液壓系統(tǒng)泄漏原因和解決方法

1、液壓系統(tǒng)泄漏原因及解決方法液壓系統(tǒng)中，泄漏影響產(chǎn)品的質(zhì)量，是必須要考慮的問題。例如液壓缸, 嚴(yán)重的泄漏不僅會使設(shè)備周圍的環(huán)境受到污染，還會 導(dǎo)致液壓缸工 作腔的壓力降低，使液壓缸無法正常工作。采取比較先進的方法，有效 地防止泄漏，使液壓系統(tǒng)實現(xiàn)“零泄漏”是液壓行業(yè)多年來始終追求 的目標(biāo)。另 外,準(zhǔn)確地分析液壓系統(tǒng)泄漏產(chǎn)生的最初原因，可以幫助我 們及時排除液壓系統(tǒng)的泄漏故障。 作為機械專業(yè)的學(xué)生，我們通過對液壓與氣壓傳動課程的學(xué)習(xí)以及 查閱相關(guān)資料，結(jié)合自己專業(yè) 實習(xí)、工程訓(xùn)練和日常生活中的所見和所想，就常見泄漏故障問題， 分析了液壓傳動的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。相 對于機械傳動，液

2、壓傳動是一門新的技術(shù)，起源于 1654年帕斯卡 提出的靜壓傳動原理。它是以液體為工作介質(zhì)，通過能量轉(zhuǎn)換裝置來 進行能量傳遞的一種傳動形式。液壓傳動具有如下優(yōu)點：工作液體可以用管道輸送到任何位置；執(zhí)行元件的布置不受方位限制，借助油管的連接可以方便靈活地布置傳動機構(gòu)；液壓傳動能將原動機的旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)橹本€運動；可以方便地實現(xiàn)無級調(diào)速；載荷控制、速度控制以及方向控制容易實現(xiàn)，也容易進行集中控 制、搖控和自動控制；液壓傳動平穩(wěn)無振動；具有良好的潤滑條件可提高液壓元件工作的可靠性和使用壽命 液壓元件有利于實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、系列化和通用化。因此，液壓傳動在國民經(jīng)濟各 部門中得到了廣泛的應(yīng)用。但液壓傳動也存在著一些

3、缺點：存在液體流動的阻力損失、油液的泄漏以及機械摩擦，故效率較低；對控制工作溫度要求較高；由于工作液體的泄漏和可壓縮性，液壓系統(tǒng)的剛性較差使液壓系統(tǒng)無法保證嚴(yán)格的傳動比；對工作液體的使用維護要求十分嚴(yán)格；液壓元件成本較高；液壓系統(tǒng)的故障判斷和處理較難，要求工作人員技術(shù)水平和專業(yè)知識較高。其中工作液體的泄漏一直是不可避免的問題，其解決方法也是各行各業(yè)研究的重點之一。泄漏形式泄 漏按流向可分為內(nèi)泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液壓油從系統(tǒng)泄漏到環(huán)境中，產(chǎn)生在液壓系統(tǒng)的液壓管路、液壓閥、液壓缸和液壓泵（液壓馬達）的外部；內(nèi)泄漏 是指由于高低壓側(cè)的壓力差的存在以及 密封件失效等原因，使液壓油在系統(tǒng)內(nèi)部由高

4、壓側(cè)流向低壓側(cè)， 如液 壓傳動中油液從高壓腔向低壓腔的泄漏 ；從換向閥內(nèi)壓力 通道向回 油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有縫隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄 漏和動力泄漏等。1 .縫隙泄漏工程機械液壓系統(tǒng)的縫隙泄漏主要有兩種，固定密封處（靜接合面）泄 漏和運動密封處（動結(jié)合面）泄漏。固定密封處泄漏的部位主要包括液 壓缸缸蓋與缸筒的接合處等；運動密封處主要包括液壓缸活塞與缸筒 內(nèi)壁、活塞桿與缸蓋導(dǎo)向套之間。縫隙泄漏量的大小與壓力差、間隙 等因素有關(guān)。2 .多孔隙泄漏液 壓元件中的各種蓋板，由于表面粗糙度的影響，兩表面之間不可 能完全接觸，在兩表面不接觸的微觀凹陷處，形成許多截面形狀多樣、 大小不等的空隙

5、，空隙的截面 尺寸與表面粗糙度有關(guān)。多空隙泄漏， 液體需流經(jīng)彎曲的眾多空隙，在做密封性能試驗時，需經(jīng)一定的保壓 時間，泄漏才能顯露出來。3 .粘附泄漏粘性液體與固體臂之間有一定的粘附作用， 二者接觸后，在固體表面 上粘附上薄薄的一層液體，若固體表面上的膜較厚時，油膜會因相互 運動而被密封圈刮落產(chǎn)生粘附泄漏。防止粘附泄漏的基本辦法是控制 液體粘附層的厚度。4 .動力泄漏在 旋轉(zhuǎn)軸的密封表面上，若留有螺旋加工的痕跡，當(dāng)軸轉(zhuǎn)動時，液體在轉(zhuǎn)軸回轉(zhuǎn)力的作用下沿螺旋痕跡的凹梢流動。 若螺旋痕跡的方向 與軸的轉(zhuǎn)動方向一致時，由于螺 旋痕跡的“泵油”作用，就會產(chǎn)生 動力泄漏。動力泄漏的特點是軸的轉(zhuǎn)速越高，泄漏

6、量越大。防止動力 泄漏，應(yīng)避免在轉(zhuǎn)軸的密封表面和密封圈的唇邊上存在 "泵 油”作用的 加工痕跡或利用動力泄漏的原理，利用螺旋痕跡的泵油作用，將泄漏 油泵回，阻止泄漏。泄漏的原因液壓系統(tǒng)產(chǎn)生泄漏的原因多而復(fù)雜，本文主要從密封件泄漏、工作油 液污染、元件制造裝配精度超差、油液溫開發(fā)熱以及液壓系統(tǒng)壓力沖 擊等方面歸納分析。(1)密封件方面：在液壓缸中，一提及泄漏就會首先考慮到密封件，因 為密封件是液壓缸中最主要的防止泄漏的元件。它主要有 YX型密封 圈、組合密封圈、U型密封圈、V型密封圈、O形圈、格來圈、斯 特封等。其中YX型密封圈、組合密封圈、U型密封圈主要靠在壓力 油的壓力作用下產(chǎn)生張

7、力，使內(nèi)、外唇邊張開來實現(xiàn)密封 的,對內(nèi)、外 唇邊線性質(zhì)量要求很高；V型密封圈、O形圈、格來圈、斯特封主要 靠壓縮量來密封。密封件的物化性能等方面的質(zhì)量直接影響液壓缸產(chǎn) 品的質(zhì)量。密封件泄漏的原因主要有以下幾方面：密封件質(zhì)量有 問題。密封件材質(zhì)為劣質(zhì)，且制造工藝和精度都達不到要求，以及模 具和修邊均有缺陷等。密封件選用不合理。選用的密封件不能滿足工作壓力、工作速度和溫度等方面的要求，或者密封件的類型選用 不當(dāng)。密封件的安裝溝梢設(shè)計不當(dāng)，安裝間隙與壓縮量選擇不合理； 配偶件的加工精度和表面粗糙度未達到要求；安裝時未加保護而損傷唇口或使外界雜物混入；貯存時溫度、濕度不當(dāng)，受氧和臭氧的侵蝕變質(zhì)等。液

8、體中的氣泡經(jīng) 過密封唇邊時，氣泡被壓縮為原來尺寸的幾分之一。這種氣泡到達密封件的非壓力側(cè)時，便迅速釋放出能量，使密封唇邊損壞。另一方面，當(dāng)含有一定比例的油蒸汽的氣泡，因受壓達到足夠高的溫度時，就會自燃，以致燒壞或熔化支承環(huán)，甚至?xí)l(fā)生密封件的局部燒壞和碳化。(2)油液污染：包括氣體污染、顆粒污 染、水污染等。氣體污染：在大氣壓下，液壓油中可溶解10%左右的空氣，在液壓系統(tǒng)的高壓下，在油液中會溶解更多的空氣或氣體?？諝庠谟鸵褐行纬蓺馀荩绻簤褐Ъ茉诠ぷ鬟^程中在極短的時間內(nèi)， 壓力在高低壓之間迅速變換就會使氣泡在高壓側(cè)產(chǎn)生高溫在低壓側(cè)發(fā)生爆裂， 如果液壓系統(tǒng)的元件表面有凹點和損傷 時，液壓油就會

9、高速沖向元件表面，加速表面的磨損，引起泄漏，此種由空穴現(xiàn)象造成的腐蝕作用稱為氣蝕。顆粒污染：由于試驗臺被顆粒污染，導(dǎo)致泄漏的幾率 很小,但在實際中仍然存在。液壓缸使用過程中，由于上述原因產(chǎn)生的顆粒，有的粘附在密封元件上，有的粘附在活動面上，刮傷密封元件的密封面，導(dǎo)致密封元件 失效,使液壓缸產(chǎn)生泄漏。這種故障通過除去未去干凈的毛刺，清洗各個元件，再更換密封元件就可排除；比較嚴(yán)重有的會“拉缸”，這種故障的排除就比較麻煩；更嚴(yán)重的可導(dǎo)致缸筒報廢。水污染：由于工作環(huán)境潮濕等因素的影響，可能會使水進入液壓系統(tǒng)，水會與液壓油反應(yīng)，形成酸性物質(zhì)和油泥，降低液壓油的潤滑性能，加速部件 的磨損，水還會造成控制閥

10、的閥桿發(fā)生粘結(jié)，使控制閥操縱困難，劃 傷密封件，造成泄漏。(3)元件制造裝配精度超差：所有的液壓元件及 密封部件都有嚴(yán)格的 尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造過程中超差，例如：油缸的 活塞半徑、密封梢深度或?qū)挾?、裝密封圈的孔和尺寸超差或因加工問 題而造成失圓、本身有毛刺或洼點、鍍層脫落等，密封件就會有變 形、劃傷、壓死或壓不實等現(xiàn)象發(fā)生，使其失去密封功能，將使零件 本身具有先天性的滲漏點，在裝配后 或使用過程中發(fā)生滲漏。系統(tǒng) 裝配粗糙，缺乏減振、隔振措施；系統(tǒng)超壓使用，未做到按規(guī)定對系 統(tǒng)適時檢查及易損件壽命到期但未及時更換等都會造成系統(tǒng)泄漏。(4)油液溫升過高：液壓系統(tǒng)工作時，要控制油液溫

11、度，溫度過高，會產(chǎn)生以下現(xiàn)象：多數(shù)情況下，當(dāng)油溫經(jīng)常超過60c時，油液黏度大大下降，不僅使?jié)櫥湍ぷ?薄，摩擦力加大，磨損加劇，而且 密封圈膨脹、老化、失效，結(jié)果導(dǎo)致液壓系統(tǒng)產(chǎn)生泄漏。據(jù)研究表明， 油溫每升高10 c則密封件的壽命就會減半。油液溫度升 高后，體 積膨脹，壓力升高，而泄漏隨壓力的升高而加大，從而使泄漏增加。油溫升高使間隙脹縮變化。一般配合零件材質(zhì)不同，材料熱膨脹系 數(shù)不同，當(dāng)油溫升 高時，配合零件因脹縮變化不同，會使配合間隙 發(fā)生變化，當(dāng)間隙變大時，造成泄漏增加。(5)液壓系統(tǒng)壓力沖擊：液壓系統(tǒng)中由于頻繁換向，在較高壓力下突 然啟動油泵或關(guān)閉閥門及缸體快速動作都會造成瞬時峰值壓力

12、高達 工作壓力的好幾倍，有時足以使密封裝置、管道或其它液壓元件損壞 而造成泄露?？刂菩孤┐胧┰斐晒こ虣C械液壓系統(tǒng)的泄漏的因素是多方面綜合影響的結(jié)果，以現(xiàn)有的技術(shù)和材料，要想從根本上消除液壓系統(tǒng)的泄漏是很難做到的。只有從以上影響液壓系統(tǒng)泄漏因素出發(fā)， 采取合理的措施盡量減少液 壓系統(tǒng)泄漏。(1)在設(shè)計和加工環(huán)節(jié)中要充分考慮影響泄漏的重要因素密封溝梢 的設(shè)計和加工。美國汽車行業(yè)工程師協(xié)會 (SAE)推薦以下兩種防止油 口漏油的解決辦法。SAE直螺紋“ O”形圈油口：密封靠“ O”形 圈，連接靠直螺紋；SAE4螺栓法蘭：適用于較大油口。另外，密封 件的選擇也是非常重要的，密封表面的粗糙度通常靜密封表

13、為Ra3.2Ra1.6,動密封表面為Ra0.8Ra0.4。如果不在最初全面考 慮泄漏的影響因素，將會給以后的生產(chǎn)中帶來無法估量的損失。(2)在液壓油的污染控制上，要從污染的源頭入手，加強污染源的控 制，還要采取有效的過濾措施和定期的油液質(zhì)量檢查。為有效地切斷外界因素(水、塵埃、顆粒等)對液壓油缸的污染，可加一些防護措施 等。(3)裝配方面。液壓系統(tǒng)裝配前，應(yīng)檢驗元件的耐壓性能，檢查元件 各結(jié)合面有無外滲漏現(xiàn)象，若出現(xiàn)滲漏，則應(yīng)采取相應(yīng)措施。只有當(dāng) 所有元件不漏不滲后才可正式裝進系統(tǒng)使用。液壓元件和液壓系統(tǒng) 在進行裝配時，要進行嚴(yán)格清洗，去毛刺、除焊渣，并進行必要的防 銹蝕處理，嚴(yán)格按照裝配工藝

14、要求進行裝配，杜絕因裝配引起的間隙畸變和毛刺、焊渣及銹蝕物等形成的間隙磨料。(4)減小液壓沖擊。常用的方法有：盡量降低系統(tǒng)的啟動、停止和 換向頻率;對于需要頻繁換 向的液壓系統(tǒng)，盡可能用帶阻尼器的換 向閥;在控制閥的前面設(shè)置蓄能器，減小沖擊波傳播的距離，從而 減緩液壓沖擊；加大管道通徑，盡量縮短管道長度或采用橡膠軟管;設(shè)置安全閥，系統(tǒng)壓力增大時，可起卸荷作用降低壓力沖擊。(5)機械在磨合期容易出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，這是由于部分鑄造、加工等缺陷在 裝配調(diào)試時 難于發(fā)現(xiàn)，但由于作業(yè)過程中的振動、沖擊作用，這種 缺陷就被暴露出來，故應(yīng)注意磨合期的滲漏情況，作到及早發(fā)現(xiàn)、及 時處理。(6)從技術(shù)上來看，國外正在生產(chǎn)配備有測試密封(旋轉(zhuǎn)密封)泄露量的 傳感器的新型油封；并且主軸集成了摩擦密封與迷宮式密封優(yōu)點的氣 動密封也已問世；同時，U型橡膠件+ V型彈簧組成的可用于壓力 45MPa的液壓系統(tǒng)“泛塞密封”