生產(chǎn)物料管理

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上生產(chǎn)線物料管理流程目錄：1. 目的2. 范圍3. 定義或朮語4. 職責與權限5. 程序 51 收料 52 物料儲存 53 物料管理 54 物料的發(fā)放和使用 55 物料異常處理 56 物料損耗管制 57 補料和退料 58 物料變更 59 WIP盤點和清尾 510 月、季度盤點6. 相關記錄7. 生效日期1、目的規(guī)范生產(chǎn)線物料收發(fā)、使用、退補的全部過程。確保生產(chǎn)線物料運作的準時及準確性，提升生產(chǎn)線的作業(yè)效率。2、適用范圍適用于所有的生產(chǎn)單位3、定義31 生產(chǎn)壞物料物料按發(fā)料單發(fā)到產(chǎn)線后，因生產(chǎn)工藝或生產(chǎn)作業(yè)失誤而產(chǎn)生的不良物料。此部份物料由生產(chǎn)部門根據(jù)實際生產(chǎn)報廢數(shù)量開出

2、生產(chǎn)報廢/補料 單到倉庫，倉庫依據(jù)生產(chǎn)報廢/補料單上數(shù)量進行發(fā)料。32 來料壞物料 經(jīng)IQC PASS 的物料上線后，生產(chǎn)前檢出的不良或生產(chǎn)過后經(jīng)PEIQC共同確認為供應商來料不良之物料。33 其它出庫 指非正常生產(chǎn)物料的發(fā)放。如試產(chǎn)、樣品制作、新產(chǎn)品開發(fā)使用、制作工夾具以及在生產(chǎn)過程因外部原因導致不良物料，或者客戶同意承擔報廢物料而產(chǎn)生的費用。這部份發(fā)料在其它出庫單上無需填寫工單號。倉庫將費用算到相應部門。34 好料回倉 生產(chǎn)線及其它部門在完成一個工單后所產(chǎn)生的多余物料，經(jīng)IQC確認后將該物料進行回倉以作下次生產(chǎn)時使用或作其它用途。35 來料少 當物料發(fā)放到產(chǎn)線時，生產(chǎn)線在開箱后點數(shù)發(fā)現(xiàn)箱內

3、數(shù)量與實發(fā)數(shù)量不符，并通知倉庫發(fā)料員及IPQC、IQC現(xiàn)場確認屬實。(若IQC未及時到現(xiàn)場，則由IPQC代為確認)36 物料遺失 物料按需求發(fā)放到產(chǎn)線后，由于各種原因導致物料丟失。37 補料 生產(chǎn)線所開出的生產(chǎn)報廢/補料單（包括：來料壞、來料少）在相應的發(fā)料行為內寫上相應的原因。在需料欄上填上需要的物料。3.8 部門分類：由-固定為倉庫至物料使用部門：若生產(chǎn)部以外的部門使用，同樣按上述方法填寫使用部門。4、職責41 生產(chǎn)部-生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行，保證生產(chǎn)過程良好無異常。生產(chǎn)工單物料的管理，生產(chǎn)報廢物料的評估，及時補退料，避免不能按時結單及接單后過多的物料多余。42 PE-提供各工具、設備、儀器并指導生

4、產(chǎn)員工的作業(yè)方法，保證生產(chǎn)線工夾具在生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性，確認生產(chǎn)部所提供的報廢物料比率符合生產(chǎn)需求。對生產(chǎn)部門開出的生產(chǎn)報廢/領料單進行確認及分析。每月評估最新生產(chǎn)報廢率。43 PMC-合理編排生產(chǎn)計劃，盡量減少轉拉次數(shù)，避免轉拉次數(shù)過多造成的不良。對編排好的生產(chǎn)計劃，及時有效的提供好物料，避免生產(chǎn)線因物料短缺產(chǎn)生的轉拉。44 IQC-負責對生產(chǎn)線所退的物料，（包括：來料少、來料壞、來料錯、好料回倉）予以確認。保證生產(chǎn)線退出的物料無異常。45倉庫-物料儲備、發(fā)放功能。根據(jù)PMC生產(chǎn)計劃，打出相應的發(fā)料單、依據(jù)生產(chǎn)報廢/補料單需求，及時、準確將物料發(fā)放到相應的生產(chǎn)線。（生產(chǎn)報廢/補料單需在到倉后

5、1天內發(fā)料上線）5、程序5.1 發(fā)料和收料5.1.1 倉庫（或生產(chǎn)部）打單員（物料員）根據(jù)生產(chǎn)計劃從系統(tǒng)打領料單，倉管員根據(jù)領料單料單進行備料，領料員將物料送到相關的生產(chǎn)線進行發(fā)料（或車間物料員根據(jù)領料單到倉庫領料）。5.1.2 物料員收料時首先檢查物料名稱、料號、規(guī)格描述是否與領料料單相符；然后檢查物料數(shù)量是否與領料單相符，對于非原包裝或尾數(shù)時要全點確認數(shù)量；時效性物料（如錫膏，膠水,FPC等有使用時效的物料）還必須按先入先出原則確認是否在有效期內（時效性物料需根據(jù)使用時間進行確認）。全部項目確認無誤后在領料單上簽字。5.1.3 在每一個型號結束后，物料員需與倉庫管理員核對此工單的發(fā)料情況，

6、特別確認發(fā)大數(shù)是否準確無誤，若無異常雙方需相互在各自的帳目本上簽字確認。5.1.4 為控制存拉物料的時間和數(shù)量, 各車間物料員，班長，組長需負責控制收料的數(shù)量和時間點.當日夜班生產(chǎn)的物料在當日15:00前發(fā)到產(chǎn)線，次日白班生產(chǎn)的物料在當日18:00前發(fā)料到產(chǎn)線。數(shù)量為次日計劃生產(chǎn)用量（部分車間因整包裝領料，最多2天的用量）;原則上對于不齊套的物料不得接收,以免存拉太久.5.2 物料的儲存5.2.1 各車間物料員收到物料后按生產(chǎn)部內部的規(guī)定將物料存于車間指定的物料儲存區(qū)并按規(guī)定將物料分類儲存。未上線的物料由物料員負責，已經(jīng)上線的物料由生產(chǎn)班長負責；5.2.1.1 對需要冷藏的物料,如錫膏、硅膠、

7、紅膠等物料員收到后立即寫編號后放入冰箱中保存(保存方法按相應的存儲管理程序執(zhí)行)。冰箱溫度由IPQC檢查員每日一次測量并記錄在冰箱溫度控制表。5.2.1.2 對時效性物料如錫膏等嚴格按先進先出的的原則存儲使用，物料員和生產(chǎn)組長要每周一次分別檢查未上線和已上線時效性物料的數(shù)量，過期日期。然后根據(jù)本周的生產(chǎn)計劃計算是否將在未來2周內，對用不完或過期的物料，立即報告生產(chǎn)主管，經(jīng)理處理。5.2.2 所有物料按先進先出，分類放置，標識清晰，擺放整齊，堆放高度不超標的原則存儲。5.2.3 不良物料需有標識及數(shù)量，屬來料不良的退來料不良品倉，屬制程不良的，則需打生產(chǎn)報廢單。5.3 物料安全管理5.3.1 物

8、料員一旦將物料簽收后，物料則由倉庫管理移交到生產(chǎn)部負責管理，生產(chǎn)線物料要保管好，防止丟失。5.3.2 對貴重物料(如喇叭，機殼等)，生產(chǎn)班長（或物料員）進行日盤點（日盤點具體哪些物料，由各車間根據(jù)實際情況確定執(zhí)行即可）確保進出數(shù)一致,如發(fā)現(xiàn)異常立即上報車間主管調查處理(若發(fā)現(xiàn)有遺失現(xiàn)象,生產(chǎn)主管需立即呈報上級)。5.3.3 若其它部門因客戶需求、QE試驗,工程驗證等情況需從生產(chǎn)部門臨時借產(chǎn)品或借物料使用時，需經(jīng)部門主管或經(jīng)理批準確認后方可借出，借出時是什么狀態(tài)，在還回時需原狀態(tài)還回，若有任何物料損壞或不符合原要求，需相關借用部門開其它出庫單補回好料并承擔相應的損失工時。5.4 物料的使用5.4

9、.1 物料的上線嚴格遵守先進先出原則，對于時效性物料必須遵循先進先出原則.確保物料倉及產(chǎn)線按正常的原則生產(chǎn)，保證交貨期。5.4.2 物料上線后，投入時檢出的不良品放入紅色的不良品零件盒或膠盆中并標識數(shù)量和不良內容以作識別；在生產(chǎn)隨工單上記錄物料的LOT NO、 DATECODE以及不良項以便追溯。5.4.3 班長每小時巡線一次,監(jiān)控物料的使用和損耗情況。貴重物料每班下班時班長盤點物料的投入和產(chǎn)出是否相符并與接班拉長交接。當投入、產(chǎn)出有差異時要調查原因。原因未明、對策未制定或對策未實施的情況下,不得繼續(xù)生產(chǎn)，立即上報處理。當班領取未投入的物料由交接班拉長點數(shù)交接。5.4.7 發(fā)料員發(fā)料(或物料員

10、領料)上線要逐工單發(fā)放，以免生產(chǎn)線堆料；生產(chǎn)完成后，生產(chǎn)班長或物料員需在2日內將生產(chǎn)過后不良品清點核對后進行后續(xù)退補料工作。5.5 物料異常處理5.5.1 物料上線前發(fā)生物料異常,班長(物料員)應立即將異常物料隔離,盤點并標識數(shù)量和不良內容，通知生產(chǎn)主管/SQE進行處理.5.5.2 上線后發(fā)現(xiàn)物料品質問題時（具體參照制程異?？刂屏鞒蹋?，生產(chǎn)班長開出品質異常報告通知上司,品質及PIE工程師或相關跟進拉線的工程人員進行分析。生產(chǎn)班長統(tǒng)計產(chǎn)線上剩余物料數(shù)量和使用該物料生產(chǎn)的WIP狀態(tài)、數(shù)量，然后隔離并標識清楚等待處理,班長統(tǒng)計未上線的數(shù)量，標識并報告主管（組長）, 若屬于來料問題的，單品部分由物料員

11、開退料單單將不良物料退給IQC處理，并憑IQC簽字的退料單到倉庫補料;WIP部分由生產(chǎn)班長按照異常分析的對策處理.詳見制程異?？刂屏鞒?.5.3 若遇異常屬設備或工藝造成，立即通知相關的工程人員到產(chǎn)線處理，直到異常處理為止，確保將物料損壞降到最低狀態(tài)。5.6 物料損耗的管制5.6.1 生產(chǎn)主管根據(jù)公司物料損耗管理目標，分解制訂本部門各種物料損耗管理目標。生產(chǎn)班長要隨時檢查產(chǎn)線上每種物料的損耗情況,對于損耗超限的情況需立即對生產(chǎn)線作業(yè)情況進行檢查，報廢率若超出原預估量需更新報廢率并上報處理。量產(chǎn)后的產(chǎn)品如增加報廢率，需經(jīng)過部門主管/經(jīng)理，PIE工程師，運營總經(jīng)理，財務批準后交BOM專員維護系統(tǒng)。

12、 5.6.2根據(jù)公司物料系統(tǒng)運作要求，每一個新型號上線前由研發(fā)直接將預估不良率設制在BOM內每個物料中。通過MRP的運行，產(chǎn)生物料需求由采購部進行下單購買。生產(chǎn)部根據(jù)實際生產(chǎn)過程中的損耗狀況開出補料單領取物料完成生產(chǎn)。5.6.3 預估報廢物料切記需按生產(chǎn)作業(yè)造成的實際情況預估，對于來料不良、品質異常、工夾具損壞等不列入預估報廢管控范圍內.5.6.4 因生產(chǎn)工藝、設計或人員的操作熟練程度等等造成生產(chǎn)損耗增加或減少時，需同時變更生產(chǎn)報廢率。（按上述流程變更，并說明變更原因）5.6.5 因項目未達到量產(chǎn)要求但是迫于客戶出貨需求不得不風險生產(chǎn)的部分，超損耗的物料由生產(chǎn)部打單,計入工單超領，PM及其負責

13、人（經(jīng)理或以上人員）簽字確認。5.6.6 生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)班長（組長）、主管隨時在線監(jiān)督生產(chǎn)，對生產(chǎn)線人為操作造成的不良在最短的時間內得到控制，減少生產(chǎn)報廢率。5.7 補料和退料5.7.1 生產(chǎn)壞損耗物料，物料員必須在該工單結束3個工作日內完成退補料工作.5.7.2生產(chǎn)壞損耗:生產(chǎn)中因操作失誤、設備故障,保存不當?shù)茸载熜栽驅е碌奈锪蠐p耗.屬生產(chǎn)壞損耗.生產(chǎn)報廢物料補料需在ERP系統(tǒng)內選取需補料的料號、數(shù)量。打印出生產(chǎn)壞補退料單，按簽批流程簽批后進行補料，退料流程如下: ERP系統(tǒng)內打印出的生產(chǎn)壞補/退料單 物料員/班長生產(chǎn)主管審核生產(chǎn)經(jīng)理確認制造總監(jiān)確認運營總經(jīng)理確認（損耗在1%3%）集團總

14、經(jīng)理確認（損耗在3%以上）計調(生管)確認倉庫發(fā)料生產(chǎn)線收料。物料退生產(chǎn)壞倉。5.7.3 來料壞/錯/少:物料本身品質不符要求.對于來料壞及來料錯的處理補料流程如下:ERP系統(tǒng)內打印出的退料單/補料單 物料員/班長生產(chǎn)組裝或生產(chǎn)主管審核PIE確認IQC檢驗員確認IQC主管（或工程師）審核計調(生管)確認倉庫發(fā)料生產(chǎn)線收料。物料退來料不良品倉。5.7.4 生產(chǎn)線在生產(chǎn)過程中，對開箱發(fā)現(xiàn)少數(shù)的情況需立即通知倉庫發(fā)料員及IQC（或IPQC）前來確認短缺物料是否屬實，若IQC(或IPQC)及倉庫確認屬實則按來料少處理，帳退來料不良品倉。按上述要求開出退料單 物料員/生產(chǎn)班長生產(chǎn)科文或生產(chǎn)主管審核IQC

15、(IPQC)&倉管員確認IQC工程師&主管審核計調(生管)確認倉庫發(fā)料生產(chǎn)線收料。5.7.5其他包裝材料，因尾數(shù)箱需求超領的部分，工單超領即可。5.7.6生產(chǎn)后因來料多或因補料單補料產(chǎn)生的多余物料，生產(chǎn)線物料員/班長必須在該工單結束2日內完成多料的好料退倉。物料退入良品倉，退料流程如下：ERP系統(tǒng)中開出退料單 物料員/班長生產(chǎn)主管審核生產(chǎn)經(jīng)理確認計調（生管）確認IQC檢驗倉庫收料做帳完畢。(特別提醒：時效性物料需注明有效期)5.7.7 因物料已發(fā)到生產(chǎn)線，但因品質異常、欠缺個別物料,物料變更或突然取消定單等等造成生產(chǎn)線產(chǎn)生的好料余料退倉，則走退料單，物料退良品倉。退料流程如上。

16、 5.7.8 物料遺失：倉庫將物料移交給生產(chǎn)部，物料一旦雙方確認后則由生產(chǎn)部保管。物料到生產(chǎn)部后因保管不當或生產(chǎn)過程中因種種原因產(chǎn)生的短缺物料屬物料遺失。在開生產(chǎn)補料單補料時，需注明遺失原因及處理情況，流程如下：ERP系統(tǒng)中開出補料單物料員/班長生產(chǎn)主管審核生產(chǎn)經(jīng)理確認制造總監(jiān)確認運營總經(jīng)理確認（損耗在1%3%）集團總經(jīng)理確認（損耗在3%以上）計調(生管)確認倉庫發(fā)料生產(chǎn)線收料。5.8 物料變更5.8.1 當生產(chǎn)部收到PIE發(fā)出的正式SOP或新變更的SOP后.文員立即下發(fā)生產(chǎn)主管或班長.由班長和物料員確認需要采取的行動.或需變更執(zhí)行中的物料，則按轉換物料流程處理。若物料還未上線，則通知計調（生

17、管）處理。主管負責監(jiān)督和協(xié)調外部門實施。5.8.2 對于增加或減少代用物料和自然切換的變更，物料員依變更要求收發(fā)物料,生產(chǎn)班長及時確認使用變更前后物料生產(chǎn)的產(chǎn)品是否需要區(qū)分并嚴格按要求作業(yè)，需要區(qū)分時統(tǒng)計每種物料和使用該物料生產(chǎn)的WIP的數(shù)量,并報告計調（生管）和PIE部門處理。5.8.3 對于立即變更的情形, 生產(chǎn)班長及時確認區(qū)分使用變更前后的物料，同時對生產(chǎn)出的產(chǎn)品區(qū)分并嚴格按要求作業(yè),并統(tǒng)計使用變更前物料和生產(chǎn)的WIP的數(shù)量, 同時通知物料員盤點在線物料數(shù)量,一并報告上級及計調部門處理.5.8.4 以上若與作業(yè)指導書沖突,生產(chǎn)線需按作業(yè)指導書執(zhí)行。5.9 WIP盤點和工單清尾5.9.1生

18、產(chǎn)主管要根據(jù)各條線生產(chǎn)特點組織人員對WIP進行盤點.貴重物料/產(chǎn)品必須每班盤點交接;其他產(chǎn)品需每周安排盤點 1次。(工單小于1周產(chǎn)量時做完后需立即清點).5.9.2 對于長期大量生產(chǎn)的型號，生產(chǎn)線最少每周一次WIP盤點。平時生產(chǎn)班長可根據(jù)實際情況進行盤點以保證及時走貨。5.9.3 各生產(chǎn)線都有安排員工在下班時或上班前清理產(chǎn)線的垃圾，需特別強調員工在倒垃圾時注意檢查垃圾箱是否有未拿完的物料或不注意丟失的物料存在，防止物料遺失。5.9.4 在作業(yè)場所，主管到班長都要有成本意識。需巡層培訓員工愛惜物料，保管好物料。員工上班時因不注意或其它原因導致物料掉地需立即安排檢起，防止物料欠缺。5.10 月盤點

19、5.10.1 根據(jù)公司的要求,各車間每月需進行一次盤點,對于車間的所有物料全部進行盤點。各車間盤點由生產(chǎn)主管負責,結果上報相關會計部。5.10.2 盤點前，財務部會安排盤點會議。安排各部門盤點注意事項及每個部門截止運作時間。作為生產(chǎn)部需做好預盤工作。5.10.2.1 盤點前4-6天，財務部對現(xiàn)有未關閉的所有工單打印出預盤表供PMC、生產(chǎn)部、倉庫查看需盤點的各工單的物料，各部門根據(jù)會計部打印出的預盤表進行確認。若發(fā)現(xiàn)預盤報表與實際不符，要及時找PMC、倉庫等相關部門查找原因一并解決。若能在短時間內生產(chǎn)埋尾完的工單需及時進行跟進處理完畢，減少盤點工單量。有異常問題的工單及時找相關部門解決。5.10.2.2 盤點前生產(chǎn)部門還需要核對ERP系統(tǒng)內的數(shù)據(jù)與生產(chǎn)實際量是否相吻合。若不相符，需