彈簧吊耳課程設計說明書

1、目 錄機械制造工藝學課程設計任務書. 序 言.21 零件分析.2 1.1 零件的作用 .21.2 零件的工藝分析.22 鑄造工藝方案設計.32.1確定毛坯的成形方法.32.2確定鑄造工藝方案.32.3確定工藝參數(shù).43 機械加工工藝規(guī)程設計4 3.1基面的選擇.4 3.2確定機械加工余量及工序尺寸.73.3確定切削用量及基本工時.104 夾具.255 總結.30參考文獻.3132序 言機械制造工藝學課程設計是在我們學完了機械制造技術基礎和機械制造工藝學等課程之后進行的。這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是我們在走進社會工作崗位前的一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學課程

2、學習中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力。此次課程設計，需要我們熟練掌握基礎課程知識以及充分了解專業(yè)學科知識，如運用軟件繪制零件圖、毛坯圖，零件加工工藝路線的定制等。同時通過設計讓我們學會查詢各種專業(yè)相關資料，有助于擴展我們的知識面。總的來說，就是要讓所學理論知識在實際設計過程中得到最充分地利用，并不斷提高自己解決問題的能力。本設計的內容是制訂彈簧吊耳加工工藝規(guī)程。通過分析彈簧吊耳從毛坯到成品的機械加工工藝過程，總結其結構特點、主要加工表面，并制定相應的機械加工工藝規(guī)程。針對彈簧吊耳零件的主要技術

3、要求，選擇適當?shù)膴A具進行裝夾。本著力求與生產(chǎn)實際相結合的指導思想，本次課程設計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。由于個人能力所限、實踐經(jīng)驗少、資料缺乏，設計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教1.對零件進行工藝分析：1.1 零件的作用彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。1.2 零件的工藝分析由彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：以兩外圓端面為主要加工表面的加工

4、面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內外兩側面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，2個在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內側面表面粗糙度要求為，2個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精

5、度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。2.選擇毛坯的制造方法：2.1 確定毛坯的成形方法零件材料為35號剛。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓

6、尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這對提高生產(chǎn)效率，保證加工質量也是有利的。2.2 確定鑄造工藝方案2.2.1鑄造方法的選擇根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用35鋼為材料，鑄件的表面精度要求不很高，并且為大批量生產(chǎn)，（參考機械工程師手冊第三篇第2節(jié)）選用砂型鑄造。2.2.2造型的選擇因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)（參考機械工程師手冊第三篇第2節(jié)），故選用砂型機器造型。2.2.3 分型面的選擇選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，本零件選擇最大的截面作為分型面。這樣有利于鑄件的取出。2.3 確定鑄造工藝參數(shù)2.3.1 加工余量的確定按機械砂型鑄造，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-5，查得

7、鑄件尺寸公差等級為810，加工余量等級為H，按9公差等級制造，則單側加工余量為3.5mm，雙側加工余量為4mm，則可推出毛坯總尺寸129×64×170。2.3.2 拔模斜度的確定零件總體長度小于200mm（包括加工余量值在內），采用分模造型后鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。2.3.3 收縮率的確定通常，35鋼的收縮率為1.3%2% ，在本設計中鑄件取2% 的收縮率2.3.4 鑄造圓角的確定為防止產(chǎn)生鑄造應力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R =2mm3mm圓滑過渡。3.制定零件的機械加工工藝規(guī)程3.1 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要

8、工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。3.1.1 粗基準的選擇 基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。3.1.2 精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，根據(jù)該彈簧吊耳零件的技術要求和裝配要求，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準。3.1.3 制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產(chǎn)

9、綱領為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工藝路線方案一：工序I：銑兩外圓端面A、B工序II：鉆，擴，鉸孔J，倒角工序III：鉆，擴孔L工序IV：鉆，擴，鉸孔K，倒角工序V：銑孔的內側面C、D工序VI：銑孔的外側面E、F工序VII：銑寬度為4的開口槽I工序VIII：終檢工藝路線方案二：工序I：銑孔的內側面C、D工序II：銑孔的外側面E、F工序III：鉆，擴孔L工序IV：鉆，擴，鉸孔K，倒角工序V：銑寬度為4的開口槽I工序VI：銑兩外圓端面A、B工序VII：鉆，擴，鉸孔J，倒角工序VIII：終檢。3.1.4 工

10、藝方案的分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內外側面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔，經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下：工序I：鑄造出毛坯零件工序II：進行熱處理工序III：銑兩外圓端面A、B工序IV

11、：鉆，擴，鉸孔J，倒角工序V：銑孔的內側面C、D工序VI：銑孔的外側面E、F工序VII：鉆，擴，鉸孔K倒角工序VIII：鉆，擴孔L工序IX：銑寬度為4的開口槽I工序X：去毛刺工序XI：終檢圖3-1 彈簧吊耳的零件圖3.2 確定機械加工余量及工序尺寸“彈簧吊耳”零件材料為35號鋼，硬度HBS為149187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.21 銑兩外圓端面根據(jù)端面的精度要求，查機械制造工藝學圖4-17，得可用精銑達到要求精度，端面參照機械制造工藝設計簡明手冊，確定工序尺寸，余量為雙邊余量4mm，具體工序

12、尺寸見表3-1所示。表3-1 工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/ 精 銑1H10Ra6.376粗 銑 3H12R12.577毛 坯CT9Ra25803.22 加工孔毛坯為實心，37mm的孔的精度為H8（查機械設計手冊2008軟件版標準公差數(shù)值），查機械加工余量手冊表5-31，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸見表3-2所示。表3-2 工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/絞 孔 0.2H8Ra1.6 37擴 孔 1.8H10Ra6.336.8鉆 孔 35H11 R

13、a12.5353.23 銑孔的內側面根據(jù)端面的精度要求，查機械加工工藝師手冊表4-12，得可用粗銑達到要求精度，端面參照機械制造工藝設計簡明手冊，確定工序尺寸，余量為雙邊余量4mm，具體工序尺寸見表3-3所示。表3-3 工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/銑4H12Ra12.577毛 坯CT9Ra25733.24 銑孔的外側面根據(jù)端面的精度要求，查機械加工工藝師手冊表4-12，得可用粗銑達到要求精度，端面參照機械制造工藝設計簡明手冊，確定工序尺寸，余量為雙邊余量4mm，具體工序尺寸見表3-4所示。表3-4 工序尺寸表工 序名 稱

14、工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/銑4H12Ra12.5121毛 坯CT9Ra501253.25 加工孔 毛坯為實心，30mm的孔的精度為H8（查機械設計手冊2008軟件版標準公差數(shù)值），查機械加工余量手冊表5-31，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸見表3-5所示。表3-5 工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/絞 孔 0.2H8Ra1.6 30擴 孔 1.8H10Ra6.329.8鉆 孔 28H11 Ra12.5283.26 加工孔毛坯為實心，10.5 mm的孔的精度為H11（查機

15、械設計手冊2008軟件版標準公差數(shù)值），查機械加工余量手冊表5-31，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸見表3-6所示。表3-6 工序尺寸表工 序名 稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/表面粗糙度/擴 孔0.7H11Ra12.5 10.5鉆 孔9.8H12Ra259.83.27 銑寬度為4的開口槽考慮其表面粗糙度要求為Ra12.5，要求粗加工，取Z=4。3.3 確定切削用量及基本工時3.3.1 粗、精銑兩外圓端面（1）選擇刀具和機床機床選擇X51立式銑床即可，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.1，選擇=80mm的高速鋼圓柱銑刀粗齒數(shù)，細齒數(shù)（2）選擇銑削用量1）粗銑銑削

16、深度：= 1.5mm。 每齒進給量機床功率為510kw查切削用量簡明手冊表3.3，取=0.08 mm/z。確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，粗加工鑄鋼，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.2mm，查切削用量簡明手冊表3.880mm，故刀具磨鈍壽命T = 180min。銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.15， =80mm，z = 4，7.5mm，0.24mm/z， （3-1）各修正系數(shù)：，則 （3-2） （3-3）按機床選?。? 100r/min，則實際切削速度： （3-4）每分鐘進給量： （3-5）檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊，當工件的硬度在HBS

17、=149187時，所選擇的切削用量是可以采用的。計算基本工時 （3-6） 以上為銑一個端面的基本工時，故本工序基本工時為 （3-7） 2）精銑銑削深度：= 0.5mm。 每齒進給量機床功率為510kw查切削用量簡明手冊表3.3，取=0.06 mm/z。確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，精加工鑄鋼，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.30.5mm，查切削用量簡明手冊表3.880mm，故刀具磨鈍壽命T = 180min。銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.15， =80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z，各修正系數(shù)：，則按機床選?。? 130r/min，

18、則實際切削速度：每分鐘進給量：檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊，當工件的硬度在HBS =149187時，所選擇的切削用量是可以采用的。計算基本工時 以上為銑一個端面的基本工時，故本工序基本工時為3.3.2 鉆，擴，鉸孔，倒角（1）選擇刀具和機床機床：Z535立式鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（2）選擇切削用量1）鉆孔鉆削深度： =1.25進給量由切削用量簡明手冊表2.7得<800Mpa鉆孔3540mm孔時的進給量并由機械制造工藝設計簡明手冊表4.215取。切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.14，Z535加工性屬4類，表2.13當加工性類 ，d30mmm/min，取m/min。根據(jù)切削用量

19、簡明手冊表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，故根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2-15考慮選擇選取：n=140r/min，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以：確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當>20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.81.0mm，=3140mm故刀具壽命T =70min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=0.96mm/r,n=140r/min計算基本工時 （3-8）2）擴孔鉆削深度：=1.5 進給量由切削用量簡明手冊表2.10得擴孔36.8mm孔時的進給量，并由機械制造工藝設計

20、簡明手冊表4.216取切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.15，根據(jù)f = 0.96mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 182199，擴孔鉆擴孔時的切削速度，由切削表2.15得故： （3-9）根據(jù)Z535立式鉆床說明書，可以考慮選擇選?。?，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以，確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當>20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.81.2mm，=3140mm故刀具壽命T =50min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=0.96mm/r,n=68/min計算基本工時3）絞孔鉆削深度：進

21、給量查閱切削用量簡明手冊表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取。由工藝表4.216，得。切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，取根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2-15考慮選擇選?。?，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以：確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當>20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.50.7mm，=3140mm故刀具壽命T =80min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=1.22mm/r,n=68r/min計算基本工時t4） 倒角采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴

22、孔時相同：，手動進給。3.3.3 粗銑孔的內側面（1）選擇刀具和機床機床選擇X51立式銑床即可，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.1，選擇=50mm的高速鋼圓柱銑刀粗齒數(shù)（2）選擇切削用量銑削深度：每齒進給量機床功率為510kw查切削用量簡明手冊表3.3，取=0.08 mm/z。確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，粗加工鑄鋼，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.2mm，查切削用量簡明手冊表3.850mm，故刀具磨鈍壽命T = 180min。銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.15， =50mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z，按機床選?。? 169r/mi

23、n，則實際切削速度：每分鐘進給量：取檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊，當工件的硬度在HBS =149187時，所選擇的切削用量是可以采用的。計算基本工時 以上為銑一個端面的基本工時，故本工序基本工時為3.3.4 粗銑孔的外側面（1）選擇刀具和機床機床選擇X51立式銑床即可，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.1，選擇=50mm的高速鋼圓柱銑刀粗齒數(shù)（2）選擇切削用量銑削深度：每齒進給量機床功率為510kw查切削用量簡明手冊表3.3，取=0.08 mm/z。確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，粗加工鑄鋼，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.2mm，查切削用量簡明手冊表3.850mm

24、，故刀具磨鈍壽命T = 180min。銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.15， =50mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z，按機床選?。? 169r/min，則實際切削速度：每分鐘進給量：取檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊，當工件的硬度在HBS =149187時，所選擇的切削用量是可以采用的。計算基本工時以上為銑一個端面的基本工時，故本工序基本工時為3.3.5 鉆，擴，鉸孔（1）選擇刀具和機床機床：Z535立式鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（2）選擇切削用量1）鉆孔切削深度：進給量 由切削用量簡明手冊表2.7得<800Mpa鉆孔2530mm孔時的進給量并由機械制造

25、工藝設計簡明手冊表4.216取。切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.14，Z535加工性屬4類，表2.13當加工性類 f 0.43mm/r，d30mmm/min，取m/min。根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2-15考慮選擇選?。簄=195r/min，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以：確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當>20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.81.0mm，=3140mm故刀具壽命T =60min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=0.43mm/r,n=195r/min計算基本工

26、時以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序基本工時為2）擴孔切削深度：進給量由切削用量簡明手冊表2.10得擴孔29.8mm孔時的進給量，并由機械制造工藝設計簡明手冊表4.216取切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.15，根據(jù)f = 0.96mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 182199，擴孔鉆擴孔時的切削速度，由切削表2.15得故：根據(jù)Z535立式鉆床說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以，確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當>20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.81.2mm，=2130mm故刀具壽命T =40min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削

27、用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=0.96mm/r,n=100r/min 計算基本工時以上為擴一個孔的機動時間，故本工序基本工時為3）絞孔切削深度：進給量查閱切削用量簡明手冊表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取。由工藝表4.216，得。切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.24，取根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2-15考慮選擇選取：，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以：確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當>20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.50.7mm，=2130mm故刀具壽命T =80min。檢驗機床扭矩及功率

28、根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=1.22mm/r,n=68r/min計算基本工時t以上為絞一個孔的機動時間，故本工序基本工時為4） 倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。3.3.6 鉆，擴孔（1）選擇刀具和機床機床：Z535立式鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆（2）選擇切削用量1）鉆孔鉆削深度：進給量 由切削用量簡明手冊表2.7得<800Mpa鉆孔810mm孔時的進給量并由機械制造工藝設計簡明手冊表4.216取。切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.14，Z535加工性屬4類，表2.13當加工性類 f 0.25mm

29、/r，d9.8mmm/min，取m/min。根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表4.2-15考慮選擇選?。簄=530r/min，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以：確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當<20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.40.8mm，=610mm故刀具壽命T =25min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20 表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=0.25mm/r,n=530r/min 計算基本工時以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序基本工時為2）擴孔鉆削深度：進給量 由切削用量簡明手冊表2.10得擴孔10.5mm孔時的進給量

30、，并由機械制造工藝設計簡明手冊表4.216取切削速度根據(jù)切削用量簡明手冊表2.15，根據(jù)和鑄鐵硬度為HBS = 182199，擴孔鉆擴孔時的切削速度，由切削表2.15得故：根據(jù)Z535立式鉆床說明書，可以考慮選擇選?。海档娃D速，使刀具磨鈍壽命上升，所以確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表2.12，當<20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.50.8mm，=1120mm故刀具壽命T =30min。檢驗機床扭矩及功率根據(jù)切削用量簡明手冊表2.20、表2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即：=0.57mm/r,n=275r/min計算基本工時以上為擴一個孔的機動時間，故本工

31、序基本工時為3.3.4 粗銑寬度為4的開口槽（1）選擇刀具和機床機床選擇X51立式銑床即可，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.1，選擇=80mm的高YT15硬質合金面銑刀粗齒數(shù) （2）選擇切削用量銑削深度：每齒進給量機床功率為510kw查切削用量簡明手冊表3.3，取=0.05mm/z。確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，粗加工鑄鋼，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.2mm，查切削用量簡明手冊表3.880mm，故刀具磨鈍壽命T = 180min。銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.15， =80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z，各修正系數(shù)：，則按機床選

32、取：，則實際切削速度：每分鐘進給量：檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊，當工件的硬度在HBS =149187時，所選擇的切削用量是可以采用的。計算基本工時 4 夾具選用 加工工藝孔夾具設計現(xiàn)決定涉及第五道工序，加工工藝孔夾具。本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為，表面粗糙度為，與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序為彈簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。1、定位方案的分析和定位基準的選擇由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內外側面上，其

33、有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度，采用螺母夾緊。2、定位誤差分析本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位，心軸為垂直放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。不過這時的徑向定位誤差不再只是單向的了，而是在水平面內任意方向

34、上都有可能發(fā)生，其最大值也比心軸水平放置時大一倍。式中定位副間的最小配合間隙（mm）； 工件圓孔直徑公差（mm）； 心軸外圓直徑公差（mm）。3、切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由切削手冊得：鉆削力 式（1）鉆削力矩 式（2）式中： 代入公式（1）和（2）得 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。4、鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結構如圖5

35、）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB114184的規(guī)定鉆頭上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)GB114184的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)GB114184的規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。圖5 快換鉆套圖鉸工藝孔鉆套結構參數(shù)如下表2：表2 鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表dHD公稱尺寸允差303040-0.010-0.0275946165.5272836襯套選用固定襯套其結構如圖6所示：圖6 固定襯套圖其結構參數(shù)如表3：表3 固定襯套數(shù)據(jù)表dHDC 公稱尺寸允差公稱尺寸允差40+0.02304246+0.035+0.01832夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。5、夾具精度分析利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及同