家用暖手器插座盒蓋模具設計

1、刖曰通過不斷的學習，加之此次畢業(yè)設計，使我認識到模具發(fā)展的廣闊前景，由于模具技術(shù)的迅速發(fā)展，對社會的快速發(fā)展有著積極重要的意義，模具設計與制造成為一個行業(yè)，越來越引起人們的重視。我國模具工業(yè)從起步到飛躍發(fā)展，歷經(jīng)了半個多世紀，近幾年來，我國模具技術(shù)有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具乂上了新臺階。當然模具的種類在不斷的增多，模具的材料要求在不斷的提高，所以說我國模具工業(yè)的前景是非常樂觀的。模具設計也是自己走向工作崗位前的一次燧煉，對以后自己從事模具的設計和制造工作都是十分有利的。本套模具的主要優(yōu)點是,沖出的工件一致性較好,表面質(zhì)量也較好。主要技術(shù)難點在于，如何

2、合理安排模具結(jié)構(gòu)，使用最簡單、可靠的模具結(jié)構(gòu)，沖裁出最好的工件，以及如何使模具的使用壽命符合要求，甚至更長。在本套模具的設計過程中，由于個人設計經(jīng)驗不足，在其中難免有不足之處，懇請老師給予的批評指正。工藝分析及模具方案確定1.1零件結(jié)構(gòu)工藝分析過程1、零件的材料為ABS屆于苯乙烯類。為一般普通材料，成型比較容易。ABS在升溫時黏度增高，所以成型壓力較高，故制件上的脫棋斜度宜稍大；ABS®吸收水，成型加工前應進行十燥處理；ABS®產(chǎn)生熔接痕,模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，其壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。熱分解溫度大于250C,要求精度高時

3、，模具溫度可控制在5060C；要求制件光澤和耐熱時，應控制在6080C。其原料的成型尺寸穩(wěn)定、性能安定、收縮率小，成型后塑料制品澆口部分的表面外觀極容易形成明顯的溶合線。它一般呈現(xiàn)半透明乳白色，其塑料機械強度與耐熱性在通用塑料原料中極為優(yōu)秀，表面光澤亮。具有吸濕性，底色為黃色，一般的成型材料制品需要染色。2、零件的壁厚為1.5cm。且較為均勻，便于成型，生產(chǎn)容易。3、零件的形狀比較復雜，尺寸精度要求一般。允許脫棋斜度為1。，故適合注射成型。1.2工藝方案、模具結(jié)構(gòu)確定的過程1、工藝方案：制品的外形尺寸較小，且有倒角0.5，胡采用半徑為1的等圓角來分析型腔合理。以制品的整個底面作支撐面是不合理的

4、，由于注塑成型時的收縮，其底面不可能每一點都在一個平面上，所以往往實現(xiàn)不了平穩(wěn)支撐。在設計制品時，可采用單獨的凸緣或底部邊緣來代替整個平面的支撐，其效果較好。分型面設在動模和定模之間，這樣便于吸氣和排氣，便于分模以至于制品成型。制品有凸臺使用嵌件和頂針、推桿可以便于頂出零件，以避免零件受力不均而發(fā)生變形。此種設計的推出裝置尤為合理，同時也有利排氣和吸氣。型腔分別設在定動模上，而分流道則設在定模上。2、模具結(jié)果確定：根據(jù)零件外形尺寸BXL<40X30;投影面積為1200c肘因此根據(jù)模具設計于制造簡明手冊可知，選注射模模體組合BXL=150X180。(1) 型腔的結(jié)構(gòu)設計型腔按結(jié)果不同可分為

5、整體式和組合式兩種結(jié)構(gòu)形式。整體式型腔是在整塊金屆棋板上加工而成，其特點是牢固、不易變形，不會使制件產(chǎn)生拼接痕跡。但是由于整體式型腔加工困難，熱處理不方便，所以其常用于形狀簡單的中、小型模具中。組合式型腔是由兩個以上的零件組合而成。根據(jù)塑料制品外形上的主要零件及成型的需要加工裝配和推出的工藝要求，采用整體式凹模合適。(2) 主型芯的結(jié)構(gòu)設計對于結(jié)果簡單的容器、殼、罩、蓋之類的制件，成型其主體部分內(nèi)表面的零件稱為主分型心(或稱凸模)，而將成型其他小孔的型芯稱為小型芯(或稱成型桿)。根據(jù)制品的外形大小及位置，采用整體式的小型心(或稱成型桿)即可制造方便，其結(jié)構(gòu)牢固，只要求位置尺寸達到要求，即可保證

6、質(zhì)量。(3) 合模導向裝置的設計此模具較大，采用2個推桿。為了使加工簡化，可采用2個大小相同、半徑相等的推桿。對稱、布置中心距相等。(4) 動定模及其支撐板的外形尺寸動模為LXBXH=150X200X25;定模為150X200X25;支撐板WJ為150X200X30。頂出裝置的設計采用推桿和頂針設計，使頂出零件受為平衡方便。(5) 澆注系統(tǒng)的設計主流道模截面形狀通常采用圓形截面，主流道設計成圓錐形，其錐面度大約為3°內(nèi)壁料為粗糙度為Ra小于1.6mm小端直徑取4mm且大于噴嘴直徑d為0.51mm澆注系統(tǒng)由定位圈加主流道襯套組成。(6) 分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間的一段

7、塑料熔體的流動通道。它的作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設計時應注意盡量減少流動過程中的熱量損失于壓力損失。此制品采用180。的對稱等角分布，且截面形狀為半圓弧。(7) 澆口設計澆口是指分流道末端將塑料引入型腔的狹窄部分。它的作用是使從分流道來的熔體產(chǎn)生加速，以快速充滿型腔。澆口的位置主要是根據(jù)制件的幾何形狀和技術(shù)要求，并分析熔體在流道和型腔中的流動狀態(tài)、填充、補縮及排氣等因素后確定。此制品采用正澆口，均開設在分型面上，從制品正上方進料，它能方便地調(diào)整澆口的尺寸控制剪切速度和澆口封閉時間。截面形狀為圓形。(8) 冷料穴和拉料桿的設計在注射成型時，噴嘴前端的熔料溫度較底

8、，為防止其進入型腔，通常在流道末端設置用以集存這部分冷料的冷料穴。冷料穴一般開設在主流道對面的動棋板上，其直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的10.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。拉料桿的作用為分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側(cè)。冷料穴通常于拉料桿配合在一起用。此制品采用帶鉤形的拉料桿和底部帶推桿的冷料穴。開模時由于Z形將冷料鉤住使主流道凝料從主流道襯套中推出，然后用于手朝Z形的正上方稍加移動，則就可以取出制品。(9) 排氣與引氣系統(tǒng)的設計塑料熔體充模時，需置換出澆注系統(tǒng)、型腔內(nèi)的空氣以及塑料熔體微量分解產(chǎn)生的氣體，使之及時排出模外。此制品采用分型面

9、及模的推桿、頂針等配合間隙自然排氣和引氣。1.3模具各主要部分的選擇原則 1、分型面的選擇原則分型面應便于塑料制品的脫棋；分型面選擇有利于正面分型和抽芯；分型面的選擇應保證塑料制品的質(zhì)量；分型面的選擇應有利防止溢料；分型面的選擇有利于排氣；分型面選擇應盡量使成型零件便于加工成型;分型面選擇必須考慮注射機的技術(shù)參數(shù)。 2、澆注系統(tǒng)設計的原則適應塑料的工藝性；排氣良好；流程要簡短，生產(chǎn)容易；避免料流直沖型芯或嵌件；修理方便，以保證制品外觀質(zhì)量；防止塑料制品變形；澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量很少；澆注系統(tǒng)的位置與模具與軸中心線對稱。因此該產(chǎn)品為單分型面。3、注射機的選擇為了克服柱塞式注射機注射

10、成型存在的缺點，通常用螺桿式注射機。其工件原理如下：首先是動模與定模閉合，接著液壓缸活塞帶動螺桿按要求的壓力和速度，將已經(jīng)熔融積存料筒端部的塑料經(jīng)噴嘴射入模具型腔中，此時螺桿不轉(zhuǎn)動。當熔融塑料充滿整個模具型腔中時，螺桿對熔體仍保持一定的壓力（即保壓）以阻止塑料的倒流并向型腔內(nèi)補充。因制品冷卻吸縮所需要的塑料，隨著經(jīng)過一定時間的保壓后，活塞的壓力消失，螺桿開始轉(zhuǎn)動。此時由料斗落入料筒的塑料，隨著螺桿的轉(zhuǎn)動沿著螺桿向前輸送，在塑料向料筒前端輸送的過程中，塑料受加熱器加熱和螺桿剪切摩擦熱的影響而逐漸升溫有至熔融成粘流狀態(tài)，并建立起一定壓力。當螺桿頭部時，熔體壓力達到能夠克服注射液壓缸活塞退回的阻力，

11、在螺桿轉(zhuǎn)動的同時逐步向后退回。料筒前端的熔體逐漸增多，當螺桿退到預定位置時，即停止轉(zhuǎn)動和退回。以上過程為預料。在預料過程或再稍長一些時間內(nèi)，已成型的塑料制品件在模具內(nèi)冷卻硬化。在塑料件完全冷硬化后，模具打開，在推出機構(gòu)作用下塑料制品被推出模具，既完成一個工件循環(huán)。注射機的有關(guān)參數(shù)的校核：通常影響注射機選擇的重要因素包括：產(chǎn)品、塑料、成型要求等。因此，在進行選擇前必須先收集或準備下列資訊： 模具尺寸寬度、高度、厚度、重量、特殊設計等使用塑料的種類及數(shù)量單一原料原料或多種塑料注塑產(chǎn)品的外觀尺寸長、寬、高、厚度、重量等成型要求如，品質(zhì)條生產(chǎn)速度等。暖手器插座盒蓋的原料為ABS尺寸分別為40,30,1

12、8重量較輕。模具型號為AI1520.選用螺桿式注射機。第一章工藝計算及主要參數(shù)的確定2.1型腔外形尺寸的確定根據(jù)型腔外形尺寸：BXL=40X30<1200;投影面積S<1200cm0查模具設計與制造簡明手冊選注射模模架體組合：BXLXH=150X200X20。2.2開腔、型芯尺寸的計算制品未注精度，選底精度7級。查塑料成型工藝與模具設計表3-7,與SCP附錄表2.2.2. 1、型腔外形尺寸的確定:（一）型腔徑向尺寸，模具最大磨損量取制件公差=0.26mm的1/6;模具的制造公差an=m/3.40土0.5O40.05mmLm=(Ls+Ls-Scp3/4A)3=(40.05+40.05

13、X0.5%3/4X0.26)00.0874ccl+0.087R40.25omm30MT左3000.05Lm=(Ls+Ls-Scp3/4A)嚴7=(30.05+30.05X0.5%3/4A)00"87+0.087q30.010mm1/6;模具的制造公差(二)型腔深度尺寸、模具最大磨損量取制件公差的az=/3.(1)(17±0.05)mmt4.0500.5mmHm=(Hs+HsSup2/3A)T087=(17.05X1.0052/3A)+0”87+0.087Q16.970mm1/6;模具的制1.2. 2、型芯尺寸的計算：(一)型芯徑向尺寸的計算，模具最大磨損量取制件公差的造公差

14、az=/3.(1)37土0.5t37.0500.05mmLm=(Ls+Ls-Scp+3/4A)云=(37.05X1.005+3/4A)皤0Q37.43-0.087mm(2)27土0.5t27.0500"5mmLm=(Ls+Ls-Scp+3/4A)匕倒=(27.05X1.005+3/4A)皤0Q27.43-0.087mm（二）型芯高度尺寸的計算，模具最大磨損量取制件公差的1/6;模具的制造公差az=m/3.42±0.0542.05：°05mmHe(Hs+HsSup+2/3A)輸=(42.05X1.005+2/3A)-0.087-42.2200.087mm2.3模具閉

15、合高度的確定模具的閉合高度是指當上、下模早工作位置閉合時，下模座底面至上模座頂面的距離：h=H1+H2+H3+H4+H5+H6式中h一模具閉合高度mm；H1一定模座板mm；H2動模座板mm；H3墊板mmH4棋板mm；H5一定棋板mm；H6動棋板mm；H1=200*150*25;H2=200*120*25;H3=30H4=20H5=60H6=200*150*20;H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=180mm工裝工藝卡片編勺零件名稱零件圖號15凸模編勺6序號設備工序操作者定額1備料T8A，尺寸100X35X302刨床刨兩平面，留磨位0.53磨床平磨兩平面4鉗工鉆穿絲工藝（線切割工藝孔）5線切

16、割割凸模額第三章該工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的憂缺點及改進意見工裝工藝卡片編勺零件名稱零件圖號9動模板編勺6序號設備工序操作者定額1領(lǐng)標準件2劃線，以動模板基準邊劃兩型腔孔3鉗工鉆線切割工藝孔4線切割校準，割固公孔（以動模板基準邊）5電火花校準用鉛工加工固公孔平面臺階為基準6鉗工砂光7鉗工組裝鉆頂針孔、中心線更改標記數(shù)量文件號簽名日期簽名日期第貞擬制審核共貞額6鯉床鉆孔7表面尺寸、臺階8鉗工砂光、精修9鉗工組裝鉆頂針孔更改標記數(shù)量文件號簽名日期簽名日期第貞擬制審核共貞額憂點：一次注射完成兩件且模具的分型面沒有制較合理有利與吸氣、排氣及分型，推動機構(gòu)為頂針與推桿并用，利用頂出制品及受力較為均勻、適應批量

17、生產(chǎn)的要求。缺點：推動及推桿固定板較原及頂針內(nèi)的型芯。固定在動模座板不好。改進意見：推動及推桿固定板原取1012即可，推管內(nèi)的型芯固定在推板上，推板問的再用螺桿固緊。(1) 活理范本平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。(2) 因本模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好木板，模具從側(cè)面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合范本，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡、靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。(3) 調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。(4) 慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)

18、節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。(5) 模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度2030oC,即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之問，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。(6) 開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否運行正常，然后才可注射試模。第四章模具零件的加工工藝4.1行腔板加工工藝過程:工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將Crl2毛胚鍛成165X165X25火焰爐、空氣錘2熱處理退火電爐3創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，保證尺寸160.5X165.5X25.5BC606341頭

19、創(chuàng)床4磨磨四面對角尺，保證尺寸160X160X20MT120T面磨床5劃線鉗工劃型孔、穿絲孔、螺釘、銷釘孔、線皎孔鉗工平臺、方箱角尺、標局尺等6鉆孔鉗工鉆穿絲孔、螺板底孔、銷釘孔、攻絲臺鉆7熱處理淬火、回火、HRC54-58HRC電爐或鹽爐8磨磨四面對角尺半面磨床9線切割線切割型孔SCXfe切割機床10鐵型腔XS814敏顯萬能工具銖床11磨磨二半向半面磨床4.2動模板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#°毛胚鍛成165X165X25火焰爐、空氣錘2熱處理退火電爐3創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，保證尺寸160.5X160.5X20.5BC606341頭創(chuàng)床4磨磨四面對角尺160X160X

20、205劃線鉗工劃型孔、穿絲孔、線螺釘、銷釘、孔線工作平臺、方箱、標局尺等6鉆孔鉗工鉆穿絲孔、螺板底孔、攻絲、鉉孔臺鉆7熱處理淬火、回火、HRC54-56電爐或鹽爐8磨磨四面對角尺半面磨床9線切割線切割型孔SCXa切割機床10型孔XS814敏顯11磨磨二半向半面磨床4.3支承板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#°毛胚鍛成165X165X25火焰爐、空氣錘2熱處理退火電爐3創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，保證尺寸160.5X160.5X20.5BC606341頭創(chuàng)床4磨磨四面對角尺160X160X20MT120T面磨床5劃線鉗工劃型孔、穿絲孔線、及其它尺寸工作平臺、角尺、標局尺6鉆孔與動模

21、座板配件螺釘過孔、鉆導位桿導向孑L、拉料桿導孔臺鉆7熱處理淬火、回火、HRC43-48電爐或鹽爐8磨磨四面對角尺半面磨床9線切割線切割型孔SCXfe切割機床10磨磨二半向半面磨床4.4墊塊加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#°毛胚鍛成165X35X65火焰爐、空氣錘2熱處理退火電爐3創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，保證尺寸160.5X30.5X60.5BC606341頭創(chuàng)床4磨磨四面對角尺，保證尺寸160X30X60MT120T面磨床5鉆孔快撐板、動模板、配件、銷釘孔、螺釘過孔臺鉆6熱處理淬火、回火、HRC60-64電爐或鹽爐7磨磨二半向半面磨床4.5動模座板工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后

22、將45#°毛胚鍛成205X165X25火焰爐、空氣錘2熱處理退火電爐3創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，保證尺寸205X106.5X20.5BC606341頭創(chuàng)床4磨磨四面對角尺，保證尺寸200X160X20MT120T面磨床5劃線劃支撐柱孔中心線，導柱孔中心線及過孔中心線等工作平臺、方箱、標局尺、樣沖等6配鉆與動模板、支撐板、墊塊、配件、銷釘孔螺釘過孔及型芯、鉆定孔與流鉆后皎孔等臺鉆7熱處理淬火、回火、調(diào)質(zhì)230270HB電爐或鹽爐8磨磨二半向半面磨床4.6推桿固定板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#。毛胚鍛成1.91X165X21火焰爐、空氣錘2創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，尺寸為96.5X160

23、.5X16.5牛頭創(chuàng)床3磨磨四面對角尺，保證尺寸96X160X16半回磨床（MT1204劃線劃型孔、穿絲孔線及螺釘孔線、導柱孔線等工作平臺、方箱、標局尺、角尺、樣沖等5鉆孔鉗工鉆穿絲孔、臺階孔臺鉆6線切割線切割型孔SCXfe切割機床7鉆孔鉗工將推的芯固定在固定板上與墊板、推板火緊后鉆螺釘?shù)卓?、導柱復位桿底孔等，攻絲、皎孔臺鉆、絲錐、鉉刀8磨磨二半向半面磨床4.7墊板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#。毛胚鍛成101X165X9火焰爐、空氣錘2創(chuàng)創(chuàng)六面對角尺，尺寸為96.5X160.5X4.5BC606341頭創(chuàng)床3磨磨四面對角尺，保證尺寸96X160X4MT120T面磨床4鉆擴鉆

24、螺釘過孔、型芯過孔、導套過孔臺鉆5磨磨二半向半面磨床4.8推板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#°毛胚鍛成100X165X25后退火火焰爐、空氣錘、電爐2創(chuàng)創(chuàng)面對角尺，尺寸為96.5X160.5X20.5牛頭創(chuàng)床3磨磨四面對角尺，保證尺寸96X160X20MT120T面磨床4配鉆與動模板、支撐板、推桿固定板、墊板、火條后，配鉆螺紋底孔、型芯孔、導套孔臺鉆5磨磨二半向MT120T面磨床4.9動模座板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#°毛胚鍛成205X165X25后退火火焰爐、空氣錘、電爐2創(chuàng)創(chuàng)面對角尺，尺寸為200.5X160.5X20.5BC60

25、6341頭創(chuàng)床3磨磨四面對角尺，保證尺寸200X160X20MT120T面磨床4配鉆與動模板、支撐板、墊板、推板火緊后，配鉆偏釘?shù)卓?、螺紋底孔臺鉆5線切割線切割型芯固定孔線切割機床6鉆孔鉗工鉆、支撐板、固定孔、皎孔、攻絲、鉆臺階孔等線切割機床7磨磨二半向MT120T面磨床4.10定模座板加工工藝過程工序工序內(nèi)容設備1鍛造下料后將45#°毛胚鍛成205X165X25火焰爐、空氣錘2熱處理退火電爐3創(chuàng)創(chuàng)面對角尺，尺寸為200.5X160.5X20.5BC606341頭創(chuàng)床4磨磨四面對角尺，保證尺寸200X160X20MT120T面磨床5配鉆與型腔定位定緊后，引鉆主流道襯套固定孑L、螺釘、

26、銷釘孔臺鉆6磨磨二半向半面磨床7鉆孔鉆臺階孔、皎孔、攻絲絲錐、較刀、臺鉆第五章工藝流程一、接受任務書成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內(nèi)容如下：1. 經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。2. 塑料制件說明書或技術(shù)要求。3. 生產(chǎn)產(chǎn)量。4. 塑料制件樣品。通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據(jù)來設計模具。二、收集、分析、消化原始資料收集整理有關(guān)制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要

27、求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。1. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當，能否落實。成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屆的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性

28、、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。確定成型方法采用直壓法、鑄壓法還是注射法。選擇成型設備根據(jù)成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、棋板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。2. 具體結(jié)構(gòu)方案（一）確定模具類型如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。（二）確定模具類型的主要結(jié)構(gòu)選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的

29、成型設備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟的要求。對塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。三、影響模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復雜：1. 型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取16-20個

30、；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫棋及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。3. 確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。5. 決定冷卻、加熱方式及

31、加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。6. 根據(jù)模具材料、強度計算或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導向件位置。7. 確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，為正式繪圖作好準備。四、繪制模具圖要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結(jié)合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明”工藝尺寸”字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行

32、其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。繪制總裝圖盡量采用1:1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。五、模具總裝圖應包括以下內(nèi)容：1. 模具成型部分結(jié)構(gòu)澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。2. 分型面及分模取件方式。3. 外形結(jié)構(gòu)及所有連接件，定位、導向件的位置。4. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。5. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。6. 按順序?qū)⑷苛慵蛱柧幊?，并且填寫明細表?. 標注技術(shù)要求和使用說明。六、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容：1. 對于模具

33、某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。2. 模具使用，裝拆方法。3. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。4. 有關(guān)試模及檢驗方面的要求。七、繪制全部零件圖由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內(nèi)后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要活晰。2. 標注尺寸要求統(tǒng)一、集

34、中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注”其余3.2”其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。4. 其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。A. 八、.校對、審圖、描圖、送曬.對我校對的內(nèi)容是：1. 模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。塑料制件方面塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度

35、等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。成型設備方面注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫棋有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。2. 模具結(jié)構(gòu)方面1) .分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。2) .脫棋方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。3) .模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。4) .處理塑料制件制側(cè)

36、凹的方法，脫側(cè)凹的機構(gòu)是否恰當，例如斜導柱抽芯機構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互十擾。5) .澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。3. 設計圖紙1) .裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否活楚，有無遺漏.零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述活楚。2) .零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。3) .檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。4. 校

37、核加工性能(所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標等是否有利于加工)復算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。B. 把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。.編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好

38、，只有這樣才能提高模具的制造質(zhì)量。九、試模及修模雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后,進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進行排除錯誤性的修模。塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。十、整理資料進行歸檔模具經(jīng)試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫棋渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場所保管。把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務書、制件圖、技術(shù)說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、