鋼渣處理工藝規(guī)程

1、成 渝 釩 鈦 科 技 有 限 公 司 鋼 渣 處 理成渝釩鈦科技有限公司鋼渣熱悶處理生產(chǎn)線工藝規(guī)程（試用） 編制人：王 慶 初審人： 審核人： 批準人：2012 年 10 月目錄第一章 轉爐鋼渣熱悶處理工藝規(guī)程11 目的12 用途13 適用范圍14 鋼渣熱悶工藝操作規(guī)程14.1前言14.2生產(chǎn)工藝流程圖24.3主要工藝參數(shù)24.4熱態(tài)鋼渣和熱悶裝置的技術要求34.5 熱悶前準備工作34.6 熱悶裝置墊底和翻渣44.7醒渣44.8 均熱44.9 熱悶噴水54.10 熱悶64.11 排汽閥調(diào)節(jié)74.12 出渣74.13 給排水74.14 水質(zhì)處理8第二章 中控室工藝規(guī)程101 目的102 適用范

2、圍103 實施步驟103.1開機前準備：103.2正常作業(yè)（悶渣操作、PLC自動化操作參數(shù)待最終調(diào)試后確定）103.3正常作業(yè)（篩分、磁選、輸送、儲存操作）113.4安全作業(yè)11第三章 鋼渣篩分磁選生產(chǎn)線工藝流程131 工藝流程13備注：14第一章 轉爐鋼渣熱悶處理工藝規(guī)程1 目的 生產(chǎn)工藝達到規(guī)范化、制度化和標準化管理，以確保安全順利生產(chǎn)和鋼渣熱悶處理后達到理想質(zhì)量要求以及在管理上受控，使鋼渣熱悶在處理線上處理后產(chǎn)品穩(wěn)定、提高，特制定本規(guī)程。2 用途 本工藝規(guī)程是保證和組織鋼渣處理順利以及處理效果的關鍵，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全順利生產(chǎn)，也可作為質(zhì)量和技術規(guī)程制訂的主要依據(jù)、在生產(chǎn)作業(yè)時必須遵守

3、的工藝法規(guī)。3 適用范圍 本工藝規(guī)程采用GB/T19000-2000標準中的術語和定義。本工藝規(guī)程適用于成渝釩鈦科技有限公司三利分廠鋼渣熱悶及加工處理生產(chǎn)線。 4 鋼渣熱悶工藝操作規(guī)程 4.1前言 本規(guī)程適用于高溫轉爐鋼渣直接翻入熱悶裝置處理生產(chǎn)工藝。該工藝過程是將熱融1500左右的鋼渣傾翻在熱悶裝置內(nèi)，通過自動化噴水系統(tǒng)對鋼渣進行噴水處理，利用鋼渣自身余熱產(chǎn)生大量飽和蒸汽，使鋼渣中f-CaO和f-MgO快速消解導致鋼渣裂解粉化，進而再對處理后的鋼渣進行篩分、磁選、提純，實現(xiàn)充分回收金屬，降低尾渣中鐵含量，實現(xiàn)100%資源再利用。4.2生產(chǎn)工藝流程圖 4.3主要工藝參數(shù) 主要工藝參數(shù)見表41

4、表41主要工藝參數(shù)熱悶裝置規(guī)格（m）水渣比t水 / t渣蒸汽壓力kPa分段處理時間（min）醒渣均熱噴水熱悶總計熱悶5×7×50.81.2<5.03060207207708004.4熱態(tài)鋼渣和熱悶裝置的技術要求 4.4.1 鋼渣 4.4.1.1 對煉鋼產(chǎn)生的鋼渣應嚴格把關，嚴禁工業(yè)垃圾、焦粉、脫硫渣、煙道灰等雜物混入轉爐渣中，粘盆的渣應退回煉鋼，嚴禁用渣盆磕池壁。4.4.1.2 落地熱態(tài)鋼渣的溫度在300以上和液態(tài)熔融1600的鋼渣，均可傾翻入熱悶裝置。4.4.1.3 不能有電爐還原渣、鐵水脫硫渣和鑄余渣。4.4.1.4 對煉鋼車間提出要求，如煉鋼過程發(fā)生跑鋼事故，必

5、須及時通知鋼渣處理車間，嚴禁該鋼渣進行熱悶。4.4.2 熱悶裝置4.4.2.1 嚴禁積水。4.4.2.2 排水孔、排氣孔保持暢通。4.4.2.3 擋渣網(wǎng)板安置就位，并保持網(wǎng)孔暢通。4.5 熱悶前準備工作 4.5.1 設備檢查 4.5.1.1生產(chǎn)開始前，檢查熱悶裝置狀況：清理排水孔使其暢通，用粒度大于10cm的干渣塊堆放在排水口外側，起過濾作用；檢查水封槽是否清理干凈；檢查排氣系統(tǒng)是否正常有無堵塞。 4.5.1.2 熱悶裝置裝渣前，務必執(zhí)行“四檢查制度”，即檢查排汽閥是否打開正常，檢查裝置內(nèi)有無清渣操作人員，檢查熱悶裝置底部有無積水，檢查排水系統(tǒng)是否堵塞。4.5.1.3 檢查供排水、排氣系統(tǒng)電器

6、、水泵、閥門，使之處于正常工作狀態(tài)。4.5.1.4 檢查操作室壓力、測溫、流量儀表，各儀表顯示值應處于起始狀態(tài)。4.5.1.5 熱悶前試開噴水管，保證噴嘴暢通，并能均勻噴出“雨霧”狀水。4.5.2 給、排水準備。4.6 熱悶裝置墊底和翻渣 4.6.1 從干渣場取干渣鋪墊在熱悶裝置底部，嚴禁濕渣墊底。 4.6.2 墊完干渣后用挖掘機順熱悶裝置底板坡度方向攤平，其厚度不小于300mm，排水口處所墊干渣要高于排水口。 4.6.3 熱渣應緩慢倒入熱悶裝置，渣流盡量小，防止熱渣大量噴濺。 4.6.4 鋼渣裝入熱悶裝置內(nèi)，噴水冷卻使鋼渣表面固化變黑色，用挖掘機松動，保證無熔融渣和液態(tài)渣后，再進行下一步操作

7、。 4.6.5 用挖掘機將鋼渣攤平再倒下一盤渣。 4.6.6 鋼渣裝入熱悶裝置數(shù)量不宜過多，以熱悶裝置總容積的80%為宜。 4.6.7檢查清理水封槽，不準有渣塊或雜物。 4.7醒渣 4.7.1最后一罐鋼渣裝渣完畢后，打開閥門，調(diào)節(jié)水量大小按35m3/h進行均勻打水噴水，時間根據(jù)渣溫為515分鐘。 4.7.2看到熱悶裝置里沒有a.任何火苗；b.任何響聲；c.不能有蒸汽（少量可以）可以上蓋。(一般情況下為3060分鐘)。4.8 均熱 4.8.1 進渣完畢后，檢查熱悶裝置蓋噴嘴并保持暢通。及時蓋上熱悶裝置蓋，扣上安全鉤鏈，鋼渣進入均熱階段。4.8.2均熱時間一般為1020分鐘。4.8.3蓋蓋后向水封

8、槽注水至水封槽高度的2/33/4處。4.9 熱悶噴水 4.9.1 熱悶前應先檢查裝置蓋的卷揚機構和鋼絲繩是否牢固，連接是否正常，各項安全防護設施必須保證完好、到位。4.9.2 每次熱悶前檢查給水水泵是否正常運轉，給水管是否漏水，有問題及時處理。4.9.3 給水系統(tǒng)應專人看守并嚴格做好供水記錄，并且密切關注回水井回水泵的出水情況，防止自動化啟動裝置失靈。4.9.4 每次噴水結束后檢查回水情況，如未有回水出現(xiàn)，全面檢查給水、排水系統(tǒng)是否正常。4.9.5 每次噴水時間和數(shù)量嚴格按噴水制度及當時下達的指令進行。噴水方式：采用間隙噴水方式，每裝置噴水次數(shù)一般為5次，必要時可視熱悶裝置內(nèi)溫度大小而增減噴水

9、時間或次數(shù)。4.9.6 噴水操作技術要點4.9.6.1 整個噴水過程分為急冷、汽蒸、熱悶三個階段，其裝置內(nèi)工況特點為急冷階段水量大，時間短，蒸汽發(fā)生量大；汽蒸階段水量中等，蒸汽量大，時間較長；悶蒸階段蒸汽量小、時間長。操作人員應掌握上述特點，根據(jù)熱悶效果及蒸汽量變化合理調(diào)節(jié)水量，使熱悶裝置內(nèi)保持較長時間的飽和蒸汽。4.9.6.2 噴水水量根據(jù)實際情況微調(diào)，當渣量少，溫度低時可以減少一次噴水，反之則可增加一次噴水。4.9.6.3 停噴后當熱悶裝置內(nèi)回升溫度平均值20時，則下次噴水時的噴水量應加大一檔（510m3/h）。4.9.6.4 結束噴水，應待熱悶裝置內(nèi)溫度降至60以下，回升溫度不超過20整

10、個噴水過程結束。4.9.6.5 停噴時間一般每次為60分鐘左右。4.9.6.6 操作時應作好如下原始記錄： 日期、班次、熱悶裝置號、渣量、渣溫及分布情況。 噴水水量、溫度變化、壓力、溫度回升值，以及噴水過程蒸汽產(chǎn)生情況，熱悶裝置內(nèi)微壓等情況。 設備、儀表運行情況，故障及排除情況。 前一班鋼渣粉化情況，含水率高低等。 4.9.6.7 熱悶噴水直接影響熱悶效果、熱悶裝置的安全及生產(chǎn)成本等方面，因此操作人員應嚴格按照噴水制度進行。4.9.6.8 噴水制度參考表噴水制度見下表 噴水制度參考表如下階段噴水時間（min）水流量(m3 /h)噴水量m3停水熱悶時間(min)一60303060二6050506

11、0三60505060四60404060五602020180合計300190190420注：此悶渣噴水制度須根據(jù)鋼渣熱悶粉化效果及所測生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析后，調(diào)整各參數(shù)，并確定最終悶渣噴水制度。4.10 熱悶 4.10.1 噴水操作完畢后，鋼渣處理進入熱悶階段，此時鋼渣中殘余熱量緩慢蒸發(fā)水份，熱悶裝置內(nèi)保持相當?shù)臏囟群退?，使渣中f-CaO和f-MgO進一步消解，從而達到充分的穩(wěn)定化和粉化效果。 4.10.2 熱悶完畢，即打開熱悶裝置蓋，用挖掘機翻動鋼渣，排出余汽，加速冷卻，及時出渣。 4.11 排汽閥調(diào)節(jié) 4.11.1 排汽閥的作用主要是調(diào)節(jié)控制熱悶裝置內(nèi)蒸汽量，使裝置內(nèi)始終處于常壓下飽和蒸汽狀態(tài)，防

12、止裝置內(nèi)壓力瞬時過高或過低。4.11.2 排汽閥的調(diào)節(jié)一般按下述狀況掌握： 4.11.2.1進渣完畢、關蓋均熱時全關。4.11.2.2每次開始噴水前，打開排汽閥。4.11.2.3每次噴水過程中可視裝置內(nèi)溫度，蒸汽量的大小逐漸分檔將排汽閥打開或關閉。4.12 出渣 4.12.1 由專人指揮挖掘機出渣，將熱悶裝置內(nèi)鋼渣挖運至振動給料篩。4.12.2 挖掘機應控制挖送速度，不要過快。4.12.3 當挖掘機挖渣時，盡量將底部和四角處清理干凈。4.12.4 出渣完畢，須人工清理熱悶裝置，挖出裝置底四周余渣，疏通大小擋板網(wǎng)孔，清理出水封槽積渣。4.12.5 挖掘機應文明操作，嚴防撞擊裝置側壁，以防損壞設備

13、。4.13 給排水 4.13.1 給水4.13.1.1 操作前必須認真檢查水泵、各類儀表、閥門和管道使之保持完好，暢通。水源應充沛、水質(zhì)應符合供水要求。4.13.1.2 必須掌握渣況、渣量和渣溫等有關情況，按噴水工藝要求及時供水。4.13.1.3 水處理工做到定期巡回檢查，并及時清除水面漂浮物。4.13.1.4 噴水和停水控制由操作工按指令和制度執(zhí)行。4.13.1.5 供水水泵應保證至少1個月清理一次。4.13.2 排水4.13.2.1 必須確保排水溝道暢通，以使廢水自然流入污水井。4.13.2.2 每隔兩小時檢查污水井及循環(huán)水池存水量，是否處于正常狀態(tài)。4.13.2.3 嚴格禁止回水倒流。4

14、.14 水質(zhì)處理 4.14.1 水池清理4.14.1.1 污水井和沉淀池采用人工或機械清除污泥，并運送至固定堆場。4.14.1.2 鋼渣熱悶裝置排水溝，采用人工清理。4.14.1.3 沉淀物清理周期： 污水井：23月清一次。 地下排水溝：23月清一次。 冷卻沉淀池：半年至一年清一次。 必要時可視池、管溝內(nèi)的沉淀物多少縮短或延長清理周期。 4.14.2 水泵、給水管道和閥門清理。4.14.2.1 供水水泵每隔1個月必須清理一次。4.14.2.2 各類給水管道和閥門每隔半年必須清洗一次。4.14.2.3 電動調(diào)節(jié)閥、電磁流量計每隔半年必須清洗一次。4.14.2.4 必要時，根據(jù)結垢狀況和影響生產(chǎn)的

15、程度，可提前或延后清洗。4.14.3 水質(zhì)分析4.14.3.1 給水水質(zhì)：每班一次在清水池取水口測定溫度和PH值。4.14.3.2 排水水質(zhì)：每班應在熱悶裝置排水口、污水井及水池進水口測定溫度及PH值。4.14.3.3 在冷卻沉淀池內(nèi)，每月兩次采樣，定期測試水質(zhì)硬度。4.14.3.4 必要時，循環(huán)水使用一段時間后，須經(jīng)過處理達標后方能外排。4.14.3.5 以上水質(zhì)分析，均應做好原始記錄。第二章 中控室工藝規(guī)程1 目的 規(guī)范中控室的操作。2 適用范圍 適用于成渝釩鈦科技有限公司鋼渣熱悶及加工處理生產(chǎn)線。3 實施步驟（PLC自動化操作參數(shù)待設計院最終調(diào)試后確定）3.1開機前準備：3.1.1確認各

16、種儀表、開關、按鈕、指示燈完好，動作靈活。3.1.2通知有關崗位作好現(xiàn)場檢查及開機前的各種準備。3.1.3運行崗位：熱悶、水泵，水泵組供水系統(tǒng)手動閥門全部開啟；打開水泵排氣孔，排盡空氣后關閉；檢查回水井、沉淀池、吸水井水位。3.1.4悶渣崗位：確定悶渣裝置的編號，連接好金屬軟管，打開金屬軟管下部手動閥門。3.1.5接到以上兩個崗位的準備就緒的信號，觀察電磁閥的位置，確認各自動閥門的自動信號是否正確：熱悶供水系統(tǒng)電動閥門全部處于關閉狀態(tài)，并復查一次。3.2正常作業(yè)（悶渣操作）3.2.1點擊“悶渣開始”，熱悶、噴水程序進行。均熱20分鐘蒸汽閥自動打開熱悶供水泵啟動電動蝶閥打開噴水、悶渣12小時渣溫

17、度降低到60 以下悶渣結束。3.2.2密切注意各種參數(shù)的變化，每小時記錄一次各運行參數(shù)。正常操作參數(shù)控制：紅渣溫度：14001600 噴水流量：8246m3/h出料鋼渣溫度：<60 蒸汽壓力：<5.0kPa3.2.3根據(jù)作業(yè)長收集的指標數(shù)據(jù)及時控制噴水流量、時間及其他操作參數(shù)，使各種質(zhì)量指標符合控制范圍。3.2.4及時穩(wěn)妥地處理各種異常情況及報警，做到安全、優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗。3.2.5每兩小時應去現(xiàn)場巡查一次。3.2.6密切注意各種參數(shù)的變化，每小時記錄一次各運行參數(shù)。正常操作參數(shù)控制：3.2.7異常情況處理a.蒸汽壓力超過5.0kPa，蒸汽管排汽量少，應立即停止噴水，打開安全閥

18、。b.第三次噴水熱悶結束后仍未有回水出現(xiàn)，必須停噴水，全面檢查給水、排水系統(tǒng)是否正常.3.2.8悶渣完畢，通知熱悶工。3.3正常作業(yè)（運行崗位：篩分、磁選、輸送、儲存操作）3.3.1開機前準備：（1）確認各種儀表、開關、按鈕、指示燈完好，動作靈活；（2）通知有關崗位作好現(xiàn)場檢查及開機前的各種準備；（3）確認各料倉是否有足夠的原料，及振動給料機的編號；（4）確認各組設備的開機信號是否處于備妥狀態(tài)。3.3.2密切注意各種參數(shù)的變化，每小時記錄一次各運行參數(shù)。正常操作參數(shù)控制。3.4安全作業(yè)3.4.1上班時嚴禁飲酒，酒后不得上崗，嚴禁離崗、串崗、睡覺。3.4.2上班時應保持良好的精神狀態(tài)，經(jīng)常觀察顯

19、示器所顯示的設備運轉狀態(tài)和各種技術參數(shù)的變化，發(fā)現(xiàn)異常應立即通知主控及崗位工進行檢查，超過安全范圍應采取停機等措施。3.4.3無關人員不得擅自進入中控室，不得在中控室吸煙；保持控制臺的整潔，避免粉塵、溫度等因素對自動化控制設備的影響。3.4.4設備檢修時應切斷電源，同時將現(xiàn)場開關打至“零”位，并掛上“禁止合閘”的警示牌，方可進行作業(yè)。檢修后應由原掛牌人摘除警示牌，確認各控制點為“備妥”狀態(tài)才能按次序開機。3.4.5控制室內(nèi)的電柜前后、頂部不得堆放雜物，保持電控設備的整潔，嚴禁用水或濕布清掃電柜，以策安全。附錄按照棒磨機的要求和選用的輔機，電控系統(tǒng)有以下控制：a. 慢動電機與主電機連鎖，主電機啟

20、動時切斷慢動電機，慢動電機啟動時，切斷主電機。b. 啟動主電機和減速電機前，應使噴射裝置正常噴射20s，主電機或減速電機停止時，噴射潤滑停止工作。c. 棒磨機啟動必須滿足以下條件： 潤滑站的油壓>0.15MPa; 油站油箱中油溫約為3045； 油站過濾器不報警，油溫、油位正常； 噴射潤滑工作正常，方可啟動主電機。 油流信號器有油流顯示。d. 啟動減速電機時必須滿足a、b、c要求。e. 主電機或減速電機停止時，自動停稀油潤滑站。f. 停主電機條件： a)油站油溫55； b)油壓低于0.05MPa時； 棒磨機與輔機不能正常運轉； 軸承溫度55時報警，60時停機。 溫度繼電器溫度55時發(fā)出停棒磨機信號與聲響，隨后停機。第三章 鋼渣篩分磁選生產(chǎn)線工藝流程1 工藝流程 鋼渣由鋼渣熱悶處理生產(chǎn)線通過膠帶輸送機運至上料廠房暫時存放，供加工生產(chǎn)線備用，原料廠房內(nèi)設抓斗橋式起重機。鋼渣堆場內(nèi)的鋼渣由抓斗起重機和輪式裝載機上料至1#液壓傾翻格篩，篩下物進入料倉，經(jīng)由料倉下的1#振動給料機進入4#膠帶輸送機，4#膠帶輸送機上方懸掛有超強除鐵器，超強除鐵器將鋼渣中的大塊渣鋼選出至渣鋼槽，剩余鋼渣由4#膠帶輸送機輸送至1#篩分間，進入粒徑規(guī)格尺寸為30mm的1#振動篩進行篩分。1#振動篩篩下（<30mm）鋼渣進入10#膠帶輸送機，1#振動篩篩上（>30m