安全事故調(diào)查及解決步驟

1、安全事故調(diào)查及解決步驟一、事故調(diào)查步驟1、事故的通報2、成立事故調(diào)查小組3、事故的現(xiàn)場處理4、物證搜集5、事故事實材料的搜集6、證人材料搜集7、現(xiàn)場攝影8、事故圖繪制9、事故原因分析10、事故調(diào)查報告編寫11、事故調(diào)查結(jié)案歸檔。二、事故調(diào)查報告的內(nèi)容1、背景信息(1) 事故單位的基本情況(2) 事故發(fā)生的時間與地點(3) 事故涉及到的人員及其她情況(4) 職工傷亡事故登記表(5) 操作人員及證人(6) 事故應(yīng)急救援情況2、事故描述(2) 破壞的程度(3) 人員傷亡及經(jīng)濟損失情況(4) 事故的類型(5) 事故的性質(zhì)(6) 承載物或能量 ( 能量或有害物質(zhì) ) 。3、事故原因(1) 直接原因 (

2、能量源)(2) 間接原因 ( 人的不安全行為與物的不安全狀態(tài) ) 。4、事故教訓(xùn)及預(yù)防事故發(fā)生的建議 ( 包括立即采取的措施以及長期的行動規(guī)劃 )5、對事故責(zé)任人的處理建議6、事故調(diào)查組的成員名單7、其她需要說明的事項三、事故調(diào)查常用技術(shù)與方法1、故障樹分析方法 (FTA)2、故障類型與影響分析方法 (FMEA)3、變更分析方法 (與“危險與可操作性研究”類似 )尋找與標準、 規(guī)范相背離的東西 ,調(diào)查有非預(yù) 期變更所導(dǎo)致的所有問題。(1) 確定問題 , 即發(fā)生了什么(2) 相關(guān)標準、規(guī)范的確立(3) 辨明發(fā)生什么變更、 變更的位置以及對變更的描述 ; 即發(fā)生什么變更、 在哪兒發(fā)生的變更、 什

3、么時間發(fā)生的以及變更的程度如何(4) 影響變更的因素具體化的描述與不影響變更的因素描述(5) 辨明變更的特點、特征及具體情況(6) 對發(fā)生變更的可能原因做一詳細的列表(7) 從中選擇最可能的變更原因 (8) 找出相關(guān)變更帶來的危險因素的防范措施。四、事故調(diào)查取證的一般原則實事求就是 ,客觀真實 ,全面完整。五、事故有關(guān)物證收集1、收集現(xiàn)場物證 , 包括破損部件、碎片、殘留物、致害物的位置等 ;2、在收集到的所有物件貼上標簽 , 注明地點、時間、管理者 ;3、所有物件應(yīng)保持原樣 , 不準沖洗擦拭 ;4、對健康有危害的物品 , 應(yīng)采取不損壞原始證據(jù)的安全防護措施 ;六、事故事實材料的收集1、與事故

4、鑒別、記錄有關(guān)的材料(1) 發(fā)生事故的單位、地點、時間 ;(2) 受害人與肇事者的姓名、性別、年齡、文化程度、職業(yè)、技術(shù)等級、工齡、本工種工齡、支 付工資的形式 ;(3) 受害人與肇事者的技術(shù)狀況、接受安全教育情況 ;(4) 出事當(dāng)天 , 受害人與肇事者什么時間開始工作、 工作內(nèi)容、 工作量、作業(yè)程序、 操作時的動作 ( 或位置 );(5) 受害人與肇事者過去的事故記錄。2、事故發(fā)生的有關(guān)事實(1) 事故發(fā)生前設(shè)備、設(shè)施等的性能與質(zhì)量狀況 ;(2) 使用的材料 , 必要時進行物理性能或化學(xué)性能實驗與分析 ;(3) 有關(guān)設(shè)計與工藝方面的技術(shù)文件、工作指令與規(guī)章制度方面的資料及執(zhí)行情況 ;(4)

5、關(guān)于工作環(huán)境方面的狀況 , 包括照明、濕度、溫度、通風(fēng)、聲響、色彩度、道路、工作面情況 以及工作環(huán)境中的有毒、有害物質(zhì)取樣分析記錄 ;(6) 出事前受害人與肇事者的健康狀況(7) 其她可能與事故原因有關(guān)的細節(jié)或因素。七、事故原因分析的基本步驟(1) 整理與閱讀調(diào)查材料(2) 分析傷害方式 :受傷總位;受傷性質(zhì);起因物;致害物;傷害方式 ;不安全狀態(tài) ;不安全行為。(3) 確定事故的直接原因。從兩個方面來考慮 ; 能量源與危險物質(zhì)。(4) 確定事故的間接原因 ,從兩個方面來考慮 : 人的不安全行為與物的不安全狀態(tài)。八、事故直接原因的分析1. 機械、物質(zhì)或環(huán)境的不安全狀態(tài)(1) 防護、保險、信號等

6、裝置缺乏或有缺陷1) 無防護。包括:無防護罩;無安全保險裝置 ;無報警裝置;無安全標志;無護欄或護欄損壞 ;( 電氣) 未接地;絕緣不良;局部通風(fēng)機無消音系統(tǒng)、噪聲大 ;危房內(nèi)作業(yè) ;未安裝防止“跑車”的擋車器或擋車 欄 ; 其她。2) 防護不當(dāng)。包括:防護罩未在適當(dāng)位置 ;防護裝置調(diào)整不當(dāng) ; 坑道掘進、隧道開鑿支撐不當(dāng) ;防爆 裝置不當(dāng); 采伐、集材作業(yè)安全距離不夠 ;放炮作業(yè)隱蔽所有缺陷 ;電氣裝置帶電部分裸露 ; 其她。(2) 設(shè)備、設(shè)施、工具、附件有缺陷1) 設(shè)計不當(dāng) ,結(jié)構(gòu)不合安全要求。包括 :通道門遮擋視線 ;制動裝置有缺欠 ;安全間距不夠 ;攔車網(wǎng) 有缺欠; 工件有鋒利毛刺、毛

7、邊 ; 設(shè)施上有鋒利倒梭 ; 其她。2) 強度不夠。包括 :機械強度不夠 ;絕緣強度不夠 ; 起吊重物的繩索不合安全要求 ; 其她。3) 設(shè)備在非正常狀態(tài)下運行。包括 : 設(shè)備帶“病”運轉(zhuǎn) ;超負荷運轉(zhuǎn) ;其她。4) 維修、調(diào)整不良。包括 :設(shè)備失修 ;地面不平 ;保養(yǎng)不當(dāng)、設(shè)備失靈 ; 其她。(3) 個人防護用品用具防護服、 手套、護目鏡及面罩、 呼吸器官護具 、聽力護具、安全帶 </a>、 安全帽、 安全鞋 等缺少或有缺陷1) 無個人防護用品、用具。2) 所用的防護用品、用具不符合安全要求。（4）生產(chǎn)（ 施工）場地環(huán)境不良1）照明光線不良。包括 : 照度不足 ;作業(yè)場地?zé)熿F塵彌

8、漫視物不清 ;光線過強。2）通風(fēng)不良。包括 :無通風(fēng) ;通風(fēng)系統(tǒng)效率低 ;風(fēng)流短路 ;停電停風(fēng)時放炮作業(yè) ;瓦斯排放未達到安 全濃度放炮作業(yè) ;瓦斯超限; 其她。3）作業(yè)場所狹窄。4）作業(yè)場地雜亂。 包括:工具、制品、材料堆放不安全 ; 采伐時, 未開“安全道” ;迎門樹、坐殿樹、 搭掛樹未作處理 ; 其她。5）交通線路的配置不安全。6）操作工序設(shè)計或配置不安全。7）地面滑。包括 :地面有油或其她液體 ;冰雪覆蓋 ;地面有其她易滑物。8）貯存方法不安全。9）環(huán)境溫度、濕度不當(dāng)。2. 人的不安全行為（1） 操作錯誤 , 忽視安全 , 忽視警告1）未經(jīng)許可開動、關(guān)停、移動機器。2）開動、關(guān)停機器時

9、未給信號。3）開關(guān)未鎖緊 , 造成意外轉(zhuǎn)動、通電或泄漏等。4）忘記關(guān)閉設(shè)備。5）忽視警告標志、警告信號。6）操作錯誤 （指按鈕、閥門、扳手、把柄等的操作 ）。7）奔跑作業(yè)。8）供料或送料速度過快。9）機械超速運轉(zhuǎn)。10）違章駕駛機動車。11) 酒后作業(yè)12) 客貨混載。13) 沖壓機作業(yè)時 , 手伸進沖壓模。14) 工件緊固不牢。15) 用壓縮空氣吹鐵屑。16) 其她。(2) 造成安全裝置失效1) 拆除了安全裝置。2) 安全裝置堵塞 , 失掉了作用。3) 調(diào)整的錯誤造成安全裝置失效。4) 其她。(3) 使用不安全設(shè)備1) 臨時使用不牢固的設(shè)施。2) 使用無安全裝置的設(shè)備。3) 其她。(4) 手

10、代替工具操作1) 用手代替 手動工具 。2) 用手清除切屑。3) 不用夾具固定、用手拿工件進行機加工。)存放不當(dāng)(5) 物體( 指成品、半成品、材料、工具、切屑與生產(chǎn)用品等(6) 冒險進入危險場所1) 冒險進入涵洞。2) 接近漏料處 ( 無安全設(shè)施 ) 。3) 采伐、集材、運材、裝車時 , 未離危險區(qū)。4) 未經(jīng)安全監(jiān)察人員允許進入油罐或井中。5) 未“敲幫問頂”開始作業(yè)。6) 冒進信號。7) 調(diào)車場超速上下車。8) 易燃易爆場所明火。9) 私自搭乘礦車。10) 在絞車道行走。11) 未及時瞭望。(7) 攀、坐不安全位置 ( 如平臺護欄、汽車擋板、吊車吊鉤 )(8) 在起吊物下作業(yè)、停留(9) 機器運轉(zhuǎn)時加油、修理、檢查、調(diào)整、焊接、清掃等工作(10) 有分散注意力行為(11) 在必須使用個人防護用品用具的作業(yè)或場合中 , 忽視其使用1) 未戴護目鏡或面罩。2) 未戴防護手套。3) 未穿安全鞋。4) 未戴安全帽。5) 未佩戴呼吸護具。6) 未佩戴安全帶。7) 未戴工作帽。8) 其她。(12) 不安全裝束1）在有旋轉(zhuǎn)零部件的設(shè)備旁作業(yè)穿過于肥大服裝。2）操縱帶有旋轉(zhuǎn)零部件的設(shè)備時戴手套。3）其她。（13）對易燃、易爆等危險物品處理錯誤九、事故間接原因分析1、