汽車用液化天然氣氣瓶企標模板

1、×××× 發(fā)布××××-××-××實施××××-××-××發(fā)布汽車用液化天然氣氣瓶Liquefied natural gas cylinders for vehiclesQ/ ××××××××××××企業(yè)標準Q目 次前言II1 范圍32 規(guī)范性引用文件33 術語定義和符號34 型

2、式及基本參數(shù)65 材料76 設計77 制造108 試驗方法149 檢驗規(guī)則1610 標志、包裝、運輸、存放1811產品合格證、產品使用說明書和批量檢驗質量證明書1812 使用規(guī)定19附錄A （規(guī)范性附錄）安全性能試驗20附錄B （規(guī)范性附錄）安全泄放量的設計計算23附錄C （規(guī)范性附錄）焊接工藝評定25附錄D（資料性附錄）蒸發(fā)率的換算關系31附錄E （資料性附錄）產品合格證32附錄F （資料性附錄）批量檢驗質量證明書34前 言本標準的全部技術內容為強制性。本標準按照GB/T 1.1-2009標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫給出的規(guī)則起草。本標準的范圍、材料、設計等規(guī)定參照美國汽車工程

3、協(xié)會SAE J2343液化天然氣為燃料的重型卡車推薦作法和美國防火協(xié)會NFPA52車輛氣體燃料系統(tǒng)標準。本標準安全附件的泄放量計算參照美國壓縮氣體協(xié)會CGA S-1.1壓力泄放裝置標準 第一部分：壓縮氣瓶的規(guī)定。本標準結合本國國情，吸收采用了GB5100-2011鋼質焊接氣瓶及相關標準的規(guī)定。本標準附錄A、附錄B、附錄C為規(guī)范性附錄，附錄D、附錄E、附錄F為資料性附錄。本標準由×××提出并歸口。本標準起草人：×××汽車用液化天然氣氣瓶1 范圍本標準規(guī)定了汽車用液化天然氣（Liquefied Natural Gas,縮寫LNG）氣瓶（以

4、下簡稱氣瓶）的定義、符號、型式、基本參數(shù)、材料、設計、制造、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸、存放等要求。本標準適用于在正常環(huán)境溫度（-4060）下使用，貯存介質為LNG，作為汽車燃料箱，設計溫度不高于-196，公稱容積為150L500L，工作壓力為0.6MPa3.5MPa可重復充裝的焊接絕熱氣瓶。2 規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB 150.1壓力容器 第1部分：通用要求GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗 第1部分：室溫試驗方法GB/T 2

5、29 金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T 1804一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T 2653焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法（GB/T 2653-2008，eqv ISO 5173:2000,IDT）GB 7144氣瓶顏色標志GB/T 9251氣瓶水壓試驗方法GB/T 12137氣瓶氣密性試驗方法GB/T 13005氣瓶術語GB/T 15384氣瓶型號命名方法GB/T 17925氣瓶對接焊縫X射線數(shù)字成像檢測GB/T 18443.2真空絕熱深冷設備性能試驗方法 第2部分：真空度測量GB/T 18443.3真空絕熱深冷設備性能試驗方法第3部分：漏率測量GB/T 18443.4真空絕熱深冷

6、設備性能試驗方法第4部分：漏放氣速率測量GB/T 18443.5真空絕熱深冷設備性能試驗方法第5部分：靜態(tài)蒸發(fā)率測量GB/T 18443.7真空絕熱深冷設備性能試驗方法 第7部分：維持時間測量GB 24511承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶JB/T 4730.1承壓設備無損檢測 第一部分：通用要求JB/T 4730.2承壓設備無損檢測 第二部分：射線檢測JB/T 6896空氣分離設備表面清潔度3 術語和定義、符號3.1 術語和定義GB/T 13005確立的以及下列術語和定義適用于本標準。批量 lot采用同一設計、同一材料、同一焊接工藝，連續(xù)生產的氣瓶內膽所限定的數(shù)量，稱內膽批量。采用同一設計、同一絕

7、熱工藝、連續(xù)生產的氣瓶產品所限定的數(shù)量，稱為產品批量。內膽 inner containment vessel貯存LNG，并能承受工作壓力的內殼體。外殼 outer shell形成和保護氣瓶絕熱空間的外殼體。靜態(tài)蒸發(fā)率 static evaporation rate氣瓶在充裝至最大允許量的低溫液體靜置48h后，24h內自然蒸發(fā)損失的低溫液體質量和容器有效容積下低溫液體質量的百分比，換算為標準環(huán)境下（20，0.1MPa）蒸發(fā)率值，單位為%/d。凈重 net weight氣瓶及其不可拆連接件的實際重量（包括閥門、管路系統(tǒng)）。有效容積 effective volume內膽允許的最大盛液容積。真空夾層漏

8、率 vacuum interspace leak rate單位時間內漏入真空夾層的氣體量。單位為Pa·m3/s。漏放氣速率 leak and outgassing rate氣瓶夾層放氣速率與漏率之和。單位為Pa·m3/s。放氣速率為常溫狀態(tài)下在給定時間間隔內，單位時間氣瓶在真空夾層中各種材料解吸的氣體量。工作壓力 service pressure氣瓶在正常工作情況下，內膽殼體頂部可能達到的最高壓力。壁應力 wall stress氣瓶內膽壁承受的應力?？偟臒醾鬟f total thermal transfer相對于氣瓶單位公稱容積及貯存介質與環(huán)境溫度每單位溫差時，在單位時間內從

9、周圍大氣通過絕熱層、管道、頸管、支撐構件傳遞到貯存介質的熱量。單位為J/（h··l）?？偀醾鲗禂?shù) total thermal conductivity coefficient周圍環(huán)境通過絕熱層、管道、頸管、支撐構件對貯存介質總的傳熱系數(shù)。單位為kJ/（h·m2·）。計算壓力 calculating pressure用于計算氣瓶內膽壁厚和校核其壁應力的壓力。 外殼體材料的有效厚度 effective thickness of outer shell 有效厚度指名義厚度減去腐蝕裕量和鋼材厚度負偏差。 充灌自動限位功能 automatic safe-spac

10、e insurance function 充液時，能夠確保在氣瓶內膽的頂部留有一定安全空間的功能。限過流裝置 limit excess-flow device當流量超過設定流量時，能夠自動關閉的裝置。7維持時間 hold time 氣瓶充灌至規(guī)定的初始充灌量，從規(guī)定的起始條件開始，關閉氣瓶各條管線，并開始記時，直至壓力升高達到限制裝置的設定壓力為止，所經歷的時間，單位為“天”。3.2 符號下列符號適用于本標準。a封頭曲面與樣板的間隙 mm；b焊縫對口錯邊量 mm；c封頭表面凹凸量 mm；D內膽公稱直徑 mm；d彎曲試驗的彎軸直徑 mm；Di內膽封頭或筒體的內直徑 mm；D0外殼封頭或筒體的外直

11、徑 mm；E對接焊縫棱角高度 mm；E0外殼材料彈性模量 MPa；e內膽或外殼筒體同一截面最大最小直徑差 mm；Hi封頭內凸面高度 mm；h封頭直邊高度 mm；K1由橢圓形長短軸比值決定的系數(shù)，見表5；L 外殼體上兩相鄰支撐線之間的距離，當筒體部分沒有加強圈，則取筒體的總長度加上每個凸形封頭曲面深度的1/3， mm；l樣板長度 mm；n彎軸直徑與試樣厚度的比值；P工作壓力 MPa；P1許用外壓力 MPa；Pc計算壓力 MPa；R外殼封頭的當量半徑 mm。對于橢圓封頭，R=K1D0;S內膽的設計壁厚 mm；Sb內膽筒體實測最小壁厚 mm；Se外殼筒體的有效厚度 mm；Sf外殼封頭成形后的最小厚度

12、 mm；Sn內膽名義壁厚 mm；Sk拉力試樣焊縫寬度 mm；t溫度 ；U總熱傳導系數(shù) kJ/（h·m2·）；V內膽公稱容積 L；A斷后伸長率 %；靜態(tài)蒸發(fā)率 %/d；壁應力 MPa；Rm抗拉強度 MPa；Rp0.2規(guī)定非比例延伸強度 MPa；hi封頭內高度（Hi+h）公差 mm；Di內圓周長公差 mm4 型式及基本參數(shù)4.1 型式與產品型號4.1.1 氣瓶的型式為臥式，見圖1。1閥門等組合部件；2外殼；3絕熱層；4內膽圖14.1.2 氣瓶的產品型號參照GB/T15384進行命名，表示方法如下：C D P 改型序號，用羅馬字母I、II、III等表示工作壓力，MPa內膽公稱容積

13、，L內膽公稱直徑，mm氣瓶型式，用W表示臥式汽車用液化天然氣氣瓶名稱，用CDP表示型號應用示例：CDPW600-450-1.59II表示公稱容積為450L，工作壓力為1.59MPa，內膽公稱直徑為600mm，第二次改型的氣瓶。4.2 基本參數(shù)4.2.1 氣瓶公稱容積V和推薦的公稱直徑D按表1的規(guī)定。表1公稱容積V L150200200350350500推薦的內膽公稱直徑D mm3004504505505507504.2.2 工作壓力1.0MPa1.6MPa氣瓶的靜態(tài)蒸發(fā)率按表2的規(guī)定，其他工作壓力的氣瓶靜態(tài)蒸發(fā)率按設計圖樣規(guī)定。4.2.3 氣瓶真空夾層漏率和漏放氣速率按表2規(guī)定。表2公稱容積V

14、（L）150175200300450500靜態(tài)蒸發(fā)率（%/d）2.92.42.32.22.12.0真空夾層漏率（Pa·m3/s）6×10-8漏放氣速率 （Pa·m3/s）6×10-7注：1 公稱容積為推薦參考值；2 靜態(tài)蒸發(fā)率指液氮的靜態(tài)蒸發(fā)率。4.2.4 氣瓶內膽壁厚的計算壓力Pc為工作壓力的2倍，壓力試驗的壓力為工作壓力的2倍。5 材料5.1 材料的一般規(guī)定5.1.1 氣瓶的內膽材料應采用奧氏體型不銹鋼，且應符合GB24511等材料標準的規(guī)定。若采用國外材料時，應符合國外相應規(guī)范和標準的規(guī)定，力學性能不得低于國內相應材料標準的技術指標。5.1.2 焊

15、在內膽上所有的零部件，應采用與內膽材料性質相適應的奧氏體型不銹鋼材料，并應符合相應技術標準的規(guī)定。5.1.3 所采用的不銹鋼焊接材料焊成的焊縫，其熔敷金屬化學成分應與母材相同或相近，且抗拉強度和屈服強度不得低于母材抗拉強度規(guī)定值的下限。5.1.4 材料（包括焊接材料）應具有材料生產單位提供的質量證明書原件。從非材料生產單位獲得材料時，應同時取得材料質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章和經辦人章的有效復印件。5.1.5 內膽筒體和封頭材料須按爐罐號進行化學成分復驗和按批號進行力學性能復驗，經復驗合格的材料，應用無氯無硫的記號筆做材料標記。5.1.6 外殼材料應采用奧氏體不銹鋼或碳鋼。5.1.7

16、絕熱材料及吸附材料應采用阻燃材料。5.2 化學成分內膽主體材料的化學成分及允許偏差按表3的規(guī)定。表3化學成分CMnPSSiNiCr百分含量0.082.000.0350.031.008.0011.017.0020.00允許偏差±0.01±0.04+0.005+0.005±0.05±0.10±0.205.3 力學性能內膽主體材料的力學性能按表4規(guī)定。表4抗拉強度Rm規(guī)定非比例延伸強度RP0.2斷后伸長率A 520 MPa205 MPa406 設計6.1 一般規(guī)定6.1.1 氣瓶由內膽、外殼以及夾層中的絕熱層和閥門管路系統(tǒng)組成。內膽與外殼之間的連接應

17、能保持穩(wěn)固，并能承受使用過程中的振動載荷、慣性載荷和沖擊載荷。并按照本標準附錄A的要求通過型式試驗。6.1.2 內膽的組成應為三部分，即縱焊縫一條，環(huán)焊縫兩條。6.1.3 氣瓶應采用真空多層絕熱方式，并進行傳熱計算，總的熱傳遞不超過2.09 J/（h··l），按GB/T18443.7試驗方法測定的“維持時間”不少于5天。6.2 內膽6.2.1 封頭設計氣瓶內膽的封頭應是無縫的，凹面承受壓力，形狀為半球形或長短軸比為21的標準橢圓形。6.2.2 內膽壁厚內膽設計壁厚不小于按（1）式計算的結果：式中壁應力取下列各項中的最小值：a) 310MPa；b) 按 8.2測定的焊接接頭的

18、最小抗拉強度的50%；c) 按8.1測定的母材的最小抗拉強度的50%；d) 按8.1測定的母材的屈服強度；e) 帶縱縫內膽的壁應力不超過上述數(shù)值最低值的85%。內膽開孔.1只準在封頭上開孔，開孔應是圓形。開孔直徑不得大于內徑的1/3，開孔位于以封頭中心為中心的80%封頭內直徑的范圍內。當封頭上開孔的直徑大于76mm時，應采用有限元分析計算方法對開孔進行強度校核。.2內膽上的每一個開孔應焊裝管接頭，管接頭與封頭的連接應采用全焊透的焊接形式。6.3 外殼6.3.1 外殼筒體和封頭壁厚的設計應滿足許用外壓力不小于0.21MPa的要求。6.3.2 外殼筒體壁厚外殼筒體壁厚按公式（2）進行校核：（2）6

19、.3.3 外殼封頭壁厚按公式（3）進行校核：（3）如果封頭為橢圓形，則,按照下表選?。罕?2.62.42.22.01.81.61.41.21.01.181.080.990.900.810.730.650.570.50注 1：中間值由內插法求得。注 2：為標準橢圓形封頭。注 3：。外殼應設置泄放裝置，且泄放裝置應當滿足以下要求：a)泄放裝置的開啟壓力不得大于0.1MPa.b)總的泄放面積不得小于內膽公稱容積與0.34 mm2/L的乘積。6.4 焊接接頭縱、環(huán)焊縫應采用全焊透對接型式。縱焊縫不得有永久性墊板。環(huán)焊縫允許采用永久性墊板或縮口結構。連接到內膽封頭或筒體上的所有附件，應采用熔化焊的方法，

20、對于受壓元件的焊接接頭應保證全焊透。6.5 管路系統(tǒng)管路系統(tǒng)的設置應具備充液、出液、自動和手動泄壓、緊急情況下限流、壓力顯示、液位顯示等基本功能。管路系統(tǒng)閥門宜標明介質流向，并且截止閥應標明開啟和關閉方向。管路系統(tǒng)及其部件所用的密封件不得與所盛裝的液化天然氣發(fā)生化學反應,并且能夠承受盛裝介質的低溫。充液管路充液管路上宜設有充液接頭。充液接頭應具有阻止氣瓶內的液體或氣體流向外部的功能，接頭應帶有防灰塵作用的防塵蓋。如果不設置充液接頭，則應當設置截止閥、螺紋堵頭或者采用法蘭等密封結構，保證充液完畢后及使用過程中介質不外泄。出液管路出液管路及管路上的接頭、閥門的通徑大小、安裝位置、安裝方式等應能夠滿

21、足排出能力的要求。出液管路應設有截止閥、限過流裝置。限過流裝置安裝在出液管路液體側末端、汽化器前端之間，并且應滿足在其后部的燃料供給管路發(fā)生大量泄漏、破裂、斷裂等情況下能夠自動關閉，停止供液，保證氣瓶內的液化天然氣不再往外泄漏。泄壓管路泄壓管路應與氣瓶內膽氣相空間直接相通，且管路通徑應滿足安全泄放的要求。泄壓管路分為自動泄壓（安全閥開啟泄壓）和手動泄壓。匯集在一個泄放管排放。氣瓶安裝在汽車上時應將泄壓管路的出口接引至車輛的安全位置排放。當車輛停放時泄壓管還應符合本標準要求。充裝時如需要泄壓，嚴禁直接對大氣排放，可以排放回加氣站內的容器內。安全閥內膽應設置至少兩只安全閥，安全閥入口接管應與內膽氣

22、相空間直接連通。每只安全閥的排放能力應能單獨滿足安全泄放的要求。安全閥前不應裝設截止閥。氣瓶安全閥的出口都應匯集至泄壓管路。氣瓶不得安裝爆破片。安全泄放量和安全閥排放能力的計算見附錄B（規(guī)范性附錄）。主安全閥的開啟壓力不大于工作壓力的1.2倍，副安全閥的開啟壓力不大于工作壓力的1.8倍。壓力表壓力表量程為工作壓力的1.53倍，精度不低于2.5級。壓力表進口管路應與內膽氣相空間直接連通。液位計每只氣瓶應設置液位計，液位計應有顯示液位的信號輸出，并傳至汽車的駕駛室，且當剩余燃料為氣瓶內膽有效容積的5%時有警示功能。氣瓶內應具有足夠的安全空間，充裝飽和蒸汽壓為0.8MPa（表壓，下同）的LNG液體，

23、且安全閥的排放壓力為1.6MPa時，安全空間至少應為內膽總容積的10%。對于允許充裝飽和蒸汽壓低于0.8MPa的LNG的氣瓶，則應根據LNG的充裝壓力和安全閥開啟壓力下的密度差來設計安全空間的容積。 氣瓶應具備自動限充功能。無論瓶內殘留的LNG量多少，在氣瓶再次充裝時，均應保證瓶內的實際安全空間與設計值相符。7 制造7.1 組批氣瓶按內膽組批進行制造，同時在內膽組批的基礎上進行產品組批。即一個內膽批允許分組配制成幾個產品組批。7.2 焊接工藝評定7.2.1 氣瓶制造單位在改變內膽材料、焊接材料、焊接工藝、焊接設備時，投產前均應進行焊接工藝評定，焊接工藝評定應符合附錄C（規(guī)范性附錄）的規(guī)定。7.

24、2.2 焊接工藝評定可以在焊接工藝評定試板上進行，也可以直接在內膽筒體上進行。進行焊接工藝評定的焊縫，應能代表內膽的主要焊縫（縱、環(huán)、角焊縫）。7.2.3 焊接工藝評定試板經外觀檢查應無咬邊、裂紋、表面氣孔、焊渣、凹坑、焊瘤等缺陷，試板焊縫經100%射線透照檢測，檢測結果應符合JB/T 4730.2標準級要求。7.2.4 焊接工藝評定用的焊接接頭試樣數(shù)量規(guī)定如下：拉力試樣2件，橫向彎曲試樣4件（面彎、背彎各2件），內膽材料最低使用溫度下低溫沖擊試樣6件（焊縫、熱影響區(qū)各3件）。7.2.5 當內膽材料的厚度不小于2.5mm時，應進行設計溫度下的低溫沖擊試驗；當內膽材料的厚度小于2.5mm時免做。

25、7.2.6 焊接工藝評定試驗結果要求如下：a) 焊接接頭試樣無論斷裂發(fā)生在任何位置，其實測抗拉強度均不得小于內膽材料標準規(guī)定值的下限。b) 焊接接頭低溫沖擊試樣的沖擊吸收功應不小于表6的要求：表6試樣尺寸mm焊縫或熱影響區(qū)每組三個試樣的平均值J單個試樣的最小值J10x1020.413.610x7.51711.610x513.69.510x2.56.84.8注： 1.當焊縫或熱影響區(qū)每組三個試樣的平均值不小于上述單個試樣的最小值時，且其中一個以上試樣的沖擊值低于要求的平均值，或一個試樣的沖擊值低于單個試樣準許的最小值時，可再取焊縫或熱影響區(qū)三個附加試樣進行試驗。每一個試樣的沖擊值均應不小于平均值

26、的要求為合格。2.若由于試樣本身的缺陷原因，允許重復取樣進行試驗。c) 焊接接頭試樣彎曲至180º時應無裂紋，試樣邊緣的先期開裂可以不計，但由夾渣或其它焊接缺陷引起的焊角開裂應判為不合格。7.2.7 焊接工藝評定報告需由焊接責任工程師審核，制造單位技術總負責人批準。7.3 筒體7.3.1 筒體由鋼板卷焊時，鋼板的軋制方向應與筒體的環(huán)向一致。7.3.2 筒體同一橫截面最大最小直徑差e不大于0.01Di。7.3.3 筒體縱縫對口錯邊量b不大于0.1Sn，見圖2。7.3.4 筒體縱焊縫棱角高度E不大于0.1Sn+2mm，見圖3，用長度l為1/2Di，但不大于300mm的樣板進行測量。圖2

27、圖37.4 封頭7.4.1 封頭鋼板不允許拼接。7.4.2 內膽封頭最小厚度應不小于內膽筒體設計壁厚的90%，外殼封頭最小壁厚按照規(guī)定。封頭的外形不得有突變，且形狀與尺寸公差不得超過表7的規(guī)定，符號見圖4所示。公稱直徑D圓周長公差Di最大最小直徑差e表面凹凸量c曲面與樣板間隙a內高公差hi<400±4.0212+5-3400800±6.0323表7 單位為毫米圖47.4.3 封頭不得有裂紋、起皮、折皺等缺陷。7.5 未注公差尺寸的極限偏差未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804的規(guī)定，具體要求如下：a) 機械加工件為中等m級；b) 非機械加工件為粗糙c級。7.6 組

28、裝7.6.1 氣瓶的各零件組裝前均應檢查合格，且不準進行強力組裝。7.6.2 封頭與筒體、筒體的筒節(jié)與筒節(jié)之間的對接環(huán)縫對口錯邊量b不大于0.25Sn，棱角高度E不大于0.1Sn+2mm，見圖5，檢驗尺的長度應不小于150mm。圖57.6.3 附件的組裝應符合圖樣的規(guī)定。7.7 內膽焊接的一般規(guī)定7.7.1 氣瓶的焊接，應由持有相應類別的“特種設備作業(yè)人員證”有效期內的焊工擔任。施焊后，焊縫應有可跟蹤的標識和記錄。7.7.2 氣瓶的縱、環(huán)焊縫焊接應采用自動保護焊，施焊工藝應嚴格按照評定合格的焊接工藝進行。7.7.3 焊接坡口的形狀和尺寸，應符合圖樣規(guī)定。坡口表面應清潔、光潔，不得有裂紋、分層、

29、夾雜等缺陷。7.7.4 焊接（包括焊縫返修）應在室內的專用場地上進行，焊接場地應保持清潔、干燥，地面應鋪橡膠或木質墊板，零部件應放在鋪有木板的架子上。7.7.5 氣瓶的焊接工作，應在相對濕度不大于90%，溫度不低于0的室內進行。7.7.6 施焊時，不得在瓶體上非焊接處引弧，縱焊縫應有引弧板和熄弧板。去除引、熄弧板時，應采用切除的方法，嚴禁使用敲擊的方法，切除處應磨平。7.8 焊縫外觀7.8.1 內膽對接焊縫的余高為02.5mm，同一焊縫最寬最窄處之差不大于3mm。7.8.2 角焊縫的幾何形狀應圓滑過渡到母材。7.8.3 氣瓶上的焊縫不允許咬邊、未焊透，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、凹陷和

30、不規(guī)則突變，焊縫兩側的飛濺物應清除干凈。7.9 無損檢測7.9.1 內膽縱、環(huán)縫經外觀檢測合格后應按要求進行無損檢測。氣瓶的無損檢測應由持有相應檢測方法的“特種設備檢驗檢測人員證”的人員擔任。7.9.2 內膽縱、環(huán)焊縫進行100%射線透照檢測，射線透照檢測按JB/T 4730.2進行，焊縫缺陷等級不低于級，射線透照底片質量為AB級。 無損檢測可采用數(shù)字成像方法，采用時應當滿足GB/T 17925標準要求。7.10 焊縫返修7.10.1 焊縫返修應按返修工藝進行，應由具有規(guī)定資格的人員擔任，返修部位應重新按7.8、7.9進行外觀和無損檢測。7.10.2 內膽焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，如

31、超過時，返修前須經制造單位技術總負責人批準。7.10.3 返修次數(shù)和返修部位應記入產品生產檢驗記錄，并在產品合格證中注明。7.11 表面質量及清潔度7.11.1 內膽及外殼的內外表面均應光滑，不得有裂紋、重皮、劃痕等缺陷，否則應進行修磨，修磨處應圓滑光潔，且內膽壁厚需滿足6.2，外殼壁厚需滿足6.3的要求。7.11.2 內膽內外表面及所有接觸介質的零部件應進行脫脂處理，符合JB/T 6896有關規(guī)定，并有良好的保護措施。7.11.3 凡處于真空狀況的表面和零部件應清潔干燥，不得有油污、灰塵。7.12 容積與重量7.12.1 氣瓶內膽的實測水容積不應小于其公稱容積，實測容積可以用理論計算代替，但

32、不得有負偏差。7.12.2 氣瓶制造完畢后應逐只進行凈重測定。7.13 壓力試驗7.13.1 氣瓶的內膽經射線透照檢測合格后應逐只進行壓力試驗，壓力試驗采用水壓或氣壓試驗，試驗壓力按的規(guī)定，水壓試驗介質為清潔的水且氯離子含量應不超過25ppm，氣壓試驗應采用干燥無油的空氣或氮氣。7.13.2 氣壓試驗應有安全措施。7.13.3 在試驗壓力下保壓應不少于30秒，內膽不得有宏觀變形、泄漏和異常響聲等現(xiàn)象，壓力表量程為試驗壓力的2.03.0倍，精度不低于1.5級。7.13.4 水壓試驗后應及時排清內膽與接管中的水，并使其干燥。7.13.5 如果在壓力試驗中發(fā)現(xiàn)焊縫有泄漏，應按7.10的規(guī)定進行返修，

33、返修合格后，重新按要求進行壓力試驗。7.14 內膽焊接接頭力學性能試驗7.14.1 每批內膽應進行焊接接頭力學性能試驗，可在內膽或產品焊接試板上取樣。7.14.2 產品焊接試板應和受試內膽在同一塊鋼板（或同爐批鋼板）上下料，作為受試內膽縱焊縫的延長部分與縱縫一起焊成，試板應標上受試內膽和焊工的代號，試板上的焊縫應進行外表檢查和100%射線透照檢測，并符合7.8和7.9的規(guī)定，焊接試板尺寸和試樣取樣的位置按圖6。1 拉力試件 2 彎曲試件 3 沖擊試件 4 舍棄部分圖67.14.3 在氣瓶內膽上取樣的位置按圖7。圖77.14.4 試樣的焊縫截面應良好，不得有裂紋、未熔合、未焊透、夾渣和氣孔等缺陷

34、。7.14.5 力學性能試驗結果應符合的要求。7.15絕熱材料與吸附材料絕熱材料及吸附材料的選用應符合5.1.7和圖樣的規(guī)定。絕熱層包扎應牢固，不應出現(xiàn)潰散現(xiàn)象。7.16真空檢漏氣瓶應逐只進行真空檢漏，漏率應符合4.2.3的要求。如果在真空檢漏試驗中發(fā)現(xiàn)焊縫有泄漏，可按7.10的規(guī)定進行返修，返修合格后，重新按7.13的要求進行壓力試驗，合格后再按照要求進行真空檢漏試驗。7.17真空氣瓶充裝液氮后，夾層真空度不低于2×10-2Pa。7.18管路氣密性試驗氣瓶的閥門及安全附件組裝后應用干燥無油的潔凈空氣或氮氣進行管路氣密性試驗，試驗壓力為工作壓力，保壓時間不少于1分鐘。閥門、接頭及安全

35、附件等不得有泄漏現(xiàn)象。7.19最大充裝量氣瓶的最大充裝量應在設計圖樣和提供給用戶的技術文件中注明。8 試驗方法8.1 材料復驗氣瓶不銹鋼材料化學成分和力學性能的復驗，按其材料標準規(guī)定的方法取樣分析和試驗。8.2 焊接工藝評定試板力學性能試驗8.2.1 按的要求，從焊接工藝評定試板（尺寸參照圖6）上截取樣坯時，試板兩端舍去部分不少于50mm，樣坯一般用機械加工方法截取。采用熱切割時，應去除熱影響區(qū)。從內膽上用熱切割截取樣坯時（截取部位參照圖7），試樣上不得留有熱影響區(qū)。8.2.2 焊接工藝評定用的焊接接頭試樣數(shù)量按的規(guī)定。8.2.3 試樣的焊縫正面和背面，均應進行機械加工，使其與母材齊平，對于不

36、平整的試樣，可以用冷壓法矯平。8.2.4 試樣制作和試驗方法8.2.4.1 拉力試樣按圖8加工，夾持部分長度根據試驗機夾具確定，拉伸試驗方法按GB/T 228.1進行。圖88.2.4.2 彎曲試樣寬度為25mm，彎曲試驗按GB/T 2653進行。試驗時應使彎軸軸線位于焊縫中心，兩支棍面間的距離應做到試樣恰好不接觸棍子兩側面（如圖9），彎軸直徑d應為試樣厚度的4倍，試驗角度應符合的規(guī)定。圖98.2.4.3 沖擊試樣的尺寸采用10mm×10mm×55mm標準試樣，或采用厚度為7.5mm、5mm或2.5mm的小試樣，取樣方法和要求按照附錄C（規(guī)范性附錄）的規(guī)定。焊縫沖擊試樣縱軸應

37、垂直于焊縫軸線，缺口軸線垂直于母材表面。焊縫試樣的缺口軸線應位于焊縫中心線上，熱影響區(qū)試樣的缺口軸線與熔合線交點的距離大于零，且應盡可能多的通過熱影響區(qū)。低溫沖擊試驗方法按GB/T 229進行，試驗溫度為-196。8.2.4.4 當內膽材料的厚度不小于2.5mm，但不足以制備2.5mm的低溫沖擊試樣時，應從符合本標準5.1、5.2和5.3規(guī)定的厚度不超過3.2mm的焊接試板上制備2.5mm的試樣，其試板材料的含碳量不得低于0.05%。該試板爐號可與該批內膽爐號不同，但應采用相同的焊接工藝。8.3 焊縫無損檢測內膽縱、環(huán)焊縫無損檢測按JB/T 4730.2或GB/T 17925進行。8.4 焊接

38、接頭力學性能試驗8.4.1 從內膽上截取焊接接頭試樣：縱焊縫截取拉力、橫向面彎和背彎試樣各1件、低溫沖擊試樣(缺口位于焊縫中心)3件。如果環(huán)焊縫和縱焊縫采用不同的焊接方法（或焊接工藝），則還應從環(huán)焊縫處截取同樣數(shù)量的試樣，試板和樣坯的截取部位見圖7。8.4.2 從產品焊接試板上截取焊接接頭試樣：拉力試樣1件，橫向面彎和背彎試樣各1件，沖擊試樣（缺口位置位于焊縫中心）3件，樣坯的截取部位見圖6。8.4.3 從氣瓶內膽上或產品焊接試板上截取樣坯方法應符合的規(guī)定。8.4.4 焊接接頭試樣的加工應符合的規(guī)定。8.4.5 焊接接頭試樣的制作和試驗方法焊接接頭拉力、彎曲和沖擊試樣的制作及其試驗按的規(guī)定進行

39、。8.5 內膽的壓力試驗內膽的水壓試驗按GB/T 9251規(guī)定進行，氣壓試驗的升壓程序參照固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程的要求進行。8.6 管路的氣密性試驗管路的氣密性試驗按GB/T 12137規(guī)定進行，試驗介質為干燥、清潔無油的空氣或氮氣。8.7 重量與容積的測定采用稱量法測定氣瓶的凈重，重量單位千克（kg）。稱量應使用最大稱量為實際稱量的1.53倍的衡器，其精度應滿足最小稱量誤差的要求。內膽應進行容積測量，測定方法按GB/T18443.8的規(guī)定進行。由于結構等原因可用幾何尺寸測量法測量并計算容積。重量和容積的測定應保留三位有效數(shù)字，其余數(shù)字對于重量應進1，對于容積應舍去。8.8 壁厚的測定

40、氣瓶內膽壁厚的測定應使用超聲波測厚儀測量。8.9 外觀檢查目測檢查內膽和外殼的表面、焊縫外觀及安全附件。用白色、清潔、干燥的濾紙擦抹脫脂表面，紙上應無油脂痕跡和污物，與介質接觸的表面應按JB/T 6896要求進行檢查。8.10真空度的試驗真空度的試驗方法按GB/T 18443.2規(guī)定進行。8.11真空檢漏試驗真空檢漏可采用氦質譜檢漏的方法進行。8.12真空夾層漏率試驗真空夾層漏率的試驗方法按GB/T 18443.3規(guī)定進行。8.13漏放氣速率試驗漏放氣速率的試驗方法按GB/T 18443.4規(guī)定進行。8.14靜態(tài)蒸發(fā)率試驗靜態(tài)蒸發(fā)率的試驗按GB/T 18443.5規(guī)定進行。9 檢驗規(guī)則9.1

41、材料檢驗9.1.1 氣瓶制造單位應按8.1的規(guī)定方法對內膽的材料，按爐罐號進行化學成分驗證分析，按批號進行力學性能驗證試驗。9.1.2 內膽材料的化學成分和力學性能試驗復驗結果應符合5.2和5.3的要求，若采用國外材料時，則應符合的規(guī)定。9.2 出廠檢驗9.2.1 逐只檢驗氣瓶逐只檢驗應按表8規(guī)定項目進行。9.2.2 批量檢驗9.2.2.1 分批和抽樣規(guī)則以不多于200只內膽為一批，從每批抽取1只內膽取樣進行焊接接頭力學性能試驗。9.2.2.2 氣瓶批量檢驗項目按表8的規(guī)定。其中靜態(tài)蒸發(fā)率檢測，每批產品抽檢數(shù)量不少于3只。9.2.3 復驗規(guī)則9.2.3.1 在批量檢驗中，如有不合格項目，應進行

42、加倍復驗。加倍方式按照9.2.3.2和9.2.3.3條規(guī)定進行。9.2.3.2 在焊接接頭力學性能試驗中，如果試驗不合格可在同一內膽或原產品試板上按照原要求取相同數(shù)量的試板，也可在同批內膽中重新取樣試驗。如有證據證明是操作失誤或試驗設備失靈造成試驗失敗，則可在同一內膽上或原產品焊接試板上做第二次試驗；第二次試驗合格，則第一次可以不計。焊接接頭力學性能試驗經加倍復驗仍不合格時，則該批氣瓶內膽為不合格。9.2.3.3 進行靜態(tài)蒸發(fā)率測試時，如有1只不合格，應從該批產品中再抽取數(shù)量不少于6只進行加倍復驗。在進行加倍復驗時，如果仍有1只不合格，則該批氣瓶也應進行逐只檢驗。如有證據證明是操作失誤或試驗設

43、備失靈造成試驗失敗，可以用同一只氣瓶進行第二次試驗；第二次試驗合格，則第一次可以不計。9.3 型式試驗9.3.1 新設計氣瓶首次批量投產前或停產逾六個月而重新投產的首批氣瓶應按照的要求進行型式試驗。9.3.2 提交滿足試驗需求數(shù)量的同規(guī)格氣瓶和一只內膽，按表8規(guī)定的項目進行型式試驗。表8序號檢驗項目逐只檢驗批量試驗型式試驗檢驗方法判斷依據1材料復驗8.19.12筒體最大最小直徑差e3縱焊縫對口錯邊量b4縱焊縫棱角高度E5封頭內圓周周長公差Di6最大最小直徑差e7表面凹凸量c8曲面與樣板間隙a 9內高公差hi10外觀11壁厚8.812環(huán)焊縫對口錯邊量b13環(huán)焊縫棱角高度E14內膽、外殼表面質量8

44、.97.1115焊縫外觀7.816氣瓶壁厚8.8圖樣17縱、環(huán)焊縫無損檢測8.3或18焊接接頭力學性能8.419重量與容積8.77.1220內膽壓力試驗8.57.1321管路氣密性試驗8.67.1822清潔度7.1123真空度的試驗8.107.1724真空檢漏8.117.1625真空夾層漏率試驗8.1226漏放氣速率試驗8.1327靜態(tài)蒸發(fā)率試驗8.1428安全性能試驗附錄A附錄A注：表示檢驗該項目。9.3.3 當改變設計而影響氣瓶的絕熱性能時，應按照表9要求進行相關型式試驗。表9變更內容型式試驗項目絕熱系統(tǒng)材料或設計內膽支撐結構管道走向材料類型內膽壁厚內膽直徑內膽容積注2焊接接頭力學性能*真

45、空度試驗*真空夾層漏率試驗*漏放氣速率試驗*靜態(tài)蒸發(fā)率試驗*注1：*表示需要進行的型式試驗項目；注2：容積變化率不超過已通過型式試驗的受試瓶內膽容積的100%時可免做。10 標志、包裝、運輸、存放10.1 氣瓶應在明顯部位裝置固定銘牌，銘牌應包括以下內容：a) 制造單位名稱和制造許可證號碼；b) 氣瓶編號；c) 標準代號；d) 公稱容積；e) 工作壓力；f) 內膽試驗壓力；g) 充裝介質；h) 充裝介質的最低飽和蒸汽壓；i) 最大充裝量；j) 凈重；k) 檢驗和監(jiān)檢鋼印；l) 制造日期。10.2 氣瓶應在明顯部位牢固設置“安全使用告知”警示牌。內容至少包括：“遠離火源、集中排放”。10.3 氣

46、瓶的字樣、字色和色環(huán)等可參照GB 7144的有關規(guī)定。10.4 氣瓶出廠時應對內膽充裝0.01MPa0.05MPa干燥氮氣，并關閉所有閥門。10.5 氣瓶的包裝應根據圖樣規(guī)定或用戶要求。10.6 氣瓶在運輸和裝卸過程中，要防止碰撞、受潮和損壞附件。10.7 存放10.7.1 氣瓶應存放在陰涼干燥處。10.7.2 氣瓶在未安裝到汽車上之前，禁止帶液（LNG）存放。10.7.3 對于已安裝有氣瓶的汽車在存放期內必須將帶液氣瓶的安全泄放裝置排氣口與按規(guī)定要求制作的泄壓排放管相連，將超壓排放的天然氣導至安全位置泄放。11 產品合格證、產品使用說明書和批量檢驗質量證明書11.1 產品合格證和產品使用說明

47、書11.1.1 出廠的每只氣瓶均應附有產品合格證，且應向用戶提供產品使用說明書。在使用說明書中應注明充裝介質的最低飽和蒸汽壓、安全閥動作壓力、操作安全要求等內容。11.1.2 出廠產品合格證見附錄E(資料性附錄)，且應至少包含以下內容：a) 制造單位的名稱；b) 氣瓶型號；c) 氣瓶編號；d) 公稱容積；e) 工作壓力；f) 產品批號；g) 內膽批號；h) 充裝介質的最低飽和蒸汽壓；i) 出廠檢驗標記；j) 制造年月；k) 產品標準號；l) 制造單位制造許可證編號。11.2 批量檢驗質量證明書11.2.1 批量檢驗質量證明書的內容，應包括本標準規(guī)定的批量檢驗項目，可參考附錄F（資料性附錄）。1

48、1.2.2 出廠的每批氣瓶，均應附有批量檢驗質量證明書。該批氣瓶有一個以上用戶時，所有用戶均應有批量檢驗證明書的復印件。11.2.3 氣瓶制造單位應妥善保存氣瓶的檢驗記錄和批量檢驗質量證明書的復印件（或正本），保存時間不應少于15年。12使用規(guī)定a) 真空喪失的氣瓶嚴禁繼續(xù)使用；b) 經過車禍的氣瓶應當在檢測機構經過檢測判定合格的方可繼續(xù)使用；c) 嚴禁私自維修氣瓶，氣瓶的維修應由有資格的專業(yè)廠家進行指導、或進行維修；d) 氣瓶隨車的報廢而報廢，嚴禁從報廢車輛拆卸氣瓶重復安裝使用。附錄A （規(guī)范性附錄）安全性能試驗A.1 安全性能試驗要求A.1.1 本試驗作為審查、驗證氣瓶設計、制造的合理性、

49、可靠性、安全性的重要手段，一旦所有試驗均通過，該類型（同一結構型式、同一設計指標、同一材料、同一加工制作方法均可以視為同一類型）氣瓶的設計、制作工藝則被認可，正常生產中可不再進行安全性能試驗。A.1.2 符合表A.1的情況，一般應進行安全性能試驗：a) 新設計的產品（符合“b）”中“注2”規(guī)定的不包含在內)；b) 因設計、制造有重大變更，具體見下表：表 A.1 安全性能試驗項目變更內容振動試驗火燒試驗跌落試驗支撐結構改變內膽壁厚改變公稱直徑變大抽空工藝改變包扎工藝改變包扎材料改變公稱容積改變注1：“”表示要做的項目。注2：“”相同的內膽直徑、內膽壁厚，僅僅是公稱容積的變化，并且如果變化后的容積

50、不大于已通過型式試驗氣瓶公稱容積1.2倍以上，可以不進行安全性能試驗。A.1.3 安全性能試驗用的產品，應按照表8經過檢驗合格后進行，試驗結果必須詳細記錄，資料存入技術檔案，至該類型產品不再生產以后15年。A.1.4 安全性能試驗應在首批生產的氣瓶中任意選取，數(shù)量應滿足下列項目試驗要求：a) 振動試驗；b) 火燒試驗；c) 3m高度跌落試驗；d）10m高度跌落試驗。A.2 安全性能試驗方法及評定要求A.2.1 振動試驗A.2.1.1 試驗目的實施振動試驗是模擬檢驗氣瓶在汽車運行條件下，內膽與外殼的支撐結構、管路系統(tǒng)等附件的耐久性。A.2.1.2 試驗條件振動試驗前氣瓶中充裝與裝滿LNG等重的液

51、氮，氣瓶處于完全冷卻狀態(tài)，壓力為0MPa（表壓）。A.2.1.3 試驗規(guī)程a）振動加速度 3g（3倍重力加速度）； b）振動方向為上下垂直方向（見圖A.1）；1氣瓶；2振動臺圖 A.1c）振動試驗在8Hz40Hz范圍內掃頻，若發(fā)現(xiàn)在這一頻率范圍內有共振的，應更改氣瓶設計，重新進行型式試驗；振動頻率的變動方法及加振時間，按照下表規(guī)定的振動頻率和時間加振：表 A.2振動頻率（Hz）811152025303540加振時間（min）170122896754453834A.2.1.4 試驗評定試驗結果必須同時滿足以下要求為合格：a）振動完畢后，任何部位不得出現(xiàn)泄漏；b）振動完畢后，靜置30分鐘以上氣瓶外

52、殼不應有結露或結霜現(xiàn)象（內膽與外殼連接支撐部位除外）。A.2.2 火燒試驗A.2.2.1 試驗目的實施火燒試驗是檢驗氣瓶在高溫環(huán)境下絕熱系統(tǒng)性能的安全可靠性。A.2.2.2 試驗條件火燒試驗前,裝滿與LNG等高度的液氮，氣瓶處于完全冷卻狀態(tài)，壓力為0MPa（表壓）。氣瓶應水平架起或吊裝固定好，不允許火焰直接燒到安全閥、截止閥、壓力表等附件。允許采用金屬板作為管路系統(tǒng)的保護罩。氣瓶筒體外側中心線位置對稱各固定一只測溫電偶，其測溫儀表及表線和壓力表等附件應安全引到隱蔽體或防護屏障內，保證萬一氣瓶爆炸不會給試驗人員帶來危險并保證試驗過程中能正常測定溫度和壓力的變化。A.2.2.3 試驗規(guī)程試驗采用天然氣（或液化石油氣）為燃料。在倒置的氣瓶正下部放置燃氣管路、燃燒裝置等，保證氣瓶的最低點距燃燒裝置120130mm, 燃燒裝置大小應足以使氣瓶的主體邊緣完全置于火焰之中，因此燃燒裝置長度與寬度應至少超出氣瓶在水平面投影長度與寬度的100mm，但不超過200mm；保證足夠燃燒時間。試驗場所的風速不應