精益生產(chǎn)管理與精益工具運(yùn)用

1、會計(jì)學(xué)1精益生產(chǎn)管理與精益工具運(yùn)用精益生產(chǎn)管理與精益工具運(yùn)用精益生產(chǎn)是改變世界的機(jī)器 一、精益生產(chǎn)的發(fā)展過程 1960年開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。 人力資源減至1/2；產(chǎn)品開發(fā)周期減至1/21/3；在制庫存減至1/10；工廠占用空間減至1/2；成品庫存減至1/4；產(chǎn)品質(zhì)量提高3倍。二、精益生產(chǎn)帶來的變革 日本汽車工業(yè)由少數(shù)巨企占據(jù)，為總產(chǎn)量的80%以上，豐田與日產(chǎn)占50%以上。三、三、精益生產(chǎn)精

2、益生產(chǎn)的概念的概念 準(zhǔn)確地講精益生產(chǎn)是一套生產(chǎn)管理技術(shù)，只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的生產(chǎn)周期時(shí)間，一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多庫存，就能生產(chǎn)品質(zhì)高，品種多，成本更低的產(chǎn)品。1 1、精益生產(chǎn)、精益生產(chǎn)的出發(fā)點(diǎn)：的出發(fā)點(diǎn)： 不斷消除浪費(fèi)，進(jìn)行永無休止的優(yōu)化改進(jìn)。不斷消除浪費(fèi)，進(jìn)行永無休止的優(yōu)化改進(jìn)。2、 理想的生產(chǎn)方式理想的生產(chǎn)方式（1）它設(shè)置了一個(gè)最高標(biāo)準(zhǔn)，一種極限，就是）它設(shè)置了一個(gè)最高標(biāo)準(zhǔn)，一種極限，就是“零庫存零庫存”。實(shí)際生產(chǎn)。實(shí)際生產(chǎn)可以無限地接近這個(gè)極限，但卻永遠(yuǎn)不可能達(dá)到零庫存。有了這可以無限地接近這個(gè)極限，但卻永遠(yuǎn)不可能達(dá)到零庫存。有了這個(gè)極限，才使得改進(jìn)永無止境。個(gè)極

3、限，才使得改進(jìn)永無止境。（2）它提供了一個(gè)不斷改進(jìn)的途徑，即，降低庫存）它提供了一個(gè)不斷改進(jìn)的途徑，即，降低庫存暴露問題暴露問題降低降低庫存庫存，這是一個(gè)無限循環(huán)的過程。，這是一個(gè)無限循環(huán)的過程。3、精益生產(chǎn)的基本思想：只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。 獲取利潤降低成本徹底排除浪費(fèi)適時(shí)適量彈性作業(yè)人數(shù)Just In Time生產(chǎn)批量極小化縮短時(shí)間更換時(shí)間生產(chǎn)均衡化質(zhì)量保證自動化設(shè)備配置多面手少人化生產(chǎn)同步化后工序領(lǐng)取看板管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)最終目標(biāo)最終目標(biāo)基本目標(biāo)基本目標(biāo)基本子目標(biāo)基本子目標(biāo)基本手段基本手段JIT的構(gòu)造體系的構(gòu)造體系四、目標(biāo)及其體系現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場6S活動 觀念革新

4、 全員改善活動TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)Edited by 注意 不增加價(jià)值的活動，是浪費(fèi)； 盡管是增加價(jià)值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。（1）浪費(fèi)：凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對必要的最少量的設(shè)備、）浪費(fèi)：凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對必要的最少量的設(shè)備、材料、零件和工作時(shí)間的部分，都是浪費(fèi)。包括兩層材料、零件和工作時(shí)間的部分，都是浪費(fèi)。包括兩層含義：含義：工作工作: : 創(chuàng)造附加價(jià)值的活動；創(chuàng)造附加價(jià)值的活動；干活；不創(chuàng)造附加價(jià)值但現(xiàn)在需要；干活；不創(chuàng)造附加價(jià)值但現(xiàn)在需要；浪費(fèi)浪費(fèi):

5、 : 不創(chuàng)造附加價(jià)值也不需要。不創(chuàng)造附加價(jià)值也不需要。需要改善除去下限位置下限位置上限位置上限位置減少庫存發(fā)現(xiàn)問題第一步:了解什么是浪費(fèi)第二步:認(rèn)識工序中哪里存在浪費(fèi)第三步第三步: :使用合適的工具來消使用合適的工具來消除已識別的特定浪費(fèi)除已識別的特定浪費(fèi)第四步第四步: :實(shí)施持實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施續(xù)改進(jìn)措施, ,重重復(fù)實(shí)施上述步驟復(fù)實(shí)施上述步驟1、培養(yǎng)良好的企業(yè)文化以降低成本第三節(jié)、應(yīng)用十八個(gè)精益工具進(jìn)行生產(chǎn)運(yùn)營優(yōu)化管理 精益生產(chǎn)推進(jìn)組織機(jī)構(gòu)的建立和完善，培訓(xùn)工作的開展、活動的廣泛宣傳、現(xiàn)場的標(biāo)語口號，培養(yǎng)良好的企業(yè)文化，全方位的開展降低成本的活動。2、抓好現(xiàn)場規(guī)劃，提高管理水平，降低管理成本

6、3、推行“6S”，減少現(xiàn)場管理難度，提高現(xiàn)場管理效率豐田公司認(rèn)為人是企業(yè)中創(chuàng)造價(jià)值的財(cái)富，強(qiáng)調(diào)管理要以人為本。精益思想中處處都體現(xiàn)著“以人為本”的思想，把員工培養(yǎng)成“多能工”，給每個(gè)員工創(chuàng)造機(jī)會均等的工作環(huán)境；把員工看作是公司的成員而不是雇員，努力把每個(gè)員工變成公司的主人，使其有歸屬感。改善前改善后6S6S 計(jì)計(jì) 劃劃 保保 全全 設(shè)備前期管理設(shè)備前期管理 個(gè)個(gè) 別別 改改 善善 教教 育育 訓(xùn)訓(xùn) 練練 品品 質(zhì)質(zhì) 保保 全全 間接部門效率化間接部門效率化 安安 全全 與與 衛(wèi)衛(wèi) 生生 自自 主主 保保 全全核心是全員參與，預(yù)防為主.零故障、零災(zāi)害、零不良、零故障、零災(zāi)害、零不良、零損失零損失

7、企業(yè)經(jīng)營效率化企業(yè)經(jīng)營效率化設(shè)備存在的時(shí)間工人可以用來操作機(jī)器的時(shí)間設(shè)備可被工人操作的時(shí)間節(jié)假日維修損壞設(shè)備真正被利用的時(shí)間設(shè)備真正被利用的時(shí)間無任務(wù)無任務(wù)設(shè)備真正生產(chǎn)時(shí)間設(shè)備真正生產(chǎn)時(shí)間準(zhǔn)備時(shí)間準(zhǔn)備時(shí)間合格產(chǎn)品生產(chǎn)總時(shí)間合格產(chǎn)品生產(chǎn)總時(shí)間廢品廢品生產(chǎn)合格產(chǎn)品需要的最少時(shí)間生產(chǎn)合格產(chǎn)品需要的最少時(shí)間低速低速制造成本制造成本損失產(chǎn)能損失產(chǎn)能隱藏產(chǎn)能隱藏產(chǎn)能發(fā)現(xiàn)異常的能力制作標(biāo)準(zhǔn)的能力掌握設(shè)備改善的思考方式和推進(jìn)方法 排除設(shè)備的強(qiáng)制劣化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工位問題的目視化實(shí)現(xiàn)物流工位問題的目視化了解設(shè)備構(gòu)造，掌握設(shè)備使用技能改善達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)消除浪費(fèi)、消除不均衡的生產(chǎn)工位無多余庫存的物流工位設(shè)備的持續(xù)改善高效率

8、生產(chǎn)的設(shè)備判斷設(shè)備精度和生產(chǎn)產(chǎn)品的關(guān)系零缺陷！零故障！100制造合格品的工位建設(shè)生產(chǎn)1個(gè)、送出1個(gè)的工位維護(hù)管理的能力8、推行“人才育成”，提高操作技能，實(shí)現(xiàn)“人本管理”過去講究的是“大河無水小河干”。而今天強(qiáng)調(diào)“小河無水大河干”，這是因?yàn)楣芾碛袃蓚€(gè)主要的職能：“維持”和“改善”。“改善”就是以持續(xù)不斷地改進(jìn)和提高現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)和狀況為目標(biāo)的活動。改善不同于運(yùn)動，改善是漸進(jìn)式的，一小步一小步前進(jìn)，一個(gè)臺階一個(gè)臺階向上的，但如果企業(yè)能持之以恒地堅(jiān)持下去，隨著時(shí)間的遞進(jìn)，改善一定會給企業(yè)帶來巨大的變化。提高品質(zhì)提高作業(yè)效率骨干班長操作層面專項(xiàng)管理區(qū)分培訓(xùn)和育成要素點(diǎn)培訓(xùn)育成將標(biāo)準(zhǔn)能級按作業(yè)要素拆解形成詳

9、細(xì)的能力要求及達(dá)成標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成人才梯隊(duì)生產(chǎn)操作員工人才育成階梯10、推行“一個(gè)流” 管理，改善作業(yè)環(huán)境，提高作業(yè)效率推行精益生產(chǎn)前，企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場一般都存在設(shè)備按種類布局、工藝編排混亂、在制品多、員工走動距離長、一人只看管一臺機(jī)床和物流混亂等現(xiàn)象。通常情況下，一個(gè)流是指在生產(chǎn)線內(nèi)任何兩道工序之間的在制品數(shù)不得超過下道工序的裝夾數(shù)，一般是一件，所以簡稱為“一個(gè)流”?！耙粋€(gè)流”是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心。產(chǎn)品移動多品種混流方式人員移動不同節(jié)拍的集合方式追求滿負(fù)荷同一節(jié)拍內(nèi)聯(lián)系方式設(shè)備移動 快速轉(zhuǎn)換的要求1. 減少工具的使用數(shù)量和次數(shù)。2. 普通操作工就能進(jìn)行。3. 極少的調(diào)試時(shí)間。4. 清楚而準(zhǔn)確的作業(yè)指導(dǎo)書

10、。5. 部件上有清晰的色標(biāo)、標(biāo)記和設(shè)置點(diǎn)。6. 各種必需品及時(shí)輸送在現(xiàn)場。15、精益的現(xiàn)場物流實(shí)現(xiàn)多頻次小批量配貨1 1、推行初期必經(jīng)的四個(gè)階段、推行初期必經(jīng)的四個(gè)階段四、對企業(yè)推行精益生產(chǎn)的認(rèn)識5. 現(xiàn)場管理是現(xiàn)地現(xiàn)物的改善，不是空洞的理論 現(xiàn)地現(xiàn)物的改善是管理人員、技術(shù)人員和操作者三結(jié)合的改善，沒有現(xiàn)場員工的參與，現(xiàn)場改善永遠(yuǎn)是空談。 因?yàn)閱栴}產(chǎn)生在現(xiàn)場，只有深入現(xiàn)場才能及時(shí)、準(zhǔn)確地發(fā)現(xiàn)問題，才能找出產(chǎn)生問題的“真因”，才能迅速解決問題。所以，豐田公司認(rèn)為管理者在研究問題和解決問題時(shí)，一定要親自（現(xiàn)實(shí)）到現(xiàn)場（現(xiàn)地），具體問題具體分析（現(xiàn)物） 。如果脫離了“三現(xiàn)”原則，只是憑經(jīng)驗(yàn)、憑感覺去對問題進(jìn)行判斷和推測，就可能脫離實(shí)際