成品部標準化建設方案書

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上成品部標準化建設方案書 成品部生產科：于海亮 2012.2.141. 范圍本方案規(guī)定了實施標準化管理的工作目標、工作內容、方法步驟、時間安排、管理機構與職責等內容。本方案適用于成品部實施標準化管理。2. 規(guī)范性引用文件下列文件的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T13016-2009 標準體系表編制原則和要求GB/T13017-2008 企業(yè)標準體系表編制指

2、南GB/T15496-2003 企業(yè)標準體系要求GB/T15497-2003 企業(yè)標準體系技術標準體系GB/T15498-2003 企業(yè)標準體系管理標準和工作標準體系 GB/T19273-2003 企業(yè)標準體系評價與改進GB/T20000.2-2009 標準化工作指南 Q/DLG00-2-2010 企業(yè)標準編寫規(guī)則Q/DLG00-3-2010 企業(yè)標準體系和標準的編號規(guī)則Q/DLG00-4-2010 企業(yè)標準體系自我評價與改進程序3. 術語、定義及縮寫語3.1. 標準化 為了在一定范圍內獲得最佳秩序，對現實問題或潛在問題制定共同使用和重復使用的條款的活動。3.2. 企業(yè)標準體系 企業(yè)內的標準按

3、其內在聯系形成的科學的有機整體。3.3. 企業(yè)標準體系表 企業(yè)標準體系表是按一定形式排列起來的圖表。3.4.全面可視化管理 可視化管理是指整理、整頓、清掃、安全活動結束后，通過人的五感（視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺）能夠感知現場的正常與異常狀態(tài)的方法。3.5.規(guī)范化管理與標準化管理 標準化管理是以標準化原理為指導，將標準化貫穿于管理全過程，以增進系統(tǒng)整體效能為宗旨、提高工作質量與工作效率為根本目的的一種科學管理方法。規(guī)范化管理是指根據企業(yè)章程及業(yè)務發(fā)展需要，合理地制定組織規(guī)程、基本制度以及各類管理事務的作業(yè)流程，以形成統(tǒng)一、規(guī)范和相對穩(wěn)定的管理體系。標準化管理更多地是強調把為達成組織目標的行為

4、過程以具體的標準加以界定，并用所界定的行為過程標準來約束管理者和被管理者雙方的行為。規(guī)范化管理除了強調要貫徹體現一套完整的價值觀念體系外，重點強調的是，對管理行為和標準進行統(tǒng)一必須建立在科學的人性理論基礎上，要求在一個完整的體系上，來實施被管理者具有一定價值選擇自由的管理。它不是簡單地對企業(yè)組織運行的活動和過程制定具體的行為標準。由此可見，標準化與規(guī)范化是既有區(qū)別，又相互關聯，標準化是規(guī)范化的基礎，規(guī)范化是標準化的延伸，二者相輔相成、緊密相連，在現代企業(yè)管理制度建設中，二者缺一不可。4. 管理機構與職責4.1管理機構a) 設立成品部標準化管理委員會，鮑部長任委員會主任，楊部長、梁部長任副主任，

5、包裝車間主任及三科一室科長為成員。b) 設立標準化管理委員會辦公室，各科室及各車間指派專人兼職為成員。4.2職責4.2.1標準化管理委員會職責a) 貫徹執(zhí)行國家關于標準化工作的法律、法規(guī)及集團公司有關標準化的規(guī)章制度。b) 制定成品部標準化工作的方針、目標。c) 確定成品部標準化管理基本制度。4.2.2標準化管理委員會辦公室職責a) 負責對成品部的標準化管理工作進行規(guī)劃，對標準體系結構進行設計；協(xié)調和指導包裝車間建立專業(yè)管理體系。b) 負責組織制（修）訂和審查成品部標準體系。c) 負責組織管理辦法、規(guī)章制度、實施方案等標準文件轉化工作。d) 負責標準體系目錄及編號管理。e) 負責組織對標準體系

6、的定期審核。f) 負責組織對標準體系實施情況日常檢查，提出對不合格項的糾正和考核意見。g) 組織標準化管理培訓工作。4.2.3成品部三科一室和包裝車間職責 a) 貫徹標準化工作方針、目標、任務。b） 負責本科室/本車間標準體系的制（修）訂工作。c） 負責本科室/本車間標準的組織實施、監(jiān)督檢查，改進跟蹤。d） 負責本科室/本車間標準的信息收集、外來標準查詢、資料共享和標準化審查。4.2.4標準化管理委員會辦公室成員職責a） 負責本科室/本車間的標準化日常管理工作。b） 指導本科室/本車間的標準制（修）訂工作。c） 具體組織協(xié)調標準的實施、監(jiān)督、改進工作并有記錄。d） 負責對本科室/本車間的作業(yè)流

7、程改進、技術改造和技術引進等活動提出標準化要求，負責標準化審查，標準查新。e) 對標準實施中存在的問題提出改進建議，制止違反標準化管理方針、目標、規(guī)定的行為。5.工作目標a) 從健全管理標準入手，積極推進成品部管理水平提升。h) 逐步建立完善各項標準，形成標準化管理體系。6.工作內容成品部標準化工作主要圍繞作業(yè)標準化、可視化管理、流程管理和崗位工作標準化、材料損耗、員工行為規(guī)范、設備管理、生產安全管理、顧客滿意度、定額和綜合考核等方面來進行逐步推進和實施。6.1作業(yè)標準化6.1.1推進實施步驟作業(yè)標準書按產品類型分為兩類，藍色經典系列和藍瓷、天藍為第一類，其余產品為第二類。此次主要針對第一類產

8、品，推進實施分為歷史資料整理、現場資料搜集、數據分析、編寫標準書、學習應用、更新維護五個階段。6.1.2時間安排2月20日-2月24日為歷史資料整理階段，2月27日-3月15日為現場資料搜集階段，3月16日-3月30日為資料分析階段，4月1日-4月30日為編寫標準書階段，5月4日-5月31日為學習應用階段，更新維護是在今后產品升級或工序改進時。6.1.3主要工作6.1.3.1歷史資料整理階段a)到生產科找尋第一類產品的作業(yè)標準書；b)到各班工序檢驗員處借用歷史作業(yè)標準；c)到質量部查看第一類產品各工序要求；d)將生產科、檢驗員和質量部的資料按產品類型和工序整理到一起；6.1.3.2現場資料搜集

9、階段 a)選擇合適人員派駐相關車間； b)現場測算各工序周期時間； c)現場尋找各工序最熟練員工，拍攝該員工作業(yè)動作； d)將搜集到的資料按產品類型和工序整理到一起；6.1.3.3資料分析階段 a)通過查看熟練員工動作錄像，記錄該工序動作要領； b)結合人體工程學初步編寫該工序作業(yè)標準； a)召集班長、質檢員和熟練員工討論該標準的可行性，根據討論結果修改該工序的作業(yè)標準；6.1.3.4編寫標準書階段 a)將資料分析后確定的工序標準整合到一起； b)插入圖片定稿； c)選擇一條生產線試用該作業(yè)標準； d)根據試用情況完善作業(yè)標準；6.1.3.5學習應用階段a)將完善后的作業(yè)標準下發(fā)到各車間各班組

10、，組織重點工序員工學習培訓；b) 生產中嚴格按照該標準，生產科、辦公室定期檢查員工執(zhí)行情況，將檢查結果反饋給部長和車間主任，結果記入月度綜合考核中；6.1.3.5更新維護階段 當產品升級改造或工序改變時，生產科、辦公室組織專人2周內更新作業(yè)標準書，回收舊的作業(yè)標準書，發(fā)放新作業(yè)標準書。6.2可視化管理6.2.1目的a）明確告知應該做什么，做到早期發(fā)現異常情況，使檢查有效；b）防止人為失誤或遺漏，并始終維持正常狀態(tài)；c）通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先預防和消除各類隱患和浪費。6.2.2原則 a)視覺化：徹底標示、標識，進行色彩管理： b)透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來； C

11、)界限化：即標示管理界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目了然。6.2.3道具 a)油漆、膠帶、看板、顏色； b)文字、數字、線條、箭頭； c)一覽表、圖表、照片； d）燈信號、有聲信號； e)特殊設施、FOOL-PROOF（防錯方）傻瓜裝置等；6.2.4進行步驟a）對成品部所有區(qū)域進行徹底的整理、整頓、清掃、安全活動；b）明確可視化管理的目的；c)確定可視化管理的要害部位；d）準備管理部位的可視化管理的模擬道具和材料；e）制作并設置；f）做成正式道具并維持管理；g）持續(xù)改善；6.2.5可視化管理種類可視化管理種類重點推進區(qū)域顏色線條車間基本顏色標準、常用線條規(guī)格、重點工序空間地名車間編號、

12、房間命名、區(qū)域名牌地面通道通行線、地面導向、門管理設備電器流體通道、物流方向、儀表閥門物品材料物品原位置、保管柜、定量標示工具器具各類工具、手套、叉車、推車安全警示消防設施、安全護欄、危險品外圍環(huán)境車庫、道路路沿辦公部門辦公桌面物品、抽屜柜子、文件資料管理看板方針指示、公告欄、紅牌6.2.6可視化管理完成的檢查要點a）在遠處也能清楚看見嗎？b）需要加強管理的部位標示了沒有？c)好壞狀態(tài)任何人都能指正嗎？d）任何人都能方便使用嗎？e)任何人都能遵守并在出錯時都能及時糾正嗎？f)使用可視化道具能增添現場的明亮整潔嗎？g)是否按“（模擬）道具-設置-（模擬）使用”順序進行？h)有不足點時是否進行改善

13、，直到（模擬）道具符合要求為止？i)沒有不足點時耐久性材料制作、設置使用沒有？j)可視化與公司標準一致嗎？6.3流程管理和崗位工作標準化6.3.1目標a)建立流程管理標準和流程管理制度，讓流程管理落地生根，建立從戰(zhàn)略向績效改變的有效途徑。b)通過精細化流程管理，實現從崗位的行為管理向流程的目標及績效管理的轉變。c)實現崗位工作標準管理。6.3.2方法步驟 流程管理和崗位工作標準化工作分為資料搜集階段、流程梳理和優(yōu)化階段、制定流程文件階段、制定崗位標準化操作細則階段、評審和優(yōu)化改進五個階段。6.3.3時間安排2月20日-2月24日為資料搜集階段，2月27日-3月15日為流程梳理和優(yōu)化階段，3月1

14、6日-30日為制定流程文件階段，4月1日-4月8日為制定崗位標準化操作細則階段，4月9日-4月15日為評審和優(yōu)化改進階段。6.3.4主要工作6.3.4.1資料搜集階段a)向人力資源部借閱有關成品部三科一室職能劃分的資料。b)向三科一室查閱已編的崗位職責說明書。c)向三科一室和包裝車間查閱所有工作流程。d)將上述資料分類整理到一起。6.3.4.2流程梳理和優(yōu)化階段a)進行流程梳理構建流程網絡。b)運用流程分析方法進行流程分析。c)運用流程優(yōu)化工具，結合成品部實際管理、資料狀況、人員能力進行流程優(yōu)化。6.3.4.3制定流程文件階段 a)按照優(yōu)化后的流程圖編制流程文件。b)確定具體流程的關鍵控制點，

15、說明控制方法和記錄。c)對具體流程的實際運用制定流程管理原則，以便在流程不能完整描述時，能夠按此原則處理，不至于影響工作的開展。d)設計或整理有關流程記錄表格。e)依據流程網絡，以一級流程為核心，部分擴展到二級流程。f)編寫流程管理手冊，建立流程管理體系。6.3.4.4制定崗位標準化操作細則階段a)依據流程文件和流程管理手冊，把各個流程活動對入崗位中。b)編寫崗位標準化操作細則6.3.4.5評審和優(yōu)化改進階段 a)組織相關人員審核、評審，積極主動進行改進和完善。b)最終定稿。c)持續(xù)改進與完善。6.4材料損耗標準化管理6.4.1目的a)規(guī)范包裝生產線物料損耗標準，為物料損耗的管控提供依據。b)

16、為產品的成本核算提供依據。6.4.2時間安排及步驟 a) 2月16日上午到生產科查詢各品種材料損耗定額表及生產過程材料損耗管理辦法，下午到核算科查閱材料質量損耗定額表。 b)2月17日到包裝各車間了解材料領用流程、廢次品處理流程、材料損耗的原因和材料損耗臺賬。 c)2月18日-2月24日根據生產科、核算科、車間提高的有關材料損耗的資料，分析上述資料的可行性，以文件方式將可行性資料固定下來。 d)每周由核算科現場檢查材料損耗臺賬和數量，將檢查結果通報，記入月綜合考核。e)核算科、生產科、辦公室每月跟蹤檢查材料領用、收發(fā)、廢次品處理流程，對未按流程的人員予以處分。6.5員工行為規(guī)范6.5.1目的

17、為了使員工對本廠、本部門簡況、工作要求、獎懲辦法等規(guī)定的了解，在工作中能認真執(zhí)行，以維護生產經營、工作、生活的正常秩序，保障員工的合法權益。6.5.2步驟及工作內容a)2月23日到人力資源部查詢員工行為規(guī)范手冊及考勤、獎懲制度，到成品部辦公室及各車間借閱有關員工行為的制度文件。 b)2月24日-2月31日到包裝車間現場檢查員工行為規(guī)范的實際情況，并將存在的問題記錄下來，反饋給各車間。 c)3月1日-3月7日將人力資源部、辦公室、各車間資料整合到一起，并組織討論，最終定稿，編寫成品部員工手冊。 d)3月8日將成品部員工手冊下發(fā)到各車間，要求各車間3月8日-3月14日組織學習。 e)3月15日后辦

18、公室、生產科每周組織專人檢查員工行為，將結果記入月度綜合考核中。f)辦公室每月組織各車間培訓員工行為規(guī)范，培訓后組織學員考試，考試結果記入月度考核中。6.6設備管理標準化計劃a)2月16日到生產科查詢成品部設備管理規(guī)定及設備購買流程，到維修部查詢有關成品部設備管理資料，并查詢原志誠包裝、包裝公司有關設備方面的文件，按設備類型將有關資料整合到一起。b)2月17日-2月31日到包裝車間現場查看設備管理現狀，包括設備臺賬、設備點檢、設備維護等，將結果記錄下來。c)3月1日-3月15日，結合車間的實際，剔除原設備管理資料中不合理部分，組織討論后定稿,形成成品部設備管理規(guī)范。d)3月16日-3月23日將

19、文件下發(fā)給各車間，取代原文件，要求此段時間內組織員工學習。 e)3月26日后生產科、辦公室每周組織人員檢查設備管理規(guī)范運行狀況，將結果記入月綜合考核中。辦公室每月組織廠家對設備維護和開機人員進行培訓，培訓人員參加考試，考試結果記入績效考核。6.7生產安全和食品安全管理標準化a)2月27日到管理中心或檔案室借閱有關ISO9002質量體系、ISO14001環(huán)境體系、OHSAS18001職業(yè)健康安全管理體系和HACCP食品衛(wèi)生安全控制體系的資料，到生產科查看成品部安全生產管理規(guī)定，到各車間查詢有關安全生產的文件。 b)2月28日-3月10日包裝現場了解安全生產的實際狀況及搜集到的文件的可行性，將結果

20、記錄下來。c)3月11日-3月15日結合現場考察的結果，完善原生產科成品部安全生產管理規(guī)定，將完善后的規(guī)定下發(fā)給各車間。d)3月16日-3月23日，包裝各車間組織學習培訓完善后的規(guī)定，并從3月26日開始正式運行。e)各車間每月至少組織一次安全生產大演習，辦公室每月組織一次安全生產培訓，生產科、辦公室每周組織一次安全生產檢查，檢查結果記入月綜合考核中。6.8顧客不滿意評價體系 上道工序為下道工序服務，下道工序為上道工序的顧客。實際工作中，“下一道工序就是客戶”，就是決不能把不合格工序產生的不合格品交給下道工序。如果把不合格品流到下一道工序，就是上一道工序的工作失職，從員工到領導都要認真聽取下一道工序的意見，誠懇地進行認識、改進，這樣才能做到讓“客戶”滿意。 顧客不滿意評價項目推行步驟如下： a)2月20日選擇一條樣板線作為試點，該樣板線滿足生產量大，不合格品多的特點。 b)2月21日-2月25日，樣板線現場觀察記錄產生不合格品多的工序及產生原因。 c)2月26日-2月29日，制作不合格品記錄表格和評價制度。 d)3月1日-3月7日，將表格和制度下發(fā)給樣板線班長。班長每天利用早會時