設(shè)備制作流程規(guī)范

1、圓筒設(shè)備制作流程規(guī)范總則：所有制作部件必須按圖，按相關(guān)規(guī)范制作；并且各工序都要嚴(yán)格按照ISO 9000的質(zhì)量管理體系要求，下道工序是前道工序的用戶，檢查合格后才能接收。在產(chǎn)品制作過程中，由于各工序的加工不規(guī)范，造成了產(chǎn)品的外觀和組織結(jié)構(gòu)的缺陷，現(xiàn)提出幾要點(diǎn)。請大家參照并嚴(yán)格按鋼制焊接常壓容器執(zhí)行。本流程規(guī)范若與相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)有沖突，請嚴(yán)格按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。一·下料1、首先從倉庫中領(lǐng)取經(jīng)質(zhì)管部驗收合格的原材料。在下料過程中；嚴(yán)禁在板材堆上直接下料。下料之前請把板材吊至下料場地。要求放置平整。無明顯高差。2、下料前對自己要下的料進(jìn)行復(fù)測，檢查材料的本身各邊的直度，和材料的對角線偏差，如果偏

2、差超過圖1-1規(guī)定，就要求對板材進(jìn)行齊邊處理，使其達(dá)到要求。 單位：mm測量部位環(huán)向?qū)迎h(huán)向搭接板長AB(CD)10000板長AB(CD)10000寬度AC、BD、EF±1.5±1±2長度AB、CD±2±1.5±1.5對角線之差A(yù)D-BC323直線度AC、BD111AB、CD223 A E B C F D圖1-13、下料時，自動割刀的割嘴風(fēng)線不得大于2.5mm。請根據(jù)自己所下的料選用合適的割嘴。4、下料工藝中，鋼板寬度小于1000mm的板材，如果進(jìn)行單割嘴下料。必須作間斷性開料。全部割完等冷卻后再切割開。5、下料尺寸應(yīng)符合圖1-1，材

3、料要求表面無破損，氧化鐵手工可以清除，切口平滑。6、落小料（不可以用半自動割刀或者不可以用剪板機(jī)下料）時，使用手工割刀下料，要求在下料平臺上落料。7、手工割刀必須風(fēng)線要好，割刀配置完整。8、切割時要注意手勢的運(yùn)用，切割要和材料成90度角，技術(shù)不好的工人盡量不要操作。如果沒有把握割好，請制作輔助靠具進(jìn)行切割。9、要求開出的小料，直線度保證符合圖一偏差規(guī)定，割件切口平滑，無明顯鋸齒狀。氧化鐵可以清理。割件無變形，無扭曲現(xiàn)象。二·坡口在進(jìn)行坡口打制前，先明確是否需要進(jìn)行坡口加工。坡口要求如下（8mm以下的板材不需要進(jìn)行坡口處理）：1、大塊的板材進(jìn)行坡口加工時，盡量用半自動割炬進(jìn)行加工。2、

4、坡口應(yīng)該符合圖1-2規(guī)定。3、打制好的坡口要求氧化鐵可以輕松清理，切口平滑，無毛刺，無過多炸火留下的不平整。注意鋼板寬度小于等于1000mm時,鋼板應(yīng)該拼接后再用碳弧氣刨開坡口。4、加工坡口過程中，嚴(yán)禁不留鈍邊，直接打到底，或傷到母材。如果手工不能保證直線度，和坡口角度，請直接用半自動割炬加工。圖1-2三·卷板在卷板的工藝中，要注意以下幾點(diǎn)：1、板頭的處理方法：、就是直接用卷板機(jī)按照要求的角度，調(diào)整滾輪的中心偏移，盡量縮小卷制后板頭的直邊長度，一點(diǎn)點(diǎn)的卷制，達(dá)到要求的弧度。、是在卷板前，先按照卷板機(jī)的尺寸先卷制一件底襯板。在襯板和卷板機(jī)之間進(jìn)行卷制，底襯板的內(nèi)直徑略小于所要卷制筒體的

5、直徑。2、卷板時，應(yīng)先檢查卷板機(jī)滾筒是否清潔，如滾筒上不清潔，則必須先清理滾筒后再進(jìn)行卷制。要求在卷好兩頭的情況下，調(diào)好角度，一次性成型，但是絕對不可以弧度過多。允許少一點(diǎn)點(diǎn)，那樣可以在點(diǎn)焊完成后，再進(jìn)行一次加壓處理，以消除應(yīng)力。3、在卷制筒體點(diǎn)焊前。特別是同規(guī)格筒體第一次卷制，一定要測量筒體的外周長與圖紙要求是否相符。要求內(nèi)部作間斷平焊，焊接高度允許高于板材23mm。外部進(jìn)行打底焊，焊接高度略低于板材平面11.5mm。焊好后用卷板機(jī)再卷兩次，消除應(yīng)力。注意筒體焊接時，焊機(jī)接地線必須可靠地連接在工件上，絕不允許焊機(jī)接地線直接搭在卷板機(jī)上。4、筒體卷制好后，應(yīng)測量鋼板對接處形成的棱角。圓筒對接縱

6、向焊接接頭形成的棱角E，用弦長等于1/6D1且不小于300mm的內(nèi)或外樣板檢查（見圖1-3），其E值不得大于（0.1n+2）mm，且不大于5mm；圓筒對接環(huán)向焊接接頭形成的棱角E，用長度不小于300mm鋼直尺檢查，其E值亦不得大于上列數(shù)值（見圖1-4）。殼體上的對接接頭，當(dāng)兩板厚度不等時。若薄板厚度不大于10mm，且兩板厚度差超過3mm，以及薄板厚度大于10mm，且兩板厚度差大于薄板厚度的30%或超過3mm時，均應(yīng)按(圖1-5)的要求削薄厚板的邊緣。殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)直徑之差，應(yīng)不大于該斷面設(shè)計內(nèi)直徑D1的1%，且不得大于30mm。吊下來前要對圓度進(jìn)行固定，加固的材料視情況而定；在

7、保證圓度的情況下盡量少用加筋。多用弧板。（弧板弧度的割制要準(zhǔn)確）加固焊應(yīng)盡量使焊接高度小一點(diǎn)，便于以后打磨。 單位：mm對口處的名義厚度n對口錯邊量b縱向接頭環(huán)向接頭121/4n1/4n12n2031/4n20n4035圖1-3圖1-4圖1-5四·設(shè)備鉚接1、大件的筒體鉚接要注意以下幾點(diǎn)：板材的錯邊應(yīng)該符合圖1-3規(guī)定。在對接過程中，嚴(yán)禁用大錘進(jìn)行鍛打，特別是不能在設(shè)備外部留下錘印。殼體組裝時，相鄰圓筒的縱向焊接接頭的距離或封頭拼接焊接接頭的端點(diǎn)與相鄰圓筒的縱向焊接接頭的距離均應(yīng)大于名義厚度n的三倍，且不小于100mm，筒節(jié)長度不應(yīng)小于300mm（板寬）。制造中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損

8、傷，對嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨。對殼體用板的修磨深度不得超過名義厚度n的10%，且不大于2mm，并使修磨范圍內(nèi)均勻過度，不得有突變。對接時的工藝，先對對接的筒體進(jìn)行等份分線，周長有少許偏差的，按照等分線均分，對直等分線。（如果周長超過允許范圍。必須將直徑對接口割開，進(jìn)行調(diào)整。范圍是板材的錯邊應(yīng)符合圖1-3）先找任意一點(diǎn)，控制好讓縫和錯邊，點(diǎn)一點(diǎn)，再用塞馬排好固定，全部固定好后，調(diào)整讓縫，平均錯邊。就可以點(diǎn)焊了，嚴(yán)禁調(diào)整好一點(diǎn)，點(diǎn)一點(diǎn)焊，把偏差留到最后的做法。點(diǎn)焊時，要求焊點(diǎn)高度不得高于板材23mm，點(diǎn)焊不得留有 夾渣。點(diǎn)立焊時，不得有流焊掛焊現(xiàn)象。在對接過程中嚴(yán)禁用大電流。 2、小件的鉚接要注

9、意以下幾點(diǎn)：嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行施工，更改或不明白的地方要問清楚以后再施工。小件必須進(jìn)行檢查，有不符合幾何尺寸的要進(jìn)行整改，還要保證小件表面的平整。無毛刺，切口平滑。點(diǎn)焊前必須用角尺等工具保證加設(shè)的小件的直角度，水平度，圓度。小件點(diǎn)焊時，在保證強(qiáng)度的前提下，盡量使焊點(diǎn)少和小，焊點(diǎn)平整。3、壁板的預(yù)制：板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a. 各圈壁板的縱向焊接接頭宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；b. 底圈壁板的縱向焊接接頭與罐底邊緣板對接焊接接頭之間的距離，不得小于200mm。c. 罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊接接頭之間的距離，不得小于200

10、mm；與環(huán)向焊接接頭之間的距離，不得小于100mm。d. 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊接接頭之間的距離，不得小于200mm。e. 直徑小于12.5m的儲罐，其壁板寬度不得小于500mm；長度不得小于1000mm。直徑大于或等于12.5m的儲罐，其壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。壁板尺寸的允許偏差應(yīng)該符合圖1-1規(guī)定。 單位：mm測量部位環(huán)向?qū)迎h(huán)向搭接板長AB(CD)10000板長AB(CD)10000寬度AC、BD、EF±1.5±1±2長度AB、CD±2±1.5±1.5對角線之差A(yù)D-BC323直線度AC、B

11、D111AB、CD223 A E B C F D圖1-14、底板預(yù)制：底板應(yīng)按設(shè)計的排板圖排板，底板任意相鄰焊接接頭之間的距離，不得小于200mm。厚度大于或等于12mm的弓形邊緣板，應(yīng)在兩側(cè)100mm范圍內(nèi)按JB4730進(jìn)行超聲檢測，結(jié)果應(yīng)達(dá)到級為合格，其坡口表面還應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測。五·焊縫的焊接1、埋弧焊要求：埋弧焊的焊接要保證焊縫的平整度、直線度、連續(xù)性、控控制焊縫內(nèi)部的缺陷，以及焊縫的高度和寬度。焊接前必須對焊件的部位進(jìn)行檢查，焊縫有無藥渣、油污、是否有水。確保焊接成型后焊接內(nèi)部無夾渣和氣孔。焊接時按照要求調(diào)節(jié)電流和速度。厚度12mm以下的鋼材，保證焊接的寬度為1623m

12、m。焊接高度略高于板材平面，不得高出板材4mm以上，也決不允許出現(xiàn)內(nèi)凹。所有用埋弧焊施焊處，必須達(dá)到超聲波檢測級合格。焊接時保證焊接的連續(xù)性。不能經(jīng)常斷弧，斷焊發(fā)生后，接頭處不 得有明顯弧坑。焊機(jī)行走平穩(wěn)，直線度良好。外表焊接無明顯起伏。要求手工焊打底的，先對焊口進(jìn)行打磨清根和去除雜質(zhì)油污及水。打底要求焊接高度要能滿足埋弧焊能正常操作。打好底后，對焊接進(jìn)行打磨，去除藥渣和飛濺，焊縫高出板材的要磨平后，再施埋弧焊。2、手工焊接要求：對筒體進(jìn)行手工焊接時，要求焊接前對焊口進(jìn)行處理。清根和清污，有必要時進(jìn)行打磨。保證焊口處無毛刺、光滑、平整。對筒體施焊時，對坡口部位先進(jìn)行打底處理，打底高度保證與板材

13、平或者略低于板材1mm。要求打底焊接中，焊接內(nèi)部無夾渣無氣孔。無明顯缺陷，焊接表面平整，寬度盡量一致，焊接前必須對焊接母材與焊條是否匹配進(jìn)行確認(rèn)。打底完成后對打底處進(jìn)行除藥皮和焊接高低處理，使其平整，便于蓋面焊接。最后一層的表面焊，要保證焊縫的直線度、焊接高度、焊接寬度達(dá)到相應(yīng)規(guī)范要求。3、小件焊接要求：外表平整，焊紋細(xì)膩，焊接高度達(dá)到圖紙要求。焊接接頭平整，無明顯弧坑，筋板焊接時要注意筋板的封頭焊。保證焊接無氣孔、夾渣、無明顯缺陷。有必要時對有缺陷的焊接進(jìn)行處理。選用適合的焊接材料。所有的管板拼接全部用埋弧焊焊接,打底焊除外，并且要保證焊接區(qū)全熔透，超聲波檢測級合格。六·成形后處理

14、焊接完成后對設(shè)備進(jìn)行處理要求如下：1、加固的材料在焊接完成后就可以清除。在清理時，割刀嚴(yán)禁傷到母材；如傷到母材的，應(yīng)及時通知焊工進(jìn)行焊接補(bǔ)平后打磨處理。2、所有的焊縫的焊接飛濺物要全部清理干凈，工件上的外表銹跡和有要求的內(nèi)部工件上的銹跡要使用機(jī)械方式清理干凈。所有的焊疤要全部打磨至平滑為止。3、焊縫處打磨時，要求用機(jī)械幫助處理焊接的直線度和不平整度，對于平整的焊接焊肉不需要打磨。4、焊接產(chǎn)生的藥皮必須完全清理干凈，不允許留有藥皮而還進(jìn)行油漆。油漆須按照要求進(jìn)行施工，以達(dá)到要求的油漆厚度，油漆時不允許有漏涂，不能有油漆流掛現(xiàn)象，漆膜應(yīng)該均勻，要求盡量使用噴涂工藝。制作換熱器時1、縮放管軋制應(yīng)滿足相關(guān)圖紙標(biāo)準(zhǔn)，切割后縮放管長度與圖紙要求長度比較，最大允許差值為（0，+3）mm；并且管頭平齊，最大誤差為±1 mm。2、管板鉆孔時，應(yīng)保證孔徑、孔距與圖紙要求相符。兩孔之間鋼板寬度最小不得小于5mm，若兩孔之間鋼板寬度小于5mm且大于等于3mm,則換熱管定位時必須引起足夠重視。若兩