損失架構(gòu)管理（課堂PPT）

1、page 1損失架構(gòu)分析損失架構(gòu)分析工業(yè)工程科：文銘忠page 1一一. .浪費(fèi)浪費(fèi)從浪費(fèi)入手，大家發(fā)現(xiàn)我們公司存在那些浪費(fèi)。一一列舉出來（踴躍發(fā)言和提問）page 1浪費(fèi)的分類浪費(fèi)的分類1.制造過多的浪費(fèi)；制造過多的浪費(fèi)；2.存貨的浪費(fèi)；存貨的浪費(fèi)；3.不良重修的浪費(fèi)；不良重修的浪費(fèi)；4.動(dòng)作的浪費(fèi)；動(dòng)作的浪費(fèi)；5.加工的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)；6.等待的浪費(fèi)；等待的浪費(fèi)；7.搬運(yùn)的浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)。工業(yè)工程學(xué)（工業(yè)工程學(xué)（IE)對(duì)浪費(fèi)的分類對(duì)浪費(fèi)的分類page 1浪費(fèi)的分類浪費(fèi)的分類 制造過多的浪費(fèi)制造過多的浪費(fèi)1、沒有考慮到下一個(gè)流程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速度，而只盡其所能，在本、沒有考慮到

2、下一個(gè)流程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速度，而只盡其所能，在本 流程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品；流程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品；2、讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間（沒有設(shè)定目標(biāo)時(shí)間）；、讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間（沒有設(shè)定目標(biāo)時(shí)間）；3、讓某一流程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益；、讓某一流程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益；4、因?yàn)橛胁缓细衿范胩岣咧毙新剩ㄖ毙新手抵府a(chǎn)品不用重修的比率）；、因?yàn)橛胁缓细衿范胩岣咧毙新剩ㄖ毙新手抵府a(chǎn)品不用重修的比率）；5、因?yàn)橛卸嘤嗟漠a(chǎn)能，所以容許機(jī)器生產(chǎn)多于所需之量；、因?yàn)橛卸嘤嗟漠a(chǎn)能，所以容許機(jī)器生產(chǎn)多于所需之量；6、因?yàn)橐M(jìn)昂貴的機(jī)器設(shè)備為折舊費(fèi)的分?jǐn)偅岣呒趧?dòng)率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)

3、品。、因?yàn)橐M(jìn)昂貴的機(jī)器設(shè)備為折舊費(fèi)的分?jǐn)偅岣呒趧?dòng)率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。 制造過多的原因制造過多的原因page 1浪費(fèi)的分類浪費(fèi)的分類 存貨的浪費(fèi)存貨的浪費(fèi) 成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會(huì)產(chǎn)生任何附加價(jià)值的，反而增加了營運(yùn)的成本，因?yàn)檎加昧丝臻g，需要額外的機(jī)器及設(shè)施。 不合格品重修的浪費(fèi)不合格品重修的浪費(fèi)不合格品干擾了生產(chǎn)活動(dòng)，也耗費(fèi)昂貴的重修費(fèi)用；不合格品通常被丟掉，是資源及設(shè)備的最大浪費(fèi)；過多的文書和設(shè)計(jì)變更，也產(chǎn)生重修的浪費(fèi)。page 1浪費(fèi)的分類浪費(fèi)的分類 動(dòng)作的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)任何人體的動(dòng)作，若是沒有直接產(chǎn)生附加價(jià)值，就是浪費(fèi)。 加工的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)有時(shí)不適當(dāng)?shù)募夹g(shù)或設(shè)計(jì)，會(huì)

4、衍生加工工作本身的浪費(fèi)。如超出標(biāo)準(zhǔn)的加工帶來的成本增加浪費(fèi)。 等待的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)作業(yè)員的雙手停滯不動(dòng)時(shí)，就是等待的浪費(fèi)發(fā)生的時(shí)候 搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)移動(dòng)材料或產(chǎn)品，并不能產(chǎn)生附加價(jià)值 page 1浪費(fèi)浪費(fèi) 浪費(fèi)的特點(diǎn)浪費(fèi)的特點(diǎn) 1 1、不穩(wěn)定性、不穩(wěn)定性( (不規(guī)律化不規(guī)律化) )：不論何時(shí)，作業(yè)員工作的順利性被中斷了，或是零件、機(jī)器或生產(chǎn)流程的流暢性被中斷了，就表示出現(xiàn)了不穩(wěn)定性。尋找這類不規(guī)律化，成為從事現(xiàn)場改善時(shí)，開始時(shí)的一個(gè)容易方法。2 2、無理性、無理性( (勞累的工作勞累的工作) )：無理性指作業(yè)員、機(jī)器以及工作的流程，處在一種費(fèi)力氣的狀態(tài)下。過度勞累費(fèi)力氣的動(dòng)作會(huì)造成作業(yè)員緊

5、張壓力的情況，他可能拖慢工作速度，甚至造成許多的錯(cuò)誤而產(chǎn)生浪費(fèi)。page 1引入損失架構(gòu)引入損失架構(gòu) 損失架構(gòu)分析的目的損失架構(gòu)分析的目的為了低減總成本，提高生產(chǎn)力，需要在各個(gè)車間（工程）中明確損失的構(gòu)造，并且需要決定排除損失的課題（個(gè)別改善）并且進(jìn)行改善 損失的范圍損失的范圍在以人為中心的部門（職場）的成本項(xiàng)目中有 直接勞務(wù)費(fèi)、直接材料費(fèi)、經(jīng)費(fèi)設(shè)備折舊費(fèi)等等。在其中，直接勞務(wù)費(fèi)占了的比例較大，因此，我們工廠的損失分類就以直接勞務(wù)費(fèi)為對(duì)象進(jìn)行page 1實(shí)工數(shù)的構(gòu)成實(shí)工數(shù)的構(gòu)成page 1損失架構(gòu)損失架構(gòu) 損失架構(gòu)的六大損失損失架構(gòu)的六大損失管 理 損 失動(dòng)作損失編成損失物流損失不良品返修損失

6、品質(zhì)檢查損失page 1損失架構(gòu)損失架構(gòu)一一.管理損失管理損失設(shè)備停滯等待損失設(shè)備停滯等待損失：由于設(shè)備 治工具的故障而造成的停止時(shí)間。零件等待損失零件等待損失：由于零件供給延緩而造成的等待時(shí)間。Body等待損失：等待損失：由于前工程的故障而導(dǎo)致等待產(chǎn)生的生產(chǎn)線停止時(shí)間。前工程不良損失：前工程不良損失：由于前工程的品質(zhì)不良導(dǎo)致作業(yè)延緩或者中斷的時(shí)間。page 1損失架構(gòu)損失架構(gòu)二二.動(dòng)作損失動(dòng)作損失新人習(xí)熟的損失新人習(xí)熟的損失：由于技能不足而導(dǎo)致停線的等待時(shí)間；階段損失、跟進(jìn)損失工時(shí)。多余動(dòng)作的損失多余動(dòng)作的損失：多余的拿取、放置、轉(zhuǎn)向、彎曲（彎腰，曲腿，側(cè)身）等的一些勉強(qiáng)動(dòng)作的時(shí)間；間距間步

7、行以外的不必要步行三三.編程損失編程損失等待損失等待損失：由于編成的不均衡而造成的等待時(shí)間非流程損失：非流程損失：在線化、生產(chǎn)線作業(yè)中把可能的作業(yè)進(jìn)行作業(yè)化的時(shí)間page 1損失架構(gòu)損失架構(gòu)四四.物流損失物流損失在庫損失在庫損失：a.后置損失:放在料架以外的地方，需要重復(fù)處理時(shí)候的發(fā)生時(shí)間待時(shí)間；b.同步供給損失：由于同步供給而出現(xiàn)的重復(fù)處理（排序）的時(shí)間；c.荷姿變換供給損失：由于荷姿發(fā)生變換而發(fā)生的重復(fù)處理時(shí)間。2.運(yùn)輸損失運(yùn)輸損失：從線邊裝配到使用場，減去計(jì)劃距離必須使用的運(yùn)輸時(shí)間后的等待時(shí)間page 1損失架構(gòu)損失架構(gòu)五五.不良品返修損失不良品返修損失在線返修損失在線返修損失：由于在線

8、、第三方檢查而在工程時(shí)間中出現(xiàn)的返修時(shí)間。終檢返修損失終檢返修損失：由于在終檢的彈出而需要進(jìn)行返修的時(shí)間。六六.品質(zhì)檢查損失品質(zhì)檢查損失臨近檢查損失：臨近檢查損失：鄰近崗位進(jìn)行的重復(fù)的品質(zhì)確認(rèn)時(shí)間。在線檢查損失：在線檢查損失：在線檢查員的品質(zhì)確認(rèn)時(shí)間。終檢損失：終檢損失：終檢檢查員的品質(zhì)確認(rèn)時(shí)間。page 1損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的基本原則損失架構(gòu)分析的基本原則把握單位：按照班別（工廠類別）把握；按照科（線）把握。計(jì)算出當(dāng)月的單臺(tái)工數(shù)，并且進(jìn)行分類把握損失，（編成人員在線上進(jìn)行作業(yè)的人）。Fianl的工數(shù)也要計(jì)算出自工程部分，然后加上去成為整體。物流科在計(jì)算（生產(chǎn)線整

9、體）的時(shí)候需要加上。由于車型的變更而出現(xiàn)損失變動(dòng)的情況，使用平均値或者生產(chǎn)量最多的車型進(jìn)行分析page 1損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法一一.管理損失管理損失設(shè)備停滯等待損失設(shè)備停滯等待損失：發(fā)生設(shè)備故障的時(shí)候，對(duì)因此而造成的停線時(shí)間 進(jìn)行記錄 (月度生產(chǎn)停線時(shí)間)(編成人員)月生產(chǎn)臺(tái)數(shù)2.零件等待損失零件等待損失：由于零件供給延緩而發(fā)生QRQC呼叫的時(shí)候，記錄由于缺件而造成停線的時(shí)間. (月度生產(chǎn)停線時(shí)間)(編成人員)月生產(chǎn)臺(tái)數(shù)3.BODY等待損失等待損失：記錄由于BODY不足而造成停線的時(shí)間記錄由于缺件而造成停線的時(shí)間， (月度生產(chǎn)停線時(shí)間)(編成人員)月生產(chǎn)臺(tái)數(shù)4.前工程不良損失前

10、工程不良損失： 由于前工程（自己工程之前的工程焊裝、涂裝、沖壓）的責(zé)任而發(fā)生的品質(zhì)不良，不得已中止作業(yè)而導(dǎo)致等待的時(shí)間。（讓生產(chǎn)線停下來） (月度生產(chǎn)停線時(shí)間)(編成人員)月生產(chǎn)臺(tái)數(shù)要點(diǎn)是要對(duì)呼叫的記録進(jìn)行管理page 1損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法二二.動(dòng)作損失動(dòng)作損失1.新人習(xí)熟的損失新人習(xí)熟的損失： a.由于習(xí)熟不足而出現(xiàn)停止等待的時(shí)間（通過QRQC而停止的時(shí)間）。 （月度生產(chǎn)線停止時(shí)間）（編成人員）月的生産臺(tái)數(shù) b. *在新人投入時(shí)有階段性的提高線速時(shí)造成的階段損失就需要把握生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)點(diǎn)的階段損失系數(shù);新人能夠獨(dú)立進(jìn)行人區(qū)作業(yè)之前進(jìn)行跟蹤記錄的工數(shù) （生産計(jì)畫時(shí)點(diǎn)的階段損失係數(shù)

11、）（跟蹤工數(shù)）月的生産臺(tái)數(shù)2.多余動(dòng)作損失多余動(dòng)作損失： a.次以上的臨時(shí)放置次數(shù)（0.03分）、轉(zhuǎn)向次數(shù)（0.01分）、彎曲（0.02分）、重體力（0.03分）、勉強(qiáng)的姿勢(shì)（0.01分）等作業(yè)應(yīng)在進(jìn)行作業(yè)觀察時(shí)，需要把各自的次數(shù)進(jìn)行把握。 （每臺(tái)多余動(dòng)作的次數(shù)）（單次動(dòng)作時(shí)間） b.間距間歩行（歩）以外的歩行全部都是作為多余動(dòng)作進(jìn)行記錄。 （每臺(tái)的間距外步行數(shù)）（0.01分）page 1損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法三三.編成損失編成損失1.等待損失等待損失：a.由于作業(yè)編成的差異而產(chǎn)生的等待時(shí)間。仔細(xì)的對(duì)作業(yè)者的動(dòng)作速度等進(jìn)行觀察是很重要的。 （單臺(tái)的節(jié)拍總等待時(shí)間） 2.非流程生產(chǎn)

12、損失非流程生產(chǎn)損失：把本來是線上作業(yè)者應(yīng)該進(jìn)行的SUB（分裝）作業(yè)等從線上分離開來進(jìn)行作業(yè)的損失，對(duì)SUB作業(yè)所需要的時(shí)間進(jìn)行記錄。 （單臺(tái)的總作業(yè)時(shí)間）page 1損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法四四.物流損失物流損失1.1.在庫損失在庫損失： a.后置損失：把超過料架裝載量的零件放置在料架的后面，然后通過作業(yè)者把零件裝載到料架上的時(shí)間損失； （箱數(shù)/天0.07分）（出勤天數(shù)）月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù) b.同步供給損失：進(jìn)行同步供給的時(shí)候，物流作業(yè)者往同步供給臺(tái)車進(jìn)行裝載的次數(shù) （零件點(diǎn)數(shù)）（0.25分） c.荷姿變換供給損失：需要變換荷姿進(jìn)行供給的時(shí)候，物流作業(yè)者往同步供給臺(tái)車上裝載的。 （零件點(diǎn)

13、數(shù)）（0.05分）2.運(yùn)輸損失運(yùn)輸損失： 從物流驗(yàn)收?qǐng)龅骄€邊進(jìn)行運(yùn)輸?shù)膶?shí)績時(shí)間理論上需要的時(shí)間（計(jì)劃時(shí)間）page 1損失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法五五.不良品返修損失不良品返修損失1.在線返修損失在線返修損失：記錄在線返修員的修正總件數(shù)返修時(shí)間：0.15分件 （返修件數(shù)）（0.15分）/月生產(chǎn)臺(tái)數(shù)2.終檢返修損失終檢返修損失： a.記錄Final的彈出返修總件數(shù)返修時(shí)間：10分/臺(tái) （返修件數(shù)）(10分)/月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù) b.記錄商品化線的不良的在線修正件數(shù)返修時(shí)間：0.5分/臺(tái)（返修件數(shù)）（0.50分/臺(tái)）/月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)重要的是要記錄Final彈出重要的是商品化不良的記錄page 1損

14、失架構(gòu)分析的方法損失架構(gòu)分析的方法六六.品質(zhì)檢查損失品質(zhì)檢查損失1.臨近（二次）檢查損失：臨近（二次）檢查損失：包含在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書編成版里面的、對(duì)前工程作業(yè)者的品質(zhì)進(jìn)行確認(rèn)的件數(shù)確認(rèn)時(shí)間：0.02分/件 （單臺(tái)品質(zhì)確認(rèn)總件數(shù)）0.02分需要作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書編成版2在線檢查損失：在線檢查損失：在線檢查項(xiàng)目中，對(duì)工程全體進(jìn)行品質(zhì)確認(rèn)的時(shí)間 （單臺(tái)品質(zhì)確認(rèn)總件數(shù)）0.02分3.終檢損失：終檢損失：把在終檢中實(shí)施的刮傷檢查等的品質(zhì)確認(rèn)時(shí)間置換到工程上。 （單臺(tái)終檢工時(shí)）（終檢人員數(shù)生產(chǎn)線的編成人員）作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書編成版page 1達(dá)成零損失的活動(dòng)達(dá)成零損失的活動(dòng)大損失損失通過每天的活動(dòng)，預(yù)知故障，在事前進(jìn)

15、行有效的對(duì)策。（關(guān)鍵要對(duì)過去的異常発生進(jìn)行記錄存檔）分割零件供給的時(shí)機(jī)，設(shè)定供給表設(shè)定備件呼叫基準(zhǔn)，制定在事前對(duì)物流進(jìn)行要求的體制。對(duì)由于前工程的問題而導(dǎo)致不足造成的停線的時(shí)間和內(nèi)容進(jìn)行記錄并和跟進(jìn)。徹底制定和執(zhí)行不讓前工程的品質(zhì)不良流出到后工程的體制。管理損失設(shè)備停滯等待損失零件等待損失等待損失前工程不良損失動(dòng) 作 損 失新人習(xí)熟損失不要?jiǎng)幼鞯膿p失改善案制定提高新人習(xí)熟的體制并實(shí)踐。改善班配屬時(shí)的定置、稼動(dòng)訓(xùn)練的做法和跟蹤的方法。分析自工程全作業(yè)的不要的動(dòng)作（作業(yè)）定量的把握存在多少不要的動(dòng)作（特別是把歩行標(biāo)準(zhǔn)化、并且要經(jīng)常反復(fù) 的維持改善）page 1達(dá)成零損失的活動(dòng)達(dá)成零損失的活動(dòng)對(duì)料架

16、進(jìn)行改善，把必要的量都進(jìn)行全部收納。（如果有剩余就由物流班拿回。）對(duì)于可以廢止同步供給的部品進(jìn)行廢止，改為直接供給。（部品很小、種類很少的物件就可以廢止）物 流 損 失線束等只要能夠進(jìn)行同步集配運(yùn)輸?shù)亩歼M(jìn)行在線化。廢止裸露在臺(tái)車上的零件運(yùn)輸作業(yè)，充分考慮料架 化等，削減運(yùn)輸次數(shù)。后置損失檢討荷姿変換供給、廢止沒有必要的部品。荷姿変換供給損失同步 供給損失在庫損失運(yùn)輸損失編 成 損 失等待損失非流程生產(chǎn)損失工數(shù)多的車型就會(huì)發(fā)生編成的不均衡、等待等。 因此需要加強(qiáng)日常的作業(yè)訓(xùn)練，提高技能?？紤]各種各樣的生產(chǎn)方式。（如：兔子追方式）把工程內(nèi)的作業(yè)在線化大損失損失改善案page 1達(dá)成零損失的活動(dòng)達(dá)成

17、零損失的活動(dòng)找出不良的發(fā)生要因，對(duì)発生源采取対策（規(guī)格不符、為裝配等設(shè)置防呆裝置）由于Final的彈出而造成的返修時(shí)間品質(zhì)檢查損失臨近檢查損失在線檢查員的品質(zhì)確認(rèn)時(shí)間在線檢查損失終檢損失不良返修損失在線返修損失終檢返修損失制定標(biāo)準(zhǔn)化并徹底遵守找出不良的發(fā)生要因，對(duì)発生源采取対策（規(guī)格不符、為裝配等設(shè)置防呆裝置）制定標(biāo)準(zhǔn)化并徹底遵守大損失損失改善案page 1損失構(gòu)造分析的應(yīng)用損失構(gòu)造分析的應(yīng)用作為班組的應(yīng)用：作為班組的應(yīng)用：.從損失的構(gòu)造分析開始、決定個(gè)別改善、改善、小改善的主題，開展改善活動(dòng)。.通過改善前、改善后的比較，確認(rèn)活動(dòng)成果.制作構(gòu)造対策M(jìn)AP，明確那個(gè)地方改善了多少件，并且制定下個(gè)

18、作戰(zhàn)的計(jì)劃作為科（生產(chǎn)線單位）的應(yīng)用：作為科（生產(chǎn)線單位）的應(yīng)用：從損失構(gòu)造分析開始，檢討年度的成本低減的方策。通過改善前、改善後的比較，確認(rèn)活動(dòng)成果。制作損失構(gòu)造MAP，明確究竟以何處為重點(diǎn)來開展活動(dòng)為好，并且運(yùn)用到下期的活動(dòng)中。page 1損失構(gòu)造查檢表損失構(gòu)造查檢表12345678910111234567891011121314151617區(qū)分工程名號(hào)碼小単位最通通過過作作業(yè)業(yè)観観察察進(jìn)進(jìn)行行調(diào)調(diào)查查（把把握握）的的項(xiàng)項(xiàng)目目臨時(shí)放置次數(shù)換向次數(shù)彎曲動(dòng)作重筋以上10勉強(qiáng)的姿勢(shì)間距以外的歩行數(shù)SUB等待時(shí)間料架投入次數(shù)同步供給零件點(diǎn)數(shù)荷姿変換零件點(diǎn)數(shù)合合計(jì)計(jì)分回.分回.分回.分回.分回.分歩

19、.分臺(tái)分臺(tái)分箱.分點(diǎn)數(shù).分點(diǎn)數(shù).合合計(jì)計(jì)page 1損失構(gòu)造查檢表損失構(gòu)造查檢表品質(zhì)檢查損失1.010.33不良返修損失0.060.44物流損失0.750.24編成損失1.450.05動(dòng)作損失8.240.01管理損失0.440實(shí)作工數(shù)14.260.750.730.724.074.170.240.010.040.1514.26部品等待損失設(shè)備停止等待損失實(shí)作工數(shù)不要?jiǎng)幼鲹p失習(xí)熟損失前工程不良損失等待損失終檢損失在線檢查損失臨近檢查損失終檢返修損失等待損失在線返修損失運(yùn)輸損失在庫損失非流程損失051015202530123終檢損失在線檢查損失臨近檢查損失終檢返修損失在線返修損失運(yùn)輸損失在庫損失非流

20、程損失等待損失不要?jiǎng)幼鲹p失習(xí)熟損失前工程不良損失等待損失部品等待損失設(shè)備停止等待損失實(shí)作工數(shù)05101520253012品質(zhì)檢查損失不良返修損失物流損失編成損失動(dòng)作損失管理損失實(shí)作工數(shù)改改善善項(xiàng)項(xiàng)目目改善事例提案個(gè)人提案通通過過導(dǎo)導(dǎo)入入移移動(dòng)動(dòng)式式臺(tái)臺(tái)車車導(dǎo)導(dǎo)入入，縮縮短短歩歩行行通通過過Pair（組組）作作業(yè)業(yè)，低低減減等等待待二二次次傷傷的的0化化自自工工程程流流出出不不良良的的0化化低低減減零零件件的的規(guī)規(guī)格格差差異異通通過過零零件件的的Layout的的変変更更縮縮短短歩歩行行規(guī)規(guī)格格差差異異的的0化化通通過過零零件件的的Layout的的変変更更縮縮短短歩歩行行損失構(gòu)造対策M(jìn)AP事例pa

21、ge 1損失構(gòu)造查檢表損失構(gòu)造查檢表損失的大分類損失的大分類 損失的小分類損失的小分類算出數(shù)據(jù)算出數(shù)據(jù)（分臺(tái)）比率（）稼働時(shí)間編成人員月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)116647357722.83100.00設(shè)備停止等待損失月停線時(shí)間編成人員月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)96735770.190.82零件等待損失月停線時(shí)間編成人員月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)0735770.000.00BODY等待損失月停線時(shí)間編成人員月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)22735770.040.19習(xí)熟損失（習(xí)熟不足） QRQC停止時(shí)間編成人員月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)224735770.441.92習(xí)熟損失（階段損失） 階段損失時(shí)間跟蹤工時(shí)月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)3512235770.100.46臨時(shí)放置時(shí)間換向時(shí)間彎曲動(dòng)作時(shí)間0.950.130.46重筋10Kg以上勉強(qiáng)姿勢(shì)時(shí)間間距間以外歩行2.6911.780.170.070.91總等待時(shí)間0.030.030.13總SUB時(shí)間0.070.070.31后置損失料架投入投入時(shí)間SHIFT數(shù)月的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)（在庫損失）1.332435