焦化化產(chǎn)工藝(DOC)

1、河南天錦實(shí)業(yè)有限公司一期年產(chǎn) 90 萬(wàn) t/a 焦化工程化產(chǎn)回收方案設(shè)計(jì)靖江華冠機(jī)械科技有限公司河南天錦實(shí)業(yè)有限公司化產(chǎn)回收工程設(shè)計(jì)說(shuō)明一 、總論1.1 概述按照要求，靖江華冠機(jī)械科技有限公司進(jìn)行配套設(shè)計(jì) 90萬(wàn)t/a焦化 工程化產(chǎn)回收裝置。1.2.設(shè)計(jì)依據(jù)、標(biāo)準(zhǔn)及范圍1.2.1設(shè)計(jì)依據(jù)（1） 本工程設(shè)計(jì)是根據(jù)河南天錦實(shí)業(yè)有限公司提供的一期年產(chǎn)90 萬(wàn) t/a 焦化工程化產(chǎn)回收（2）焦化廠平面布置及相關(guān)工藝、設(shè)備和圖紙。1.2.2 設(shè)計(jì)范圍： 本工程的設(shè)計(jì)范圍主要包括：（1）脫硫工段、（2）硫銨工段、（3）洗脫苯工段、（4）包括蒸氨 工段。1.3 工藝說(shuō)明1.3.1 工藝的先進(jìn)性：（一）、脫硫

2、及硫回收（按采用“噴射氧化再生槽工藝”和“塔式再生工藝”分別設(shè)計(jì)）A、采用噴射氧化再生槽（即“槽式自吸氧化再生）1 概述1.1 工段概況： 本工段是與焦?fàn)t配套的煤氣凈化裝置的第二個(gè)工序。 本裝置分為煤氣脫硫脫氰、脫硫再生、硫回收、剩余氨水蒸氨四部 分。主要是將煤氣中的硫化氫含量脫至 30mg/Nm3 以下，保證后續(xù)干 法脫硫穩(wěn)定，并回收硫磺。1.2 法及流程特點(diǎn)：本工段采用濕法硫酸，將煤氣中的 H2S含量脫至30mg/Nm3, 并回收硫磺。 剩余氨水采用直接蒸汽汽提蒸氨， 生產(chǎn)濃氨水做 脫硫的補(bǔ)充液。蒸氨廢水送生化處理。本工段采用焦?fàn)t，煤氣中自身喊有的氨為堿原，以PDS+栲膠為復(fù)合催化劑的濕式

3、氧化法前脫硫工藝，該法不僅可脫去H2S,還可 脫去大部分HCN及部分有機(jī)硫，脫硫效益咼，且不必外加堿源，循 環(huán)液中含鹽量積累慢，可不設(shè)提鹽裝置，產(chǎn)生的廢液不多且可回兌煉 焦煤中。因此不僅具有投資省，操作費(fèi)用低，運(yùn)行穩(wěn)定的特點(diǎn)，而且 具有良好的環(huán)保效果。脫硫富液的再生采用槽式自吸氧化再生， 既免用了高大的再生 塔，節(jié)省投資，又可節(jié)省加壓空氣需要的動(dòng)力。硫回收采用連續(xù)融硫 釜硫揮手硫磺具有操作環(huán)境佳，溶液富產(chǎn)鹽量少。本工段的布置原則是：滿足流程順、結(jié)構(gòu)緊湊、占地少、便于 維修和組織生產(chǎn)，并符合有關(guān)防火防爆、安全生產(chǎn)等規(guī)范規(guī)定。1.3三廢排及治理：再生尾氣大約1600Nm3/h，分別由三個(gè)高度為20

4、.0米的放散管排 放。符合國(guó)家惡臭污染物排放標(biāo)準(zhǔn)。脫硫液日排放量為0.3m3，摻入煉焦煤中煉焦不外排。1.4生產(chǎn)制度：除硫回收外年操作日均為365天，按五班三運(yùn)轉(zhuǎn)連續(xù)運(yùn)行；硫回收系 統(tǒng)為兩班工作制。2、原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量2.1原料的規(guī)格及耗量：（1）干煤氣同冷鼓電捕工段送出的干煤氣組成及數(shù)量。（2）剩余氨水同冷鼓電捕工段送出的剩余氨水組成及數(shù)量。（3）PDS+栲膠復(fù)合催化劑用量：2.5t/a（4）堿液用量：537t/a NaOH（42%）2.2產(chǎn)品的規(guī)格及產(chǎn)量：（1）煤氣：煤氣量：Nm3/h （干）溫度：+36C壓力 0.014Mpa（G）雜質(zhì)含量（g/Nm）:H2S有機(jī)硫HCN苯NH3焦

5、油萘0.030.200.330.17.73微量0.4（2）硫磺:純度：75%數(shù)量：315t/a(3) 蒸氨廢水：水量：10m 3/h溫度：40 °C 壓力：0.350.45Mpa (G)3工段內(nèi)危險(xiǎn)性物料主要物性表序名分子熔點(diǎn)沸點(diǎn)燃點(diǎn)在空氣中 爆炸極限(V%)國(guó)家衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)號(hào)稱(chēng)量CCC最大允許濃度1煤 氣10.1640 65036.94.70CO2:30mg/m 3H2S:10mg/m 32硫 磺32112.8444.63633氨17-77.7-33.565127.415.730mg/m 34、工藝流程簡(jiǎn)述來(lái)自冷鼓點(diǎn)捕動(dòng)段的粗煤氣先并聯(lián)進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下 來(lái)的脫硫液逆流接觸洗滌

6、后，在并聯(lián)進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來(lái) 的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣中 H2S含量30mg.Nm 3。煤氣經(jīng)捕 霧段出去霧滴后進(jìn)入旋流板捕霧器進(jìn)一步除霧后，全部送至硫銨工 段。該系統(tǒng)煤氣與脫硫液的流向是互為逆向流動(dòng)。在脫硫塔內(nèi)發(fā)生的主要反應(yīng)如下：NH3+H2O=NH4OH(1)H2S+NH4OH二NH 4HS+H2O(2)NH4OH+HCN=NH 4CN+H2O(3)NH4OH+CO2二NH4HCO3(4)NH4HS+NH4HCO3+ (X-1 ) S= (NH4) 2SX+CO2+H2O(5)從脫硫塔中吸收了 H2S和HCN的脫硫液經(jīng)脫硫塔液封槽至富油槽， 一同用富液泵抽送至噴射氧化再生槽，

7、每個(gè)再生槽頂部設(shè)有噴嘴同時(shí) 自吸空氣并流再生，再生后的脫硫清液分別進(jìn)入貧液槽， 再用貧液泵 分兩路送至脫硫塔頂噴淋。入席循環(huán)使用。在噴射氧化再生槽內(nèi)發(fā)生的主要反應(yīng)如下：NH4HS+1/2O2二 S； +NH4OH(1)(NH4) 2SSx+1/2O2= S； +2NH4OH(2)產(chǎn)身的硫泡沫則由噴射氧化再生槽上部擴(kuò)大部分排至流泡沫中間 槽，不定期由壓縮空氣加壓后送硫泡沫槽經(jīng)一條總管進(jìn)入硫泡沫泵， 可選擇進(jìn)入連續(xù)融硫釜， 生產(chǎn)硫磺。 從連續(xù)融硫釜內(nèi)排出的脫硫清液 選擇進(jìn)入事故槽靜置、冷卻，不定期加入到脫硫貧液中。催化劑的配置：在生產(chǎn)過(guò)程中需要及時(shí)補(bǔ)充催化劑，催化劑一天 配制一次， 配料容器為催化

8、劑貯槽。 先加入軟水再加入復(fù)合催化劑攪 拌使其溶解，在 24 小時(shí)內(nèi)分別均勻遞加到貧液槽脫硫液內(nèi)。當(dāng)系統(tǒng) 需要檢修時(shí)，將其脫硫液排至事故槽。當(dāng)富液的溫度過(guò)低或過(guò)高時(shí)， 由富液泵送至噴射氧化再生槽的溶液需經(jīng)溶液換熱器用蒸汽或制冷 水加熱或冷卻后，再入噴射氧化再生槽。由冷鼓來(lái)的剩余氨水進(jìn)土原料氨水過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾剩余氨 水中的焦油等雜質(zhì)， 然后進(jìn)入氨水換熱氣與從蒸氨塔底來(lái)的蒸氨廢水 換熱，剩余氨水由70C加熱至98C進(jìn)入蒸氨塔，一開(kāi)一備。在蒸 氨塔中被0.5Mpa(G)蒸汽直接氣提，蒸出的氨氣入氨分縮器用32C 的循環(huán)水冷卻， 冷凝下來(lái)的液體直接返回蒸氨塔頂作回流， 未冷凝的 含NH310%勺

9、氨氣進(jìn)入冷凝冷卻器用16C的制冷水冷卻，冷凝冷卻 成約30 C濃氨水送至富液槽作為脫硫補(bǔ)充液。塔底排出的蒸氨廢水 在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由103C降至60C進(jìn)入廢水槽，然后由蒸氨廢水泵送入廢水冷卻器被32C的循環(huán)水冷卻至40 C后至生化處理裝置。蒸氨塔塔底排出焦油渣進(jìn)入焦油桶，人工清理外運(yùn)。由原料產(chǎn)品庫(kù)區(qū)來(lái)的Na OH(42%溶液送入堿液貯槽，然后由堿液 輸送泵加壓后送入剩余氨水蒸氨管線。假如的堿量根據(jù)檢測(cè)的PH值調(diào)節(jié)。B、采用塔式再生工藝1 概述1.1 工段概況： 本裝置分為煤氣脫硫脫氰、脫硫液再生、硫回收、剩余氨水蒸氨四部分。1.2 生產(chǎn)方法及流程特點(diǎn)：本工段采用濕法脫硫

10、，將煤氣中的H2S 含量脫至工業(yè)用氣標(biāo)準(zhǔn)W00mg/Nm3，并揮手硫磺，剩余氨水采用直接氨氣氣提蒸氨，生產(chǎn)濃 氨水作脫硫的補(bǔ)充液。蒸鞍廢水送生化處理。本工段采用焦?fàn)t煤氣中自含有的氨為堿源，以PDS+栲膠為復(fù)合 催化劑的濕式氧化法前脫硫工藝，該法脫硫效率高，不必外家堿源， 循環(huán)液中副產(chǎn)物積累慢， 可不用設(shè)提鹽裝置， 產(chǎn)生的廢液不多且可回 兌煉焦煤中，因此不僅具有投資省，操作費(fèi)用低，運(yùn)行穩(wěn)定的特點(diǎn)， 而且具有良好的環(huán)保效果。脫硫采用新型輕瓷填料塔。 輕瓷填料在傳質(zhì)過(guò)程中， 填料表面始 終保持一層液膜， 形成了好的氣液接觸， 比其他填料具有更高的傳質(zhì) 效率。回收采用連續(xù)融硫釜，操作環(huán)境佳，硫磺質(zhì)量好

11、。 本工段的布置原則是：滿足流程順、結(jié)構(gòu)緊湊、占地少、便于維 修和組織生產(chǎn)的要求， 并符合有關(guān)防火防爆、 安全衛(wèi)生等規(guī)范的規(guī)定。1.3 三廢排放及治理：脫硫再生塔尾氣1100Nm3/h含有NH3、CO2、N2等， 其他 含NH3約為2.5g/Nm3（7.1Kg/h）,由45m的高度排放，滿足惡臭污 染物排放標(biāo)準(zhǔn) GB4554-93的要求（45米高時(shí)氨允許排放量45Kg/h）。剩余氨水蒸氨后的蒸氨廢水含氨 300mg/l,硫化物50mg/l,送生化 處理；脫硫殘液主要含NH4CNS及（NH4）2S2O3,總量300g/l,配入精 煤中煉焦。1.4 生產(chǎn)制度：除硫回收外年操作日均為 365 天，按

12、五班三運(yùn)轉(zhuǎn)連續(xù)運(yùn)行；硫回 收系統(tǒng)為兩班工作制。2 原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量2.1 原料的規(guī)格及耗量：（ 1 ）干煤氣同冷鼓電捕工段送出的干煤氣組成及出量。（2）剩余氨水同冷鼓電捕工段送出的剩余氨水組成及數(shù)量。（3）PDS+栲膠復(fù)合催化劑：用量： 2t/a（ 4） 堿液：用量： 700t/a NaOH（40%）2.2產(chǎn)品的規(guī)格及產(chǎn)量：（1）煤氣：煤氣量：Nm3/h（干）溫度：-36 C壓力：-0.014Mpa（表）雜質(zhì)含量(g/Nm3)NH3H2SHCN苯萘焦油6.740.30.2533.880.4微量(2) 硫磺：純度：為6%數(shù)量：575t/a(3) 蒸氨廢水：水量：10m3/h溫度：-40 C

13、壓力：-0.4Mpa(表)(4) 濃氨水：-283kg/h,其中含氨-10%3工段內(nèi)危險(xiǎn)性物料主要物性表序號(hào)命名分子量熔點(diǎn)沸點(diǎn)閃 占 八、燃占丿'八、八、在空氣中爆 炸極限(V%)國(guó)家衛(wèi)生標(biāo) 準(zhǔn)最大 允許濃度備 注1煤 氣10.164065030.05.50CO: 30mg/m 3H2S: 10mg/m 32硫磺32112.8444.63633氨17-77.7-33.565127.415.730mg/m 34工藝流程簡(jiǎn)述來(lái)自冷鼓工段的粗煤氣串聯(lián)進(jìn)入填料脫硫塔下部與塔頂噴淋下來(lái) 的脫硫液逆流接觸洗滌后(脫硫液與煤氣完全逆流)，使煤氣中的H2S 含量降至O.3g/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧

14、滴后全部送至硫銨工段。 在脫硫塔內(nèi)發(fā)生的主要反應(yīng)如下：NH3+H2O二NH4OH(1)H2S+NH4OH=NH 4HS+H2O(2)NH 4OH+HCN=NH 4CN+H2O(3)NH 4OH+CO2=NH 4HCO(4)NH 4HS+NH 4HCO+ (X-1)S=(NH4)2Sx+CO2+H20(5)從脫硫塔中吸收了 H2S 和 HCN 的脫硫液經(jīng)脫硫塔液封至溶液循環(huán) 槽，補(bǔ)充剩余氨水蒸氨后的濃氨水和催化劑貯槽均勻加入的催化劑溶 液后用溶液循環(huán)泵抽送至溶液換熱器加熱后再送至再生塔經(jīng)溶液與 空壓站送來(lái)的壓縮空氣并流再生后從再生塔上部返回脫硫塔頂噴灑 脫硫，如此循環(huán)使用。在再生塔內(nèi)發(fā)生的主要反

15、應(yīng)如下：NH4+1/2O2二S J +NH40H(1)(NH4) Sx+1/202二SxJ +2NH4OH(2)內(nèi)產(chǎn)生的硫泡沫則由再生塔頂部擴(kuò)大部分自流入硫泡沫槽， 再由 硫泡沫泵加壓后送入連續(xù)熔硫釜，用 0.5Mpa(G)的蒸汽見(jiàn)解加熱連續(xù) 熔硫，生產(chǎn)硫磺外售。熔硫釜排除的清液進(jìn)入緩沖槽，降溫后經(jīng)溶液 緩沖槽泵加壓送回溶液循環(huán)槽。催化劑的配置： 在生產(chǎn)過(guò)程中需要及時(shí)補(bǔ)充催化劑， 催化劑一天 配置一次， 配料容器為催化劑貯槽。 先加入軟水在假如復(fù)合催化劑攪 拌使其溶解，均勻加入溶液循環(huán)槽中。由冷鼓來(lái)的剩余氨水進(jìn)入原料氨水過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾， 過(guò)濾剩余氨 水中的焦油等雜志， 然后進(jìn)入氨水換熱器與從蒸

16、氨塔底來(lái)的蒸氨廢水 換熱，剩余氨水由-70 C加熱至-98 C進(jìn)土蒸氨塔。在蒸氨塔中被 0.5Mpa (G)蒸汽直接氣提，蒸出的氨氣入氨分縮器用32C的循環(huán)水 冷卻，冷凝下來(lái)的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含 NH 10%的氨氣進(jìn)入冷凝冷卻器用16C的制冷水冷卻，冷凝冷卻成 30C 濃氨水送至氨水溶液循環(huán)槽作為脫硫補(bǔ)充液， 塔底排除的蒸氨廢水在 氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由一103C降至一60C進(jìn)入廢水槽，然后由蒸氨廢水泵送入廢水冷卻器被32 C的循環(huán)冷卻至40 C后至生化處理裝置。蒸氨塔塔底排除焦油渣進(jìn)入焦油桶，人工清理外運(yùn)。外購(gòu)來(lái)的NaOH(4O%)溶液送入卸堿槽，然后由

17、卸堿槽液下泵加 壓后送入堿液貯槽中貯存， 堿液貯槽中的堿液再由堿液輸送泵送入剩 余氨水蒸氨管線。加入的堿量根據(jù)檢測(cè)的 PH 值調(diào)節(jié)。5三廢排放量:序號(hào)排放物排放點(diǎn)排放物排放情 況排放量組成及含量名稱(chēng)性狀連 續(xù)間 斷單位正常1蒸氨廢水蒸氨塔底液VM3/h10含氨三300mg/l 硫化物 嶼Omg/I2再生塔尾氣再生塔 頂氣VM3/h-1100含NH3-2.5g/Nm33脫硫殘 渣低位位 置槽液 下泵液VM3/d-4.5含NH4CNS及 (NH4) 2S2O2 <300g/I10（二）、硫銨1概述1.1工段概述本工段的主要任務(wù)是用硫酸作吸收劑，脫除煤氣中的氨，生 成硫氨并將其干燥后得到的硫氨

18、產(chǎn)品。采用噴淋飽和器，集酸洗與結(jié)晶為一體，煤氣系統(tǒng)阻力小， 流程簡(jiǎn)單，工藝先進(jìn)，技術(shù)可靠，干燥采用傳統(tǒng)的沸騰干燥劑，技術(shù) 成熟，操作穩(wěn)定。1.2本工段分為煤氣中氨的脫除及硫銨的干燥兩部分。1.3生產(chǎn)制度年操作日為365天，按五班三運(yùn)轉(zhuǎn)編制。2原料、產(chǎn)品的數(shù)量及規(guī)格2.1原料（1）煤氣同脫硫工段送出的煤氣組成及數(shù)量。（2）硫酸用量：2125t/a（92.5%）2.2產(chǎn)品：（1）煤氣：流量：Nm3/h（干）溫度：-5 C壓力：-0.0113Mpa雜質(zhì)含量（g/Nm3）:NH3H2SHCN苯萘焦油0.030.30.2533.880.4微量硫銨：產(chǎn)量：2637.5t/a硫銨質(zhì)量指標(biāo)：名稱(chēng)指標(biāo)一級(jí)品二級(jí)

19、品氮?dú)? >2120.8水份% <0.11.0游離酸% <0.050.23工藝流程簡(jiǎn)述來(lái)自脫硫工段的粗煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器加熱，進(jìn)入硫銨飽和器上段 的噴淋室，在次煤氣與母液充分接觸，使其中的氨被母液中的硫酸所 吸收，生成硫酸銨結(jié)晶。然后煤氣進(jìn)入飽和器的除酸器，分離煤氣中 夾帶的酸霧后被送往洗脫苯工段。在硫銨飽和器內(nèi)發(fā)生的主要反應(yīng)如下：H2SO+NH3二NH4HSO4（ 1）H2SO4+2NH3二（NH4）2SC4（2）NH4HSO4+NH3二（NH4）2SC4（3）在飽和器下部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至上段進(jìn)行噴灑， 吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動(dòng)母液以改善硫氨的結(jié)晶過(guò)程。飽和

20、器母液中不斷有硫銨結(jié)晶生成，用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送 至結(jié)晶槽，硫銨潔凈排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液。離心 分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來(lái)的母液一同自流回飽和器。從離心機(jī)卸出的硫銨潔凈，由螺旋輸送機(jī)送至沸騰干燥器，經(jīng)熱 空氣干燥后進(jìn)入硫銨貯斗，然后稱(chēng)量包裝送入成品庫(kù)。沸騰干燥器用的熱空氣是由送風(fēng)機(jī)吸入，經(jīng)熱風(fēng)器加熱后送入。 沸騰干燥器排除的熱空氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器撲集夾帶的細(xì)粒硫銨潔凈后， 由排風(fēng)機(jī)抽送至霧膜水浴除塵器進(jìn)行濕式在除塵，最后排入大氣。外購(gòu)來(lái)的硫銨先卸至卸酸槽，經(jīng)卸酸槽液下泵送至硫酸貯槽子， 由硫酸泵送至硫酸高位槽，經(jīng)控制自流入滿流槽，調(diào)節(jié)飽和器內(nèi)溶液 的酸度。4定員表序號(hào)名稱(chēng)

21、每班定員操作班次合計(jì)備注生產(chǎn)工人輔助工人1硫銨32315按五班配備定員12（三）、洗苯、脫苯1 概述1.1 裝置規(guī)模及組成 本工段的主要任務(wù)是用焦油洗油洗去煤氣中所含有的苯，再脫除 含苯富油中的苯，生產(chǎn)出粗苯出售。本工段包括終冷、洗苯、脫苯三 部分。1.2 生產(chǎn)方法及工藝特點(diǎn) 終冷采用橫管間接終冷塔冷卻焦?fàn)t煤氣， 即將硫銨來(lái)的煤氣在 此冷卻至洗苯所需的溫度。該工藝較直接終冷工藝相比具有流程短、 設(shè)備少、廢水量小等優(yōu)點(diǎn)。 洗苯即為用焦油洗油吸收終冷后煤氣中的 苯，然后將凈煤氣送往各用戶使用， 洗苯后煤氣含苯量為 25g /Nm3; 脫苯即將洗苯后的含苯富油脫苯， 所得粗苯入粗苯貯槽然后由粗苯輸

22、送泵送往罐區(qū)裝車(chē)外售，脫苯后的貧油返回洗苯塔循環(huán)使用。本工段的布置原則是：流程順、結(jié)構(gòu)緊湊、占地少、便于維修 和組織生產(chǎn)，并符合有關(guān)防火防爆、安全衛(wèi)生等規(guī)范規(guī)定。1.3 裝置三廢排放及治理管式爐尾氣：廢氣量為2702m3/h,SO2含量為254g/h,符合廢氣 排放標(biāo)準(zhǔn)。1.4生產(chǎn)制度年操作日為 365 天，按五班三運(yùn)轉(zhuǎn)編制。2、原料、產(chǎn)品的規(guī)格及數(shù)量1、原料： 煤氣：同硫銨工段送出的煤氣組成及數(shù)量 焦油洗油：用量： 265t/a 技術(shù)規(guī)格： GB3064822、產(chǎn)品：粗苯：產(chǎn)量： 3300t/a 技術(shù)規(guī)格： YB/T502293 煤氣：流量： Nm3/h溫度：-27 C壓力：-0.008Mp

23、a （表）含雜質(zhì)量（ g/Nm3）焦油氨H2SHCN苯微量0.050.30.252.0 5.03工段內(nèi)危險(xiǎn)性物料主要物性表序 號(hào)名 稱(chēng)分 子 量熔 占 八、沸 占 八、閃占八、燃占 八、在空氣中爆炸極限（V%）備 注1煤氣-10.1640650-30-5.5CO : 30mg/m3H2S:10mg/m 32苯-78.1125806.751.44工藝流程說(shuō)明來(lái)自硫銨工段的粗煤氣，進(jìn)入終冷塔，在終冷塔上段用32 C循環(huán)水將煤氣由55C降至35C，循環(huán)水溫度升至40C，然后進(jìn)入終 冷塔下段，在下段經(jīng)16C制冷水冷卻，煤氣溫度由35C降至27C并 從塔底流出，制冷水溫度上升至 23C。經(jīng)冷卻后的煤氣從

24、洗苯塔底 部入塔，自下而上與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，苯含量降至-2-5g/Nm3,再經(jīng)過(guò)塔的捕霧段脫除霧滴后離 開(kāi)洗苯塔，煤氣進(jìn)入外管網(wǎng)。一部分煤氣送往焦?fàn)t做回爐煤氣，一部 分送粗苯管式爐作燃料，剩余部分送往氣柜。洗苯塔底富油由富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔 塔頂出來(lái)的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱至60C，然后至油油換熱器與脫苯塔塔底出來(lái)的貧窮油換熱，由60C升到110C,最后進(jìn)入粗苯管 式加熱至180C左右，進(jìn)入脫苯塔，從脫苯塔塔頂蒸出的粗苯油水混 合汽進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器，被從洗苯塔底來(lái)的富油和16 C制冷水冷卻至30C左右，入粗苯油水分離器，分離的粗苯入粗

25、苯回流槽，部 分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分入粗苯貯槽， 經(jīng)粗苯貯輸送坌送往槽車(chē)出售。分離出的油水混合物入控制分離器， 在此分離出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油 槽。終冷冷凝液入冷凝貯槽再由冷凝液輸送泵送冷鼓、電捕工段前冷 卻荒煤氣。并定期用冷凝液輸送泵送終冷塔中部噴淋。脫苯后的熱貧油從脫苯塔底部流出，自流入油油換熱器與富油換 熱，使其溫度降至120C左右入貧油槽，并由貧油泵加壓送至貧油冷 卻器，分別被32C循環(huán)水和16C制冷水冷卻至30C，送洗苯塔循環(huán) 噴淋洗滌煤氣。外購(gòu)來(lái)的新洗油卸入洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送 入新洗油槽，做循環(huán)洗油的補(bǔ)充。0

26、.5Mpa （表）蒸汽被管式加熱器至400C左右，部分作為洗油再 生器的熱源，另一部分直接進(jìn)脫苯塔底做為其熱源。管式加熱爐所需 燃料油洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過(guò)濾器過(guò)濾后共給。在洗苯脫苯的操作過(guò)程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗 油的質(zhì)量，由洗油再生器將部分洗油再生，用過(guò)熱整齊加熱，蒸出的 油汽進(jìn)入脫苯塔，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣?chǎng)配煤煉焦或外售作燃 料。焦?fàn)t煤氣由終冷塔冷凝所得的煤氣冷凝液，溢流至冷凝液貯槽。 來(lái)自冷鼓工段的熱氨水作為終冷塔沖洗用， 沖洗后的氨水也進(jìn)入冷凝 液貯槽，一并由冷凝液輸送泵送至冷鼓工段。為了降低洗油中的含萘量，脫苯塔中部設(shè)置了側(cè)線菜萘，萘油入 萘揚(yáng)液槽，后送至冷鼓工段

27、機(jī)械化氨水澄清槽。本工段的低點(diǎn)排油排至地下放空槽，由地下放空槽液下泵送至貧 油泵。本工段的低點(diǎn)排油至地下放空槽，由地下放空槽液下泵送至貧油 槽。5定員表序號(hào)名稱(chēng)每班定員操作班次合計(jì)備注生產(chǎn)工人輔助 工人1洗脫 苯2310五班編制定員6三廢排放表序名稱(chēng)排放點(diǎn)、排放物性排放量m備注號(hào)1廢氣管式爐氣1365m 3/h含 SO2 136.5g/h 連續(xù)2廢渣洗油再生 器液21.55kg/h高沸點(diǎn)物洗油、連續(xù)16四）、污水處理1、污水處理水量及水質(zhì)結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，考慮一定的余量，生化處理規(guī)模采取 40m3/h.17進(jìn)水水質(zhì)量（混合水） ：COD 15003000mg/lNH3-N:150 250mg/l

28、硫化物： 20 50mg/l 油： 200 300mg/l2、污水處理流程：BOD 5:6001300mg/l酚： 500 650mg/lHCN:820mg/lSS:100350mg/l#由于本工程污水中含COD、氨、氮較高，且所含污染物多為高度 有害物質(zhì)， 設(shè)計(jì)生化處理流程采用對(duì)焦化污水處理較為有效的 “預(yù)處 理+厭氧 +前置反硝化 -硝化+生物接觸氧化 +深度處理“工藝，也就是 通常所講的”預(yù)處理+A2/O2+深度處理“工藝流程。流程簡(jiǎn)述如下：整個(gè)污水處理流程分為三段：第一是預(yù)處理段：包括隔油池、氣浮池； 污水首先進(jìn)入隔油池，除去輕油及重油。收集到的輕油及重油送 冷鼓工段回收利用。除去輕油

29、及重油后的污水進(jìn)入氣浮池，去除乳化油及膠狀油。第二段是生物處理段：包括厭氧池、缺氧池、好氧池、接觸氧化 池；污水經(jīng)調(diào)節(jié)后進(jìn)入?yún)捬醭?，在厭氧池利用厭氧生物?duì)多環(huán)類(lèi)化合 物的變構(gòu)或解鏈作用， 把好氧和兼氧生物難降解的某些物質(zhì)轉(zhuǎn)化為易 的物質(zhì)，把大分子有機(jī)物酸性發(fā)酵，降解成小分子有機(jī)物，進(jìn)一步提 高污水的可在生化性；在缺氧池?zé)o O2的條件下，由兼氧反硝化細(xì)菌 以進(jìn)入缺氧的焦化污水中所含的某些物質(zhì)為碳源， 利用回流硝化液中 NOJ、NO2-的O進(jìn)行厭氧呼吸，分解污水中COD物質(zhì)，同時(shí)將污水 中的NO3-、NO2-離子還原為N2等氣體，實(shí)現(xiàn)NO3-、NO2-反硝化；在 好氧池中鼓入充足的空氣， 并加入微

30、生物所需的各種營(yíng)養(yǎng)， 利用所培 養(yǎng)的好氧生物去除污水中的殘留 COD 等污染物，同時(shí)在好氧池中利 用硝化細(xì)菌及亞硝酸化細(xì)菌的作用將污水中的 NH3-N 氧化成 NO3-、 NO2-離子；出水經(jīng)沉淀池沉淀后進(jìn)入接觸氧化池進(jìn)一步處理，去除水中的有害雜質(zhì)。第三步是深度處理段：混凝沉淀、提升進(jìn)入過(guò)濾器，進(jìn)一步去除 水中的有機(jī)物和濁度， 過(guò)濾后的污水全部送至熄焦工段復(fù)用， 不外排。剩余淤泥進(jìn)入淤泥濃縮區(qū)進(jìn)行濃縮，在進(jìn)入壓濾機(jī)房壓濾，泥餅 摻入煤中煉焦。為保證生化處理系統(tǒng)的正常運(yùn)行，保證出水水質(zhì)，運(yùn)行過(guò)程中需 由中控化驗(yàn)室對(duì)有關(guān)水質(zhì)量進(jìn)行定期化驗(yàn)分析，并通過(guò)液位、壓力、 流量等儀表對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行檢測(cè)、計(jì)量。3、污水處理出水水質(zhì) 生產(chǎn)、生活污水經(jīng)生化處理后，出水送至熄焦工段復(fù)用，水質(zhì) 可滿足熄焦用水水質(zhì)要求。生化處理出水復(fù)用若有剩余，