工.1、混凝土試配。對混凝土原材料必須嚴格把關，具體要求如下：水泥:水泥進場必須有出廠合格證、出廠日期，進場后及時復試，合格后方可使用?；炷凉橇希菏硬捎梦唇涳L化的玄武巖、花崗巖、石灰?guī)r等破碎的碎石，顆粒級配525mm。砂采用顆粒堅硬且潔凈的天然砂，不得含有金屬礦、云母、硫酸化合物和硫化物等。砂石進場后按批進行抽驗。水：使用現場提供的水源。外加劑：經實際調查、復試和試配滿足施工要求的再進貨使用，并分批和定期抽樣試驗。.2混凝土攪拌?；炷翑嚢柽^程中，要嚴格按配合比施工，未經試驗人員同意不得隨意改動配合比?；炷灵_盤前，攪拌機加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌筒充分濕潤。攪拌第一盤時，考慮到筒

47、內壁上的砂漿損失，石子應按配合比定量減半。攪拌的混凝土要做到基本卸盡，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，嚴禁邊出料邊進料。.3混凝土澆灌。在混凝土澆灌前，必須通過四級驗收。保證鋼筋、模板及其加固支架、預埋件驗收合格，符合設計要求。對模板內雜物和基層油污、泥土、松動的石子清理干凈。基層提前澆水濕潤，但不得有積水。±0.00m以下混凝土采用泵車施工，打混凝土時應分層澆灌、分層振搗，澆灌一次不得超過棒長的1.25倍（按300500mm），振搗器插入下層混凝土內的深度應不小于50mm，確?；炷潦┕みB續(xù)，不留施工縫。±0.00m以上電動提升系統(tǒng)打混凝土采用吊籠運輸?；炷翝补嗟?/p>

48、全過程中必須派專人檢查模板及其支架、圍箍的穩(wěn)定情況，發(fā)現變形、松、動時應暫停澆灌，并在已澆灌的混凝土凝結前修好。如發(fā)現漏漿及時封口。以免污染筒壁?；炷潦┕み^程中，每節(jié)混凝土澆灌時，應至少檢查混凝土坍落度兩次，如抽檢坍落度不符，應及時通知試驗室和攪拌站調整。每四節(jié)混凝土施工時現場做試塊兩組，每組三塊。并按項目部混凝土施工管理規(guī)定的要求做好施工記錄。(d)振搗時不得觸及支承桿、鋼筋、模板和預埋件等，振搗預留洞口時兩側的混凝土應對稱均衡澆筑，防止擠動?；炷脸瞿：髴皶r進行質量檢查及表面原漿修飾。(e)本工程混凝土的養(yǎng)護選用養(yǎng)護液涂涮達到混凝土表面結膜保持混凝土自身養(yǎng)護效果。為了保證筒身內壁混凝土

49、的養(yǎng)護和內襯隔熱層的砌筑質量，在珍珠巖塊體砌筑前用養(yǎng)護液涂涮混凝土表面，以防止混凝土用水養(yǎng)護時，水流入珍珠巖內。筒壁施工時，進入高溫期，可據現場實際情況，適當加入由檢測部門提供混凝土外加劑配合比通知單中規(guī)定的混凝土緩凝劑。以便模板的滑升。5.8 煙囪特殊部位和附屬設施的施工 煙囪特殊部位（a）灰斗平臺環(huán)梁的施工：（b）在4.95m以上部位筒壁內側，圖紙設計一道凸出筒壁340mm的環(huán)行牛腿用以支撐灰斗平臺，為了便于模板的滑升，我們采取將凸出的部分預留胡子筋，即將所有箍筋彎曲在模板內側待滑出(a)滑模施工工藝是一種使混凝土在動態(tài)下連續(xù)成型的快速施工方法，整個操作平臺支承于靠低齡混凝土穩(wěn)固且剛度較小

50、的支承桿上，利用液壓千斤頂來帶動操作平臺和模板滑升。滑模施工中的安全技術工作，除應遵照一般施工安全操作規(guī)程外，尚應遵照液壓滑動模板施工安全規(guī)程（JGJ65-89）規(guī)定。(b) 根據本工程設計特點，在筒壁滑升施工中需要多次的改變豎向結構筒壁的截面尺寸，需要移動內模板（30m以下壁厚為400mm，30m以上三次均需改變筒壁的厚度），這是一件十分費時費力又增加多道施工縫，且不安全的高空作業(yè)，必須嚴格認真膽大心細進行操作。結束本施工段，然后采取?；胧簩⑼脖诘膬饶０寤蘸?，向內移動至符合上一施工段筒壁的截面尺寸，然后繼續(xù)施工。(c) 混凝土澆灌必須嚴格執(zhí)行分層交圈均勻澆灌的制度，每層澆灌的混凝土表面

51、應在同一個水平面上。每層澆灌高度為300mm各層澆灌的時間不應大于混凝土的凝結時間。0.00m以上筒壁平均厚度為380mm，澆筑高度為300mm，澆灌量3.1/次。料斗每次裝料量：（0.7×0.7+0.4×0.4）/2×0.75×2只=0.48，計需7次吊完（3.1/0.48）料斗每次上下時間約13分鐘，計78分鐘/澆筑層，即80分鐘。攪拌機按混凝土C35級配每次投水泥100 kg計算，每次出料為0.22，攪拌時間1.5分鐘，出料時間約2分鐘，運至料斗內約2分鐘。從投料到吊運至料斗內約5.5分鐘，每澆灌層需攪拌約13次（3.7/0.22/次）72分鐘&l

52、t; 澆灌運料時間（3.1/0.48/吊運次×13分鐘/次）86分鐘，符合澆灌相隔規(guī)范。(d) 振搗時不得觸及支承桿、鋼筋、模板和預埋件等，振搗預留洞口時兩側的混凝土應對稱均衡澆筑，防止擠動?；炷脸瞿：髴皶r進行質量檢查及表面原漿修飾。(e) 本工程混凝土的養(yǎng)護選用養(yǎng)護液涂涮達到混凝土表面結膜保持混凝土自身養(yǎng)護效果。為了保證筒身內壁混凝土的養(yǎng)護和內襯隔熱層的砌筑質量，在珍珠巖塊體砌筑前用養(yǎng)護液涂涮混凝土表面，以防止混凝土用水養(yǎng)護時，水流入珍珠巖內。筒壁施工時，進入高溫期，可據現場實際情況，適當加入由檢測部門提供混凝土外加劑配合比通知單中規(guī)定的混凝土緩凝劑。以便模板的滑升。5.8 煙

53、囪特殊部位和附屬設施的施工5.8.1 煙囪特殊部位（a）灰斗平臺環(huán)梁的施工：在4.95m以上部位筒壁內側，圖紙設計一道凸出筒壁340mm的環(huán)行牛腿用以支撐灰斗平臺，為了便于模板的滑升，我們采取將凸出的部分預留胡子筋，即將所有箍筋彎曲在模板內側待滑出模板后，再重新拉出，作環(huán)牛腿凸出部分二次施工成型。灰斗平臺應同牛腿同時施工，但漏斗部位留筋，筒身施工完畢后再施工漏斗。（b）煙道口、圓形洞口施工方法：根據洞口的尺寸和該部位筒壁內外徑制作木模板，利用支承桿加固牢靠，所有突出筒壁外的部分均采用二次施工法。(c) 環(huán)形懸臂的施工：本圖紙設計為每10m一道環(huán)形懸臂，因業(yè)主要求滑模一次到頂，我們采取將突出筒壁

54、外的懸梁部分均做二次施工，做法同灰斗平臺環(huán)梁的施工方法。(d)筒首的施工：筒首部分采用反坡滑升，當施工到筒首設計標高后內模不動，將外模向外拉出上口與內模形成反坡。再澆混凝土，待混凝土達到一定強度后，將外模松開拉開提升平臺并放入花飾。此時，滑升改成間歇性提模工藝。(e)在±0.00M以上留置2.5*1.5M的操作門，在6.8m以上至12.2m南北向留置4.4*5.4m的煙道口。5.9 隔熱層、內襯砌筑內襯施工隨壁一起施工，利用電動提升系統(tǒng)的砌筑吊平臺施工，每節(jié)混凝土施工完后即進行下節(jié)的內襯砌筑，砌筑材料的垂直運輸采用吊籠，并且不得集中堆放。筒壁內側（包括環(huán)形懸壁）及隔煙墻涂刷OM煙囪防

55、腐涂料兩道，涂刷前應將混凝土基層表面清除干凈，表面干燥，在200mm范圍內的含水率不大于6，施工時涂料先攪拌均勻再刷，涂刷也要均勻。隔熱層采用圖紙要求的憎水珍珠巖板，在內襯每砌完45皮磚后均勻填充一次，保證均勻飽滿且每隔1.25M設置一整圈防沉帶。灰斗四周由爐渣及耐酸陶土磚砌筑不規(guī)則小山狀錐臺。5.10爬梯和信號燈平臺的安裝5.10.1預埋件及平臺爬梯的制作安裝。5.10.1.1暗榫預埋：滑升過程要注意預理件的埋沒，如爬梯、信號燈平臺埋件，其中以信號燈平臺的頂埋件較多而且對精度要求也比較高。信號燈平臺埋件的預埋順序與方法是按照預埋件數量，在外模板上分好尺寸，并按照標高要求，用水準儀找平，用紅漆

56、標出，隨后埋入暗榫，緊貼外模，埋入的暗榫內可塞滿黃油或棉紗頭，隨后用扁鐵與豎筋電焊，或暗榫與豎筋直接電焊，滑升過程中應注意暗榫不能卡住外模上口，以防拉壞；待滑出模板后應及時將暗榫內的棉紗頭取出并隨即清理并安好螺栓。5.10.1.2根據設計要求平臺爬梯在施工現場進行制作,嚴格按照設計圖紙進行現場下料制作，完成后進行集中外運廠家進行熱鍍鋅防腐處理，再運回進行逐步安裝。信號燈平臺安裝：信號燈平臺的安裝是隨筒壁滑升時在外吊腳進行安裝方法和順序如下：上下暗榫全部滑出模板后，應及時找出并清理在下層外吊腳于板上安裝三角支架將螺栓擰緊 放開吊腳手架下部的安全網拆除外吊腳手架下層的鋪板 筒壁繼續(xù)滑升，待吊腳手架下部距三角架頂部300mm左右時安裝信號平臺板 正?；?，安上吊腳手架鋪板，收緊安全網，安裝信號燈平臺的欄桿，并補刷油漆。爬梯安裝：爬梯分節(jié)，每節(jié)高度2.5米，爬梯應隨著滑升及時安裝一般保持在外吊腳手架(滑升平臺下方的外吊腳手架)的上口，以防止萬一吊籠發(fā)生故障時施工人員可由外爬梯作為臨時的上下通道。爬梯鐵件預埋時，垂直度應嚴格掌握，使安裝后爬梯在同一