懸灌澆筑連續(xù)梁施工作業(yè)指導書

1、懸灌澆筑連續(xù)梁施工作業(yè)指導書 1.適用范圍 本作業(yè)指導書適用于懸灌澆筑連續(xù)梁施工。 2.作業(yè)準備 2.1內(nèi)業(yè)技術準備： 開工前，組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清圖紙上有關技術問題，熟悉規(guī)范和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加的施工人員進行上崗前技術培訓，考核后持證上崗。 2.2外業(yè)技術準備： 搜集并整理有關施工數(shù)據(jù)，準備連續(xù)梁施工所需的各種材料，針對連續(xù)梁施工的重要性及難度，準備專業(yè)的技術人員現(xiàn)場進行指導。 3.技術要求 3.1 熟悉圖紙，掌握圖紙各種數(shù)據(jù)，掌握鋼筋尺寸及各預埋件的位置，預應力管道的安裝及定位。 3.2

2、制定連續(xù)梁施工組織設計。 3.3 制定連續(xù)梁0#塊施工方案及連續(xù)梁相關的作業(yè)指導書。 3.4 掌握張拉順序并計算張拉值及掌握注漿的各種數(shù)據(jù)及要求。 4.連續(xù)梁施工工藝流程：安裝主墩墩頂支座安裝0#塊墩頂托架澆筑臨時支座（硫磺混凝土）現(xiàn)澆0#塊砼（同時完成臨時支撐安裝）0#塊張拉、安裝掛籃對掛籃預壓調(diào)試采用掛籃懸澆箱梁至最后一個節(jié)段（即最大懸臂狀態(tài)）并張拉相應階段預應力鋼束安裝邊墩支座并臨時鎖定支架現(xiàn)澆邊跨直線段利用掛籃安裝邊跨合攏段現(xiàn)澆吊架立模、綁扎鋼筋、穿預應力束、焊接邊跨合攏段勁性骨架解除邊墩上支座的臨時鎖定、夜間溫度最低時澆筑邊跨合攏段砼拆除合攏段勁性骨架、張拉鋼束、拆除吊架安裝中跨合攏

3、段施工吊架焊接中跨合攏段勁性骨架澆筑中跨合攏段砼張拉其余設計預應力鋼束、拆除吊架鑿除主墩上硫磺混凝土臨時支座，并拆除0#塊臨時支撐鋼管完成整個體系轉(zhuǎn)換。具體見懸臂澆筑施工工藝流程圖。 5.各施工作業(yè)說明 5.1 0#塊施工作業(yè)說明： 0#塊作為墩頂梁體懸臂澆注的起始塊段，具有結(jié)構復雜、施工難度大、質(zhì)量標準高等特點。具體表現(xiàn)在：梁體內(nèi)預應力管道集中（箱形截面的底板、腹板、橫隔板及頂板內(nèi)都有設有相應預應力體系），鋼筋布設密集，一次澆筑混凝土數(shù)量較多，側(cè)面模板面積大且翼緣懸臂較長，梁體較高等方面。其施工工藝流程見0#塊施工工藝流程圖。 懸臂澆筑施工工藝流程圖養(yǎng)生、等強穿預應力束預應力束制作張拉機具檢

4、驗張 拉壓 漿掛籃滑移掛籃施工完畢等 強綁扎底板鋼筋和安裝預應力管道標高控制綁扎頂板鋼筋及預應力管道掛籃預留孔灌注梁段砼并制作試驗塊線型控制綁扎腹板鋼筋和預應力管道立內(nèi)模、端模檢查掛籃安裝砼配制測量控制0#塊施工完畢掛籃試驗掛籃制作驗收掛籃設計、復核0#塊施工工藝流程中線及高程測量預應力管道安裝測量控制安裝支座、鋪設底模、立外側(cè)模綁扎底板、腹板鋼筋托梁和膺架拼裝設置臨時支座墩頂預埋件檢查托梁和膺架設計鋼筋制作檢查驗收砼澆筑砼拌合頂板鋼筋、預應力管道安裝立內(nèi)模及端模預應力束制作養(yǎng) 生等強拆模張 拉壓 漿穿 束張拉機具校驗取試塊鑿毛清洗 5.1.1 0#塊托架布置及預壓 0#塊托架采用鋼管托架支撐

5、。在承臺上預埋法蘭盤，法蘭盤上連鋼管，根據(jù)所在位置的不同，選擇合適的鋼管及鋼管數(shù)量，在鋼管上鋪設工字鋼，工字鋼型號根據(jù)墩頂?shù)?#塊底板底標高的高度不同，可選擇不同型號的工字鋼，但不得小于I40工字鋼作為托架系統(tǒng)的縱梁，在縱梁上鋪I25工字鋼，間距40cm，作為托架系統(tǒng)的分配梁，在分配梁上鋪10*10方木及15mm厚竹膠板作為0#塊底模。托架搭設完成后，采用砂袋進行超載預壓，取1.2系數(shù)。加載完成后，每6小時測量一次，連續(xù)48小時沉降量小于2mm時，方可卸載，再對托架進行一次調(diào)整，最后安裝側(cè)模。對預壓后變形較大，不符合規(guī)范要求的進行調(diào)整，使各部位尺寸滿足設計要求。 5.1.2臨時支墩 在支承墊石

6、兩側(cè)設置4個臨時支座，每個臨時支座內(nèi)設置雙排32精扎螺紋鋼筋，上端錨固于梁體內(nèi)60cm，下端錨固于墩柱內(nèi)1m。然后用C50砼澆筑臨時支座，頂面高出永久支座2mm，分上下兩層，中間夾5cm厚M50硫磺砂漿，待橋梁合攏段施工完成后，方可拆除臨時支座。 5.2支座安裝 5.2.1支座安裝準備及支座的安裝 （1）成品驗收：支座安裝前開箱檢查產(chǎn)品合格證、裝箱單。開箱后，對支座進行檢查，檢查連接狀況是否正常，不得任意松動上、下支座連接螺栓。 （2）預偏量檢查：活動型支座須檢查預偏量數(shù)據(jù)是否與該支座定位相符。如不正確須先放松支座的臨時固定螺絲，再將支座滑動板依預偏量數(shù)據(jù)放置到位，并核對指針位置，然后重新旋緊

7、臨時固定螺絲。 （3）測量放線：支座吊裝前，根據(jù)設計圖紙計算出支座中心點坐標，在橋墩支承墊石上定出支座中心位置、并放出十字線。墊石處理：將支座對應部位的墊石表面鑿毛，清除錨栓孔內(nèi)的雜物。 （4）支座安裝：用吊車配合千斤頂、倒鏈進行支座安裝，將支座準確就位。在支座底面與支承墊石之間預留20mm空隙，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調(diào)整至設計標高。 （5）支座灌漿：灌漿采用重力灌漿方式，攪拌機將漿液倒入漏斗內(nèi)，漏斗下部接塑料管，塑料管伸入支座中心，從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到全部灌滿為止。（6）注意事項：灌漿時墊石表面、錨固螺栓、孔內(nèi)要充分潤濕且無積水，

8、維持穩(wěn)定的壓力以保證灌漿料能連續(xù)流動，用灌漿料連續(xù)性地將錨固孔灌滿。 相關標準支座安裝標準見下表。 支座安裝質(zhì)量要求 序號項目允許偏差（mm）檢驗方法支座板四角高差1測量上下座板中心十字線扭轉(zhuǎn)1測量同一梁端兩支座高差1測量一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值3測量固定支座上下板及中線的縱、橫錯動量1測量活動支座中線的縱橫錯動量(按設計氣溫定位后)3測量 5.3模板及掛籃施工說明 5.3.1 0#塊模板：0#塊在支架上進行現(xiàn)澆施工，按照結(jié)構尺寸要求控制頂面分配梁的標高，在固定平臺上分段整體拼裝模板和模架，利用吊車吊裝，精確測量定位后進行鎖定。為保證箱梁的外觀質(zhì)量，底模采用大面積竹膠板，外側(cè)模為

9、定型鋼模板，過人洞模與封頭模采用4cm厚板材。腹板加固采用內(nèi)撐外拉方式，內(nèi)外模間固定使用16螺桿做拉桿，上下、左右等間距布設，側(cè)模上、下部采用16高強拉桿固定，并于加固時采用用雙螺母旋緊。拉桿外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。內(nèi)模頂板采用碗扣式腳手架在箱體內(nèi)做“滿堂”支撐，腳手架下部支撐采用鋼制“馬凳”支立于底模板。在外側(cè)模和底模立好后必須經(jīng)過技術員、測量員和技術負責等驗收合格后方鋼筋綁扎。 5.3.2掛籃的結(jié)構及構造 掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統(tǒng)、吊帶系統(tǒng)、底托系統(tǒng)、模板系統(tǒng)五大部分組成。掛籃構造示意圖如下： （1）主桁架系統(tǒng)主桁架是由兩片菱形桁片在其橫向設置前后橫梁組成一空間桁架，并

10、在前后橫粱上設置上平面聯(lián)結(jié)桿件以提高主桁的穩(wěn)定性和剛度。主桁桿件采用槽鋼兩側(cè)焊鋼板，桿件間采用45#鋼銷軸銷接。在前后橫粱下方設置分配梁，用于懸掛底模板。 （2）行走及錨固系統(tǒng) 在一段箱梁澆筑、預應力筋張拉完畢后，利用4副5噸倒鏈滑車緩慢均勻地牽引兩片主桁架向前移動，同時通過前吊帶帶動底平臺和內(nèi)外模沿滑梁向前滑動。錨固好主桁后錨，提升底平臺和內(nèi)外模板至設計標高后，安裝后錨吊桿和滑行吊帶，撤除鋼繩和上一段的滑行吊帶后回到狀態(tài)一。 （3）吊帶系統(tǒng) 用以連接掛籃主桁架和底模平臺，吊帶用Q345B 25mm厚的鋼板，上端在懸吊于前后橫梁桁片上，下端與底平臺連接，用千斤頂提升裝置來調(diào)節(jié)底模系統(tǒng)的標高。

11、（4）底平臺系統(tǒng) 底平臺系統(tǒng)由底籃前后托梁、縱梁等組成，模板直接鋪于底平臺上，前后橫梁懸吊于主桁架，澆筑混凝土時，后橫梁錨固于前段已完箱梁底板。 （5）模板系統(tǒng) 外模由模板、桁架及滑梁組成。外模模板由8mm鋼板加型鋼帶鋼組成，與內(nèi)模模板利用內(nèi)部支撐固定。側(cè)模與底模采用體外對拉的形式進行固定。支承模板及滑梁前端懸吊于主桁。內(nèi)外側(cè)滑梁后端懸吊于已澆箱梁翼板，澆筑混凝土時均錨于前段已完箱梁翼板，拆模時放松錨固端，隨平臺下沉和前移。 （6）模板拼裝外側(cè)模拼裝利用外模前、后吊桿將外?；旱跗?。在橋下將側(cè)模桁架架連接成一個整體，用塔吊將桁架整體吊裝，懸掛在外?；荷?。將面板逐塊安裝在側(cè)模桁架上檢查并調(diào)整側(cè)

12、模位置。安裝側(cè)向工作平臺。 內(nèi)模拼裝 在橋下將內(nèi)?；汉蜋M梁、斜撐連接成一個整體，用塔吊起吊通過內(nèi)模前吊點和內(nèi)模錨桿懸吊。 在橋下將內(nèi)模拼裝成一個整體，用塔吊吊裝將其懸掛于內(nèi)?；荷?。將內(nèi)模頂板墊木和模板安裝在滑梁上，調(diào)整模板。 模板系統(tǒng)澆注梁段的尺寸參數(shù)變化 模板、桁架的安裝，除頂板和腹板的橫肋須一次拼裝就緒外，腹板部份的豎肋按箱梁塊件長度拼裝。當梁段長由3.0米增加到3.5米，板面在掛籃未前移到下個梁段時，即將模板加長拼裝形成。 每個梁段施工前調(diào)整內(nèi)模的橫向位置，使之滿足箱梁腹板厚度的線性變化。 （7）掛籃的移動及要點 在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，掛籃移至下一梁段位置進行施工，

13、直到懸臂澆注梁段施工完畢。掛籃前移時工作步驟如下： 1)當前梁段預應力張拉、壓漿完成后，脫開底模側(cè)模和內(nèi)模。 2)掛籃后結(jié)點進行錨固轉(zhuǎn)換，將上拔力轉(zhuǎn)給后錨小車。 3)拆除底模后錨桿，此時底籃后橫梁用手動葫蘆臨時懸吊在掛籃外滑梁上。 4)用倒鏈將掛籃前移，將底模、側(cè)模、主桁系統(tǒng)及內(nèi)?；阂黄鹣蚯耙苿樱敝料乱涣憾挝恢?。 5)掛籃就位后，用掛籃后結(jié)點千斤頂進行錨固轉(zhuǎn)換，將上拔力由錨固小車轉(zhuǎn)給主桁后錨桿。 6)安裝底模后吊桿。 7)調(diào)整模板位置及標高。 8)待梁段底板及腹板鋼筋綁扎完畢后，將內(nèi)模拖動到位，調(diào)整標高后，即可安裝梁段頂板鋼筋。 9)梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，進入下一個掛籃移動循環(huán)

14、。 10)掛籃行走時，內(nèi)外?；涸陧敯孱A留孔處及時安裝滑梁吊點扣架，保證結(jié)構穩(wěn)定；移動勻速、平移、同步，采取劃線吊垂球或經(jīng)緯儀定線的方法，隨時掌握行走過程中掛籃中線與箱梁軸線的偏差，如有偏差，使用千斤頂逐漸糾正；為安全起見，掛籃尾部用鋼絲繩與豎向蹬筋臨時連接，隨掛籃前移緩慢放松。 （8）掛籃結(jié)構拆除 箱梁懸臂澆注梁段施工完畢后，進行掛籃結(jié)構拆除。拆除時，先在最后澆注梁段的位置按拼裝時的相反順序拆除掛籃的底籃及模板系統(tǒng)，然后將掛籃主桁后退至墩頂位置，按拼裝時的相反順序拆除掛籃主桁桿件。掛籃的拆除在T構的兩懸臂端對稱地進行，使T構平衡受力，保證施工安全。5.4合攏段施工 合擾段施工工藝取試塊檢查驗

15、收澆 筑 砼砼拌合運輸選擇溫度拼裝吊架標高控制校正就位抄 平立 模 板邊線控制剛性支撐鎖定檢查驗收邊線控制壓 載預應力束制作養(yǎng)生、等強、拆模張拉、壓漿等強、拆模穿 束張拉機具校驗中線測量標高控制壓載逐級卸載底腹板綁扎鋼筋，預埋預應力管道，立模 合攏段分為邊跨合攏段施工和中跨合攏段施工。一般先邊跨合攏再中垮合攏。中垮合攏段的施工過程：當懸灌至兩相鄰梁段時，先到位的掛籃予以拆除，桿件部分在梁段上做平衡壓重，另一掛籃遷移，利用內(nèi)模、底模及側(cè)模施工合攏段。懸吊在上橫梁的吊帶、吊桿均予以拆除，并且錨固在梁段上，通過卷揚機移動掛籃模板，并將梁段上與掛籃模板搭接部分的底模予以拆除，以便掛籃進行錨固。 防止合

16、攏段在澆注過程中發(fā)生變形，我們采用的措施是：焊接勁性骨架、設置預壓配重和平衡重，采用標準的混凝土塊配重，在澆注混凝土的過程中，逐漸去掉混凝土塊，使掛籃負荷和撓度基本保持不變。 邊跨合攏段和中跨基本一樣。 5.4.2合攏段模板檢查驗收 模板安裝后檢查模板尺寸符合結(jié)構要求；模板接縫緊密，無錯臺、漏漿現(xiàn)象；模板表面平整度（采用2m直尺檢查），不大于1mm；轉(zhuǎn)角圓滑，線型直順；模板加固符合要求。模板每次使用后，都應進行重新修整；并在使用前，對模板進行檢查，并檢查脫模劑涂刷情況。 5.4.3移動模架拆除 在混凝土強度達到設計要求值時張拉之前，松開內(nèi)模板，拆除端模板。張拉壓漿完畢后，拆除模板。拆除模板的順

17、序是：先拆除內(nèi)模，再下降支撐桿，使底模和側(cè)模與混凝土脫開。掛籃的拆除應根據(jù)具體情況，在合適的位置進行，箱梁頂面以下的各個部分可直接由橋上下到地上或臨時水中平臺上，其他部分可按拼接時的逆順序進行，拆除順序如下： 1、在梁頂面安裝卷揚機，吊著外側(cè)模前后吊桿（底模架吊在走行梁上）下放，落至地下或臨時水中平臺上；或先放底模架，后放外側(cè)模。 2、合攏段不用的內(nèi)模、走行梁，在合攏段施工前拆除，余者可從兩端梁出口予以拆除。 3、拆除前上橫梁。主構架采用汽車吊分片拆卸，并移至汽車吊可吊范圍內(nèi)。拆除軌道及鋼枕. 5.5鋼筋工程 5.5.1鋼材質(zhì)量檢驗及加工前處理 1、采購入庫鋼材應有原材料制造廠的質(zhì)量證明書（產(chǎn)

18、品合格證），并按不同廠名、級別、規(guī)格分批架空存放，加工完的鋼筋也同樣堆放。 2、每批不大于60噸的同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)的鋼筋都要進行外觀檢查，如有無裂紋、機械損傷、氧化浮銹、外形尺寸，外觀檢查合格后鋼筋做力學試驗。 3、工地試驗室做抽樣檢查，試驗不合格的鋼材不得使用。 4、鋼筋工和焊工必須要持證上崗，鋼筋加工前應調(diào)直，并將表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹清除干凈。鋼筋下料鋼筋下料以結(jié)構物具體部位為單位，按設計的鋼筋數(shù)量表，首先核對類型、直徑和數(shù)量。用鋼筋切斷機切斷鋼筋。對各種標號的鋼筋取樣下料試彎，進一步核對其下料長度，并在實施中用模具控制下料尺寸，其

19、下料容許偏差見下表： 鋼筋加工的允許偏差 序號名 稱允許偏差（mm）l5000l50001受力鋼筋順長度方向的全長±10±202彎起鋼筋的彎起位置±203箍筋內(nèi)凈尺寸±5（橋梁±3） 鋼筋彎曲成型 1、鋼筋在常溫狀態(tài)下加工，彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成，彎起處不得有裂紋、鱗落和斷裂現(xiàn)象。 2、各編號鋼筋應先在水泥地面或平板上按11的比例放大樣。在平臺上按11的比例標明各彎折點。 3、鋼筋成型后應逐一檢查，然后分類捆扎、掛牌標識存放技術標準及質(zhì)量要求見鋼筋加工的允許偏差。 鋼筋的接頭及焊接 1、施焊前必須清除鋼筋焊接部位的鐵

20、銹、水銹和油污，鋼筋端部的扭曲、彎折應予以矯正或切除。 2、鋼筋接頭應按設計要求連接，設計無要求時，應以搭接焊為主。 鋼筋的綁扎及安裝 1、加工成形的鋼筋由塔吊或汽車吊機起吊上橋，橋上梁端現(xiàn)場綁扎,綁扎前應核對鋼筋級別、種類、直徑、形狀等是否符合設計及規(guī)范要求。 2、使用22#扎絲綁扎骨架，綁扎時,鐵絲必須扎牢,不得有滑動折斷移位等現(xiàn)象,以防在澆注混凝土時松動和變形。對重點部位及易變形部位可施以一部分點焊以保證骨架的幾何形狀。 3、構件側(cè)面及底面的墊塊應至少為4個/m2,綁扎鋼筋和墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。不得使用砂漿墊塊，可使用工字形塑料墊塊。墊塊綁扎的先后順序應根據(jù)施工需要進行。 4、

21、鋼筋綁扎順序：先綁扎底板、腹板鋼筋，安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋，預應力管道跟隨底、腹板鋼筋綁扎，及時組織安裝，控制波紋管定位鋼筋網(wǎng)位置，布設預應力管道并穿放預應力鋼絞線，確保管道圓順，底板上下層鋼筋網(wǎng)片間用鋼筋支架墊起焊牢，鋼筋骨架內(nèi)預埋鋼架以便支立內(nèi)模。鋼筋骨架綁扎前，先檢查制作鋼筋的質(zhì)量、數(shù)量及種類，是否符合圖紙的要求，模板安裝是否符合設計要求，合格后，方可進行鋼筋綁扎。鋼筋綁扎嚴格按圖紙尺寸進行。綁扎過程中，如非預應力鋼筋與預應力孔道、定位鋼筋、錨頭、錨墊板螺旋筋相抵觸時，則非預應力鋼筋位置可適當進行調(diào)整。鋼筋與鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎，鐵絲直徑為0.5mm2.0mm，成“8”字型或“十”字型

22、，綁扎點須擰緊，綁扎鐵絲的末端須朝向內(nèi)側(cè)，不得朝向保護層方向。為保證砼保護層厚度，在骨架和模板之間墊以砼墊塊，砼墊塊的強度不小于梁體混凝土的強度，并滿足耐久性的要求，砼墊塊交錯布置。預留各種預埋件的位置，將預埋件準確定位預埋。質(zhì)量標準見下表。 鋼筋制作與安裝質(zhì)量標準 序號檢查項目允許偏差1受力鋼筋全長±10mm2彎起鋼筋彎折位置20mm3箍筋內(nèi)凈尺寸±3mm4受力鋼筋排距±5mm5受力鋼筋間距±10mm6分布鋼筋間距±20mm7箍筋間距±20mm8彎起點位置30mm9鋼筋保護層厚度（3.5cm時）+10mm、5mm鋼筋保護層厚度（2.

23、5cmc3.5cm時）+5mm、2mm 5.6 預應力工程 5.6.1鋼絞線的進場檢驗 檢查進場材料是否有出廠質(zhì)量保證書或試驗報告單。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結(jié)力的潤滑劑、油漬等物質(zhì)，不能有已經(jīng)銹蝕成肉眼可見的麻坑。檢查結(jié)果中如有一項試驗結(jié)果不符合標準要求，則該盤作廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行復檢，如仍有一項不符合要求，則該批評為不合格產(chǎn)品。 5.6.2波紋管的進場驗收 波紋管外觀應清潔，內(nèi)外表面無油污，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規(guī)則折皺，咬口無開裂、無脫扣。 5.6.3錨具的進場要求 1、外觀檢查 應從每批進場錨具中抽取10%的數(shù)量并不得少于10套，檢查外觀和

24、尺寸。如有一套表面有裂紋超過產(chǎn)品標準的允許偏差，則應取雙倍數(shù)量錨具重新檢查；如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。 2、硬度檢驗 應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對錨具和夾片進行硬度試驗。每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍。如有一個不合格，同錨具的外觀檢驗執(zhí)行一樣的復檢程序。 3、檢驗合格的預應力筋、錨具和波紋管應放在通風良好，并有防潮、防雨措施的倉庫中。5.6.4張拉機具的檢驗 張拉機具包括千斤頂、油表、油泵，在使用前送至質(zhì)檢站進行檢驗標定。在千斤頂、油泵、壓力表校驗合格后，需將其組合成全套設備，進行設備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關系曲線。配套標定的千

25、斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。 波紋管的施工工藝 1、安裝時，波紋管用井字形骨架固定，并使用鐵絲將波紋管與鋼筋架綁在一起，以防澆注砼時波紋管上浮和移位。 2、波紋管接頭采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm，波紋管連接后用密封膠帶纏幾層封嚴，防止?jié)B水、泥漿進入堵塞管道。縱向波紋管伸出端部100mm左右不宜過長，避免端模拆除時損壞管道。預應力管道通過管道鋼筋定位架和端摸固定，根據(jù)圖紙情況定位架50cm設置一道。為防止砼澆筑時串進堵管，以塑料管作內(nèi)襯，并在砼凝固前轉(zhuǎn)動襯管，以防止粘結(jié)。在砼澆筑完后，要及時清孔、通孔，發(fā)現(xiàn)阻塞及時處理。豎向預應力鋼筋及管道在預制場進

26、行組裝，運至現(xiàn)場定位后，通過墊板與底板鋼筋網(wǎng)進行焊接，固定其下端。上端用定位鋼筋進行固定。在豎向預應力鋼筋管道安裝時，采用以下措施來保證施工質(zhì)量： a、錨固端鋼筋伸出螺母滿足設計要求，使其與砼產(chǎn)生握裹力。 b、管道與墊板要垂直，組裝好后，上端螺紋部分要用膠布纏好。 c、豎向管道安裝后，為保證上墊板水平，墊板上面貼上一塊中心孔徑不大于粗鋼筋直徑的橡皮墊，亦可防止污物進入管道。 d、在豎向預應力筋上端，用鐵皮做成一個類似倒梯形的桶，以便在砼頂面形成一凹槽。在豎向管道定位時，要防止螺母高出箱梁頂面。 e、波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。安裝后，應

27、檢查波紋管位置、曲線形狀、固定措施是否符合設計要求。 f、穿束前應用高壓水沖洗管道，并檢查是否有串孔現(xiàn)象，并用風吹干孔道內(nèi)水分，預應力鋼束張拉完畢后，及時壓漿，要求確?？椎烂軐?。5.6.6鋼絞線施工工藝 1、下料 鋼絞線的下料長度按設計圖中的下料長度進行下料，下料長度計算時應注意加上張拉時需要的工作長度。鋼絞線下料采用砂輪鋸切割， 在切口處兩端20mm范圍內(nèi)用細鐵絲綁扎牢，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。 2、編束 按設計預應力鋼束編號編束。編束前對鋼絞線進行梳整分根，并將每根鋼絞線編碼標在兩端，編束后用1820鐵絲將其綁扎牢固，編扎成束的鋼絞線應順直無扭轉(zhuǎn)。成束的鋼絞線按編號分類

28、存放。 3、穿束 采用人工穿束。鋼絞線穿放前應清除孔道內(nèi)雜物，穿入梁體后應盡快張拉，停和時間不宜過長，否則應采取防銹措施。鋼絞線預應力張拉，必須按設計圖中鋼束張拉程序進行。4、張拉施工工藝張拉前檢查梁體混凝土是否已達到設計強度和彈性模量，否則不允許張拉。 張拉工藝流程圖鋼絞線下料、編束穿束清理修正管口檢查砼強度安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂(千斤頂前端正口應對準限位板)安裝工具錨油泵配套安裝初應力(劃量測伸長值記號)103%k(持荷2分鐘)k錨 固張拉油缸回油、工具錨松脫關閉油泵、張拉缸頂壓缸全部復位依次卸下工具錨、千斤頂孔道壓漿封 錨 5.6.7孔道壓漿 1、張拉完畢后，應立即將錨塞周圍預應

29、力筋間隙用水泥漿封錨，為盡快達到壓漿程度，可在水泥漿中摻入一定比例的液體水玻璃加快強度增長速度。 2、為使孔道壓漿通暢，并使?jié){液與孔壁結(jié)觸良好，壓漿前應用壓力水沖洗孔道。再用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水并吹干孔道。 3、使用專用灰漿拌合機拌漿，拌好的灰漿經(jīng)4900孔/ 平方厘米的篩子進行過濾后存放在儲漿桶內(nèi)，儲漿桶應低速攪拌，并保持足夠數(shù)量，以使每個孔道壓漿能一次連續(xù)完成，灰漿拌和時必須機械拌和均勻，水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的間隙時間不得大于10分鐘。 4、同一孔道壓漿作業(yè)應一次完成，壓漿順序應先壓下面孔道，后壓上面孔道，并應將其中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，

30、應將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使得今后壓漿時通暢無阻。 5、壓漿泵輸漿壓力宜保持在0.50.6MPa，以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實為準，并應有適當穩(wěn)壓時間(一般30秒)。 6、壓漿時壓漿泵內(nèi)不能有空缺現(xiàn)象出現(xiàn)，在壓漿泵工作暫停時，輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入孔內(nèi)影響壓漿質(zhì)量。 7、出漿孔在流出與入漿孔端同樣稠度的水泥漿后，關閉出漿管嘴，保持壓力五分鐘，然后關閉入漿嘴。壓漿完畢后等待一定時間，才拆除壓漿孔及出漿孔上的閥門管節(jié)，并沖洗干凈。拆除出、入漿管嘴后使用木塞將出、入漿口塞緊。 8、壓漿時每班應制作水泥漿試件，不少于3組。 5.7 混凝土工程 5.7.1原材料 1、水泥 選用普

31、通硅酸鹽水泥,水泥的混合材料為礦粉.其技術條件均應符合鐵路混凝土結(jié)構混凝土設計暫行規(guī)定及高性能混凝土暫行技術條件的相關要求。 2、細骨料 要求級配合理、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小、堿活性合格的潔凈天然河砂。 3、粗骨料 選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線脹系數(shù)小、堿活性合格的潔凈碎石，粗骨料最大公稱粒徑不超過鋼筋混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋混凝土最小間距的3/4。粗骨料采用二級級配，其松散堆積密度大于1500Kg/m3，緊密空隙率小于40%。 4、水 混凝土拌和及養(yǎng)護用水均要化驗合格。 5、外加劑 采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質(zhì)量穩(wěn)定的

32、產(chǎn)品。外加劑與水泥應具有良好的相容性。 5.7.2混凝土施工1、混凝土的拌和 混凝土開盤前各種計量器具必須達到規(guī)定精度：水泥不大于±1%，粗、細骨料不大于±2%，水、外加劑不大于±1%。拌和順序先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，最后再加入外加劑并繼續(xù)攪拌均勻為止。上述每一過程攪拌時間不宜少于30s,總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。2、混凝土送輸 運輸便道應保持通暢，混凝土運輸車行集中以2-4r/min的轉(zhuǎn)速攪動，運到現(xiàn)場后高速旋轉(zhuǎn)20-30s 后再放料，攪拌后的混凝土宜在60分鐘內(nèi)泵

33、送完畢。 3、混凝土澆筑 1)混凝土澆筑前的檢查必須高度重視檢查工作，按照有關規(guī)定和檢查表進行工序檢查。檢查人員應高度負責，重點檢查以下幾項：要檢查模板支撐，模板堵漏質(zhì)量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內(nèi)有無雜物；檢查澆注混凝土用的漏斗，串筒分布是否滿足澆注順序；檢查無誤后，需用水沖洗后，始準澆注；亦要檢查振搗人員分工定位情況。 2)混凝土應分層澆筑，厚度為30cm，澆筑時不得隨意留施工縫。每塊段應連續(xù)進行，一次成型，不宜超過8h。 振搗人員須經(jīng)培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐角及新舊混凝土連接部位指定專人進行振搗，操作人員要固

34、定。插入式振搗器移動間距不能大于作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土深度為50-100mm,與側(cè)模間距為50-100mm。每一振點振搗時間宜為20-30秒，振搗到混凝土表面出現(xiàn)灰漿和光澤使混凝土達到均勻為止，防止過振或漏振，抽出振搗棒時要緩慢些，不得留有孔隙。不得用振搗棒放在拌和物內(nèi)平托和驅(qū)趕混凝土，也不得碰撞模板、鋼筋及預埋件。 3）0#塊與懸灌段混凝土澆筑順序： 第一步：從中間向兩端對稱澆筑底板與腹板交接處混凝土，采用插入式振動棒搗固密實，并及時對底板混凝土進行抹平、壓實和收面。 第二步：澆筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿。為防

35、止底板混凝土超厚,澆筑時使底板兩側(cè)混凝土超過內(nèi)模下梗肋后,稍作停頓,再從內(nèi)模頂部預設澆筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿,從腹板翻出的混凝土為密實的混凝土,保證腹板下梗肋處的混凝土密實。澆筑中不得使用振動棒推移混凝土以免造成混凝土離析。 第三步：底板澆筑完成后,腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式,每層混凝土厚度不超過30cm，同時每層的接頭相互錯開。兩側(cè)腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,而造成內(nèi)模偏移。 在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內(nèi)外模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實。 第四步：當兩腹板灌平后，開始澆筑頂板混凝土，分段澆筑，每段

36、23米，連續(xù)澆筑。 5.7.3拆模 1、折模及鑿毛處理必須等主管工程師同意方可進行。 2、非承重模板應在混凝土強度達到2.5MPa以上,且其表面及楞角不因拆模而受損傷時方可拆除。芯?；蝾A留孔的內(nèi)模須在混凝土強度能保證構件和孔洞表面不發(fā)生塌陷和裂縫時，方可拆除。外模拆除需在張拉壓漿完畢之后進行。拆模時不得影響或中斷混凝土的養(yǎng)護工作。 3、混凝土內(nèi)部開始降溫前及內(nèi)部溫度最高時不得拆模；結(jié)構或構件芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差大于15時不宜拆模；大風或氣溫急劇變化時不宜拆模；在炎熱和大風干燥季節(jié)，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋。 5.7.4 混凝土養(yǎng)護 混凝土終凝后應立即進行

37、養(yǎng)護。混凝土養(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用土工布及塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止?；炷翈ｐB(yǎng)護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕、潮濕養(yǎng)護，保證模板接縫處不致失水干燥。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑2448h后略微松開模板，并繼續(xù)澆水養(yǎng)護至拆模后再繼續(xù)保濕至規(guī)定齡期?；炷寥コ砻娓采w物或拆模后，應對混凝土采用蓄水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，采用土工布等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布等將土工布等保濕材料包覆。包覆期間，包覆物應完好無損，彼此搭接完整，內(nèi)表面應