降膜蒸發(fā)器檢修規(guī)程

1、降膜蒸發(fā)器檢修工藝規(guī)程一、前言 降膜蒸發(fā)器是蒸發(fā)片區(qū)I系列、II系列蒸發(fā)站IV效和V效的的主體設(shè)備。由于堿液的腐蝕、管子的結(jié)疤等的影響，蒸發(fā)器的效率降低，需要進行修理，部分需要進行更換。為了適應(yīng)今后多次修理的需要，特編寫蒸發(fā)器制造、修理技術(shù)文件。 現(xiàn)場的降膜蒸發(fā)器是山西豐喜化工設(shè)備有限公司生產(chǎn)制造的。二、結(jié)構(gòu)簡介降膜蒸發(fā)器是由筒體、液體分布裝置、上下管箱、管板、換熱管組成。其容器類別類；設(shè)計壓力殼程0.1/0.6MPa,管程為0.1/0.05MPa，160；適用介質(zhì)：蒸汽及循環(huán)母液。 三、蒸發(fā)器檢修（一）拆除與清理1.按照大修任務(wù)單，明確大修內(nèi)容，熟悉圖紙及工藝文件。2.安全隔離：由于蒸發(fā)器工

2、作時溫度高壓力大，介質(zhì)腐蝕性強，因此必須按照安全保證措施中的有關(guān)規(guī)定，采取隔離措施，確保人身、設(shè)備及工器具的安全。1）與周圍蒸發(fā)器隔離，將所有與本臺蒸發(fā)器連通的氣管、液管等全部隔離。2）將本臺蒸發(fā)器內(nèi)部介質(zhì)徹底隔離，并清理干凈。3）工序間的隔離，交叉作業(yè)時，上部與下部要完全隔離。4）所有隔離措施必須進行安全確認。3.拆除：1）有關(guān)施工部位保溫拆除注意安全。2）上、下封頭和聯(lián)通管的拆除，應(yīng)先做好方位標記，才能進行切割，氣割時保證封頭及直筒部分尺寸。3）局部筒節(jié)（包括上、下管板）的拆除，要事先做好測量工作，各處時要留出適當?shù)男蘅诹?，以便大修后符合整體尺寸要求。4）換熱管的拆除，打管，割管時注意不要

3、損傷管板。4.清理：1）對于不更換的殼體以及法蘭等部位認真清理，要求無銹蝕和雜物等。2）對于不更換管板的管孔應(yīng)認真清理，要求管孔尺寸不超過58.3mm，管孔表面粗糙度不大于12.5微米，不允許存在貫通的縱向條痕或螺旋狀刻痕等缺陷。3）廢舊物料及時清理干凈，現(xiàn)場保持清潔、有序。（二）設(shè)備的測量、檢查及缺陷處理：1.對于不更換的部位，要進行必要的測量，并作好記錄。2.全面檢查，要求筒壁無機械損傷和裂紋，管板處筒體橢圓度要求不大于4mm，對于不更換筒節(jié)的部位的焊縫要進行檢查，必要時進行探傷檢查，應(yīng)無裂紋和分層等缺陷。3.對檢查出和實現(xiàn)已明確要處理的裂縫進行修復(fù)和補焊，要求坡口開透后進行施焊，不允許帶

4、水施焊。4.對變形過大或腐蝕嚴重的受壓元件，提出更換建議。5.舊管板變形超差，管孔超過60.85mm，征求處理意見。6.管子與管板脹接時，應(yīng)分區(qū)、間隔脹接接。四蒸發(fā)室制作工藝與要求（一）技術(shù)要求：1.嚴格按照GB150-98鋼制壓力容器進行制造、檢驗和驗收。2.焊接采用手工電弧焊，焊條采用J426或J427。3.焊接接頭型式及尺寸參見圖紙要求，圖中未注明接頭按GB985-88中規(guī)定，法蘭接頭的焊接按相應(yīng)法蘭標準中規(guī)定執(zhí)行。4.焊縫探傷按JB4730-94規(guī)定執(zhí)行。5.蒸發(fā)室本體制作完畢與加熱室組裝成整體，與加熱室殼程一同進行水壓試驗，具體見水壓試驗內(nèi)容。（二）簡體制作：1.材質(zhì)檢驗：制作用鋼，

5、必須附有鋼材生產(chǎn)單位的鋼材質(zhì)量證明書，制造單位應(yīng)按質(zhì)量證明書對鋼材進行驗收，否則，應(yīng)按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程2.劃線、下料、開坡口：（1）劃線、下料按照圖紙要求執(zhí)行，坡口型式圖樣中有規(guī)定的按照圖紙要求，圖紙中未注明的坡口按照GB985-88中規(guī)定執(zhí)行。（2）切割坡口保證其平整度，坡口表面不得有裂紋、分曾、夾雜等缺陷。（3）施焊前，應(yīng)清除坡口及母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)的氧化物、油物、熔渣及其他有害雜質(zhì)。3.卷制圓筒：（1）卷制弧板時應(yīng)注意按照制造工藝確定加工裕量，以確保其成型后的厚度不小于該部件的名義厚度減去鋼板負偏差，同時，制造中一貫避免鋼板表面的機械破壞。（2）A、B類焊縫的焊接接頭對口

6、錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：A類焊縫：當對口處剛才厚度小于等于12mm時，對口錯邊量小于等于1/4；當對口處剛才厚度大于12mm小于等于20mm時，對口錯邊量小于等于3mm；B類焊縫：當對口處鋼材厚度小于等于20mm時，對口錯邊良小于等于1/4（3）在焊接接頭環(huán)向形成的棱角，用弦長等于1/6（內(nèi)徑），且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其值不得大于（/10+2）mm,且不得大于5mm； 在焊接接頭軸向形成的棱角，用不小于300mm的直尺檢查，其值不得大于（/10+2）mm，且不得大于5mm。（4）筒體直線度允差應(yīng)不大于筒體長度的1。（5）筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm，（6）組裝時，相鄰?fù)补?jié)A類接頭

7、焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm；組裝時，封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm。（7）筒體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%，且不大于25mm。（8）容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材平齊。（三）組對焊接：1、焊前準備及施焊環(huán)境，嚴格按照GB15098鋼制壓力容器執(zhí)行。2、焊接工藝執(zhí)行焊接工藝卡3、焊接返修，其返修工藝應(yīng)按照焊接工藝卡執(zhí)行；焊縫的同一部位返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次；要求焊后熱處理的部位，應(yīng)在熱處理前進行返修，否則焊后應(yīng)做必要的熱處理。4、焊接

8、返修的次數(shù)如果超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)過制造單位技術(shù)總負責(zé)人的批準，返修記錄應(yīng)載入質(zhì)量證明書。（四）焊縫外觀檢查及射線探傷：焊縫外觀檢查應(yīng)符合GB15098的規(guī)定。外觀檢查合格后，對A、B類焊縫進行局部探傷，探測長度為其總長的20，且每張片不小于250mm，“T”型縫100合格，其長度可計入局部檢測長度之內(nèi)，合格標準按JB473094規(guī)定的級為合格。（五）焊后熱處理：焊后熱處理按照焊接工藝卡中熱處理工藝曲線進行。要求：1、采用履帶式加熱法進行熱處理，焊縫每側(cè)加熱寬度不小于鋼材厚度的2倍，靠近加熱區(qū)的部位應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。2、 以100150的速度升溫至620650

9、，保溫1小時，然后，以50100/h的速度緩慢降至300左右，空冷。五、加熱室制作工藝與技術(shù)要求（一）技術(shù)要求：1、按GB151-2000以及GB15098鋼制壓力容器進行制造、試驗和驗收。2、焊接采用手工電弧焊，焊條采用J426或J427。3.焊接接頭型式及尺寸參見圖紙要求，圖中未著名接頭按GB985-88中規(guī)定，法蘭接頭的焊接按相應(yīng)法蘭標準中規(guī)定執(zhí)行。4.焊縫探傷按JB4730-94規(guī)定執(zhí)行。5.列管與管板的聯(lián)接采用脹接。6.加熱室管程采用0.7MPa的水壓試驗。老蒸發(fā)試驗壓力為0.55MPa。7.加熱室殼程待與蒸發(fā)室組裝整體后，與蒸發(fā)室一同進行水壓實驗，具體見水壓實驗內(nèi)容。（二）簡體制作

10、：1.材質(zhì)檢驗：應(yīng)用符合圖中規(guī)定的材料或有關(guān)單位要求采用的材料，制作用鋼必須附有鋼材生產(chǎn)單位的鋼材質(zhì)量說明書，制造單位應(yīng)按質(zhì)量說明書對鋼材進行驗收，否則，應(yīng)按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。2.劃線、下料、開坡口：a、劃線、下料按照圖紙要求執(zhí)行，坡口型式圖樣中有規(guī)定的按照圖紙要求，圖紙中未著名的坡口按照GB985-88中規(guī)定執(zhí)行。b、坡口保證其平整度，坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。c、施焊前，應(yīng)清楚坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)的氧化物、油物、熔渣及其它有害雜質(zhì)。3.卷制弧板：（1）卷制弧板時應(yīng)注意按照制造工藝確定加工裕量，以確保其成型后的厚度不小于該不見的名義厚度見區(qū)鋼板負偏

11、差，同時，制造中應(yīng)避免鋼板表面的機械破壞。（2）A、B類焊縫的焊接接頭對口錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：A類焊縫：對口錯邊量小于等于3mm；B類焊縫：對口錯邊量小于等于3mm。（3）在焊接接頭頭環(huán)向形成的棱角，用弦長等于1/6Di （內(nèi)徑），且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其值不得大于3.2mm；在焊接接頭軸向形成的棱角，用不小于300mm的直尺檢查，其值不得大于3.2mm。（4）筒體直線度允差不大于筒體長度的1。（5）組裝時，相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm；（6）筒體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%,且不大于25mm

12、。（7）筒體外圓周長語序上偏差為10mm，下偏差為零，弧板卷制成型后，必須經(jīng)檢驗合格，才能施焊。（8）容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材平齊。4、組對焊接：1.焊前準備及施焊環(huán)境，嚴格按照GB150-98鋼制壓力容器執(zhí)行。2.焊接工藝執(zhí)行焊接工藝卡。3.焊接返修，其返修工藝應(yīng)按照焊接工藝卡執(zhí)行；焊縫的同一部位返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次；要求焊后熱處理的部位，應(yīng)在熱處理前進行返修，否則焊后應(yīng)進行必要的熱處理。4.返修的次數(shù)如果超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)過制造單位技術(shù)總負責(zé)人的批準，返修記錄應(yīng)載入質(zhì)量證明書。5.焊縫外觀檢查及射線探傷：焊縫外觀檢查應(yīng)符合GB150-98的規(guī)定。外觀檢查

13、后，對A、B類焊縫進行局部射線探傷，檢測長度為其總長的20%，且每張片不小于250mm，“T”型縫100%，合格標準按JB4730-94規(guī)定的級為合格。6.焊后熱處理：焊后熱處理按照焊接工藝卡中熱處理工藝曲線進行。要求：（1）采用履帶式加熱法進行熱處理，焊縫每側(cè)加熱寬度不小于32mm，靠近加熱區(qū)的部位應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。（2）以100-150/h的速度升溫至620-650，保溫1小時，然后，以50-100/h的速度緩慢冷卻至300左右，空冷。（三）上、下管板的組對焊接1.管板檢查：（1）要求管板表面平整，無毛刺，平直度小于2mm；（2）管孔直徑57.7mm，偏差

14、0-+0.4mm,抽查不小于60度的管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，允許有4%的管孔上偏差比規(guī)定大0.15mm；（3）管孔表面粗早度不大于12.5m，不允許有貫通的縱向條痕或螺旋狀刻痕等缺陷；（4）相鄰兩管之間孔橋?qū)挾缺仨毐ＷC96%不小于11.02mm，而且最小孔橋?qū)挾炔恍∮?mm。2.管板與筒體組對：（1）管板表面應(yīng)筒體中心線垂直，其不垂直度不大于10mm；（2）上、下管板應(yīng)按原配鉆位置組對，周向誤差不大雨5mm；（3）上、下管板不平行度允差4.5mm；（4）組對完畢，保證尺寸偏差在10mm內(nèi)。3.管板與筒體焊接：管板與筒體的焊接按圖執(zhí)行。4.焊縫檢查：焊縫外觀檢查合格后，進行磁粉探傷，探傷前應(yīng)打磨

15、受檢表面至露出金屬光澤，使焊縫與母材平滑過渡，探傷要求按JB730-94規(guī)定級為合格。5.焊后熱處理：焊后熱處理與筒體制作方法中熱處理方法相同。（四）換熱管的安裝：1.管子檢驗：（1）到貨管子應(yīng)檢查其材質(zhì)是否符合要求，內(nèi)、外表面是否有缺陷；（2）管子外徑要求570.57mm，壁厚3.5mm；（3）管子彎曲度要求不大于1.5mm/m。2.管子選用：管子外徑、壁厚、內(nèi)外表面質(zhì)量、彎曲度、重量、長度等必須進行逐根檢查測量，若有缺陷可以不用或清楚掉，但清楚處的壁厚不得小于壁厚允許的最小值。3.管子切割：（1）管子切割采用機械切割的方法，切割長度為L+10-70mm；（2）切口表面要求平整，無裂紋、重皮

16、、毛刺、縮口等缺陷；（3）管子端面的傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1.5%且1mm，必要時要進行兩端切口。4.管子運輸：管子運輸?shù)跹b，輕拿輕放，防止變形和損傷。5.穿管前的準備工作：（1）裝好下部托板，并在下管板下設(shè)一鋼平臺，以便于管子的安裝；（2）將管頭長150-200mm，范圍內(nèi)表面除銹，至呈金屬光澤；（3）清理管板上管孔表面，不允許有毛刺、鐵銹及油物等；（4）進行管子選配，要求最大間隙1.2mm。6.穿管：根據(jù)選配好的管子與管孔進行穿管，注意上、下管孔要一致，保證垂直度；上、下管頭露頭要均勻；不應(yīng)強行敲打，一面使管頭表面出現(xiàn)損傷。7.初脹：穿管后，及時進行初脹，以起到固定管子的作用，初脹應(yīng)在

17、自由狀態(tài)下進行，不可下拉或下壓。8.銑管頭：初脹完畢后，應(yīng)用銑管機把過長的關(guān)頭銑掉，要求全部管子伸出管板長度5-7mm，而且平整無缺陷，管頭銑完以后及時清理管頭及管板。9.脹接：（1）按圖要求，當管板為80mm厚時，脹接長度為50mm；當管板為60mm厚時，脹接長度為40mm。（2）脹接順序采用從中間向兩側(cè)進行分區(qū)脹接；（3）脹口不應(yīng)有過璋和偏擠現(xiàn)象；（4）脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不得有急劇的棱角。10、翻邊用翻邊脹管器進行翻邊，翻邊角度為1215度，且不應(yīng)有裂紋、起皮、皺紋等現(xiàn)象。11、清理清理管板上及其周圍雜物，尤其注意管孔內(nèi)不得有雜物，必要時可用壓縮空氣進行吹掃。（五）管程水壓試

18、驗：加熱室水壓試驗的試驗壓力定為0.7MPa。老蒸發(fā)器加熱室水壓試驗的試驗壓力定為0.55MPa。1. 試驗前的準備：（1） 管子脹接完畢，泵體內(nèi)部清理干凈，封閉人孔、手孔及管口；（2） 準備電動加壓泵，壓力表等工具，壓力表必須經(jīng)過預(yù)先校驗，精度等級不低于2.5級；（3） 殼體上方應(yīng)預(yù)留排氣孔；（4） 試壓前各種檢驗資料要齊全，須經(jīng)質(zhì)檢部門的同意，并有經(jīng)過審批的打壓方案2. 充水：（1） 充水時，必須打開容器頂部的排氣孔，將容器內(nèi)的空氣排凈；（2） 聯(lián)系打壓用水，并有專門負責(zé)安全；（3） 充水過程中注意保持容器表面的干燥，隨時檢查滲漏點3. 試壓試驗時，壓力應(yīng)緩慢上升，達到試驗壓力的50時，停

19、壓檢查，檢查若無異常問題則繼續(xù)升壓，直至達到試驗壓力，保壓30min,然后將壓力降至試驗壓力的80，開始檢查。對所有焊接接頭及聯(lián)結(jié)部位進行檢查并由專人做好記錄，如有滲漏，則按有關(guān)規(guī)程進行補旱或補脹，完畢后重新試壓。水壓試驗后，將液體排凈。（六）上、下封頭以及封頭上短節(jié)恢復(fù)：1、按圖及焊接工藝卡執(zhí)行，保證坡口及焊接質(zhì)量；2、焊縫檢查、探傷及熱處理同本方案管板與筒體焊接要求進行；3、焊縫對口錯邊量及棱角度同本方案中筒體的組對焊接要求；4、封頭組對時，要求筒體橢圓度不大于5mm。六、容器上附件的制、安（一）附件的制作1、法蘭制作參照圖紙要求采用JB8159、JB1158-82標準；2、補強圈制作采用

20、JB1207-73標準；3、橢圓封頭制作采用JB115473標準，錐形封頭按圖制作；加熱室上封頭按圖制作；加熱室下封頭按圖制作；4、視鏡制作采用JB595-64-4標準；5、人孔制作采用JB580-79標準；6、夾套按圖制作，分六等份安裝；7、制作按圖制作（二）夾套、加強圈、人孔及其它接管的組對焊接：1、人孔及其它接管的焊接應(yīng)保證其水平度或垂直度，偏差不得超過接管或其法蘭外徑的1，且不大于3mm;2、夾套的焊接按圖與焊接工藝卡執(zhí)行，按從下到上的順序安裝；3、補強圈與筒體應(yīng)為同一曲率，焊接按圖與焊接工藝卡執(zhí)行。（三）泵進、出口短節(jié)的組對：1、泵進口短節(jié)視通過法蘭連接，按照有關(guān)要求加墊、擰緊螺栓，

21、注意水壓試驗時不得有滴漏現(xiàn)象；2、泵出口短節(jié)上部對接方式是焊接，其技術(shù)要求同上、下封頭的組對焊接技術(shù)要求一樣；下部連接方式是通過法蘭連接，按照有關(guān)要求加墊、擰緊螺栓，注意水壓試驗時不得有滴漏現(xiàn)象。八、加熱室殼程和蒸發(fā)室的水壓試驗（一）概述：蒸發(fā)器所有部位裝配完畢，開始對加熱室殼程和蒸發(fā)室進行水壓試驗。（二）試驗前的準備：1、殼體內(nèi)部清理干凈，封閉人孔、手孔，將所有與外界聯(lián)結(jié)的管口進行隔離；2、準備電動加壓泵，壓力表等工具，壓力表必須經(jīng)過預(yù)先校驗，精度等級不低于2.5級；3、殼程上方應(yīng)預(yù)留排氣孔；4、試壓前各種檢驗資料要齊全，須經(jīng)質(zhì)檢部門的同意，并有經(jīng)過審批的打壓方案（三）充水：1、充水時，必須打開容器頂部的排氣孔，將容器內(nèi)的空氣排凈2、聯(lián)系打壓用水，并有專人負責(zé)安全3、充水過程中注意保持容器表面的干燥，隨時檢查滲漏點。（四）試壓：試驗時，壓力應(yīng)緩慢上升，達到試驗壓力的50時，停壓檢查，檢查若無異常問題則繼續(xù)升壓，直至達到試驗壓力，保壓30min,然后將壓力降至試驗壓力的80，開始檢查。對所有焊接接