5000m3內(nèi)浮頂(船艙單盤)油罐施工方案1

1、5000m 3內(nèi)浮頂(浮船單盤)油罐施工方案1 .編制依據(jù)和說明1.1 編制依據(jù)1)設(shè)計施工圖C2設(shè)131-13/1-11-122)GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范3)GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范4)GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范5)GB50205-95鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范6)六壟罐區(qū)2 X 5000m3原油罐安裝工程招標文件1.2 編制說明本方案是為長嶺煉油化工總廠六壟催化原料罐區(qū)2X 5000m3原油罐的制安而編制的，僅適用于此罐使用。本方案根據(jù)招標文件的要求，本著安全、優(yōu)質(zhì)的原則和對用戶負責的宗旨而編 制的，對

2、設(shè)計中的一些不適用處作了更正和提高，并采取相應(yīng)的質(zhì)量保證措施。為確保工程的正點到達，在勞動力和機具投入方面作了超常投入。2 .工程名稱六壟罐區(qū)2 X 5000m3原油罐安裝工程3 .工程地點長嶺煉油化工總廠六壟催化原料罐區(qū)4 .工程性質(zhì)新建5 .結(jié)構(gòu)簡介六壟罐區(qū)新建 2 X 5000m3原油罐用于貯存煤油，罐總體幾何尺寸21000X18790;罐從結(jié)構(gòu)上分為：罐底、內(nèi)浮頂、罐壁板和外拱頂四大部分；罐內(nèi)設(shè)有 蒸汽加熱裝置、彈性密封裝置、刮蠟裝置、量油及導向裝置等。罐底直徑4 21160mm,由中幅板和邊緣板兩部分組成，中幅板材質(zhì)為 Q235A, 板厚：8mm,重約17392kg;邊緣板材質(zhì)Q23

3、5A,板厚：10mm,共12塊，重約 670kg;罐底總重 24130kg。罐壁內(nèi)徑小21000mm,總高18790mm，設(shè)計11圈。由下至上板厚分別為14mm、 12mm X 2、10mm x 2、8mm、6mm x 5,材質(zhì)均為：Q235A,總重約 75321kg。浮頂為浮船單盤式。船外徑4 20600mm,船內(nèi)徑（單盤外徑）小18540mm,單 盤材質(zhì)為Q235AF,厚度為5mm。船由16個封閉是艙體組成，分為外側(cè)板、上 下蓋板、隔板和框架，材質(zhì)均為 A3F,板厚分別為：上蓋板 6 =4mm下蓋板 6 =5mm內(nèi)側(cè)板6 =8mm外側(cè)板6 =6mm船和單盤用角鋼/ 100X 63X 8連結(jié)

4、。整個浮頂由75根立柱支撐，立柱由4 76X6無縫鋼管制成。罐拱頂由中心頂板，頂扇形板及加強筋三部分組成。中心頂板材質(zhì)為 Q235A, 板厚6mm,重約164kg,頂扇形板共24片，沿中心板均布，材質(zhì)為 Q235A,板 厚為6mm,總重17304kg,加強筋和連接板材質(zhì)為 Q235AF,板厚6mm,總重： 2504kg在舁 廳P名稱材 質(zhì)重量單位備注1罐底Q235A24130kg2罐壁Q235A75321kg共11帶板3內(nèi)浮頂Q235AF22911kg4拱頂Q235A+Q235AF19990kg5盤梯Q235AF1310kg6加熱器20#+Q235AF3414kg7加強圈Q235AF1032k

5、g單臺罐總重約：155.5t6 .施工工期2000年9月20日至2000年12月20日7 .主要施工程序、施工方法及工藝技術(shù)要求7.1 施工程序施工準備一基礎(chǔ)驗收一底板鋪設(shè)、組焊一單盤鋪設(shè)、組焊一第一帶壁板組焊一浮船組裝焊接一中心柱設(shè)置一船和單盤連接一外操作平臺搭設(shè)一依次組焊211帶壁板、加強圈、保溫支持圈、盤梯一包邊角鋼組焊一加熱器、刮蠟裝置、密封 裝置的附件安裝一充水試驗一交工驗收。7.2 施工方法及工藝技術(shù)要求本次承建的2臺5000m3內(nèi)浮頂油罐全部采用水浮正裝法施工工藝，利用浮盤 作為內(nèi)操作平臺，利用罐壁懸掛三角架搭設(shè)外操作平臺， 進行進行壁板和拱頂?shù)?組裝焊接工作，從上至下直至拱頂施

6、工結(jié)束。根據(jù)現(xiàn)場條件和主要施工機具配備情況，將油罐工程的預(yù)制和安裝安排在不同 的場地上進行，設(shè)置預(yù)制場地，場地內(nèi)設(shè)置預(yù)制平臺、卷板機、剪板機、搖臂鉆 床、車床等必要的施工機具；油罐的壁板下料、切割、滾圓，船倉的下料預(yù)制； 拱頂下料預(yù)制；浮頂立柱、船盤連接角鋼、罐底邊緣板預(yù)制等附件的預(yù)制工作均 在預(yù)制場地進行。油罐安裝現(xiàn)場邊設(shè)置預(yù)制平臺，主要進行加熱器、導向管、量油管、加強圈制 作。操作平臺現(xiàn)場安裝胎具制作、包邊角鋼、油罐罐底中幅板和單盤板，直接在 現(xiàn)場制安。為了保證安裝工作的連續(xù)性，預(yù)制工作的先后次序必須遵循施工程序要素進 行，進度符合網(wǎng)絡(luò)計劃，故預(yù)制工作任務(wù)重，且工作質(zhì)量直接影響到整個油罐的

7、 安裝質(zhì)量。7.3 施工準備準備工作包括以下幾項內(nèi)容：1）清理預(yù)制場地，鋪設(shè)預(yù)制平臺；2）制作施工過程中用的專用工具、卡具，準備工器具、量具;3）熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)規(guī)范和規(guī)程；4）制作各種樣板和胎具；5）施工機具及臨時設(shè)施設(shè)置；6）根據(jù)板材到貨情況作罐底、單盤、罐壁、供頂?shù)呐虐鎴D7.3.1. 基礎(chǔ)驗收1）罐基礎(chǔ)交工后，應(yīng)由建設(shè)單位、安裝單位、土建施工單位三方共同對其進行 驗收。合格后方可進行罐底板的鋪設(shè)；2）基礎(chǔ)移交我方時，土建單位應(yīng)提供基礎(chǔ)沉降觀測點及其記錄資料。7.3.2. 底板的鋪設(shè)組焊1）底板鋪設(shè)前，下表面應(yīng)涂刷防腐瀝青漆兩遍，每張板四周邊緣約50mm內(nèi)不得刷漆，以便于焊接；2）根據(jù)基

8、礎(chǔ)中心的四個心位畫出十字線和邊緣板圓周線，但直徑要放大10mm;3）按照罐底排版圖，首先鋪設(shè)中心橫向通條板。然后由中心向兩邊鋪設(shè)豎條板，鋪設(shè)完豎條板后鋪設(shè)橫條板，依此類推直至全部中幅板鋪設(shè)完畢。 中幅板的搭接 寬度為40 5mm,鋪設(shè)過程中橫條板之間點焊（短邊）固定，豎條板之間點焊（長 邊）固定。點焊長度均為3050mm.橫條板與豎條板之間不得點焊。4）邊緣板與中幅板可同時鋪設(shè)，但邊緣板與中幅板之間的不規(guī)則中幅板應(yīng)待邊 緣板和中幅板各自焊接完成后，再根據(jù)實測尺寸下料，邊緣板與中幅板之間的搭 接寬度為60 5mm.邊緣板對接縫背面應(yīng)加墊板。5）邊緣板與中腹板搭接焊縫應(yīng)在第一帶壁板組焊后進行。6）

9、搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度應(yīng)為搭接長度的 2倍，寬度為搭接長度的2/3。7）為控制罐底局部凸凹度，采取如下措施：a罐底板下料后或切割后，均應(yīng)對其變形進行矯正。如條件許可，可采用平板 機矯正。切割后的邊緣易翹起變形，為避免變形，可用大錘敲打平整。b罐底各個位置的相鄰焊縫接頭和邊緣板接頭焊縫距底節(jié)罐壁焊縫的距離均不 得小于200mm,以避免焊熱熱量集中導致凹凸變形。c罐底中腹板寬度不得小于1000mm,長度不得小于2000mm,邊緣板沿罐半 徑方向最小尺寸不得小于 700mm。d罐底拼裝焊接時，應(yīng)盡量采用小單元拼裝焊接后再進行大面積調(diào)合的方法， 焊接時應(yīng)先焊橫條板短焊縫，

10、后焊豎條板之間的搭接縫。焊豎條板時，可將3至6張板連在一起 （即小單元）隔縫施焊，然后將整片豎條板組合。e大面積組合時搭接焊縫縫隙應(yīng)力求合理， 過大填充金屬多，焊件受熱時間長，易變形；過小受熱時焊縫兩側(cè)母材金屬頂力過大，產(chǎn)生約束力也易變形，因此焊縫間隙小于1mm為宜。在保證焊縫尺寸的前提下，嚴格控制焊縫寬度。f采用合理的焊接工藝。焊接時盡量采用同一電流值、同一焊接速度進行。焊 接順序由底板中心向外，先短縫后長縫，分段退焊。g弓形邊緣板對接焊縫或環(huán)縫采用焊工均布、同一方向等距離進行跳焊。h焊接長縫丁字縫位置時，先將丁字縫處的固定卡具松開，使板能自由膨脹或 收縮，用窄手錘或直槽弧錘墊在搭接處，用大

11、錘敲擊，壓平焊縫的懸空。i底板焊縫應(yīng)進行真空試漏，真空度應(yīng)布小于 0.053MPa。7.3.3. 浮頂?shù)念A(yù)制安裝浮頂組裝順序為先組焊單盤，然后圍第一帶板，焊邊緣板與中幅板的搭接縫， 組裝浮船，最后船盤連接。1）浮船預(yù)制a浮船上下蓋板采取預(yù)制廠分片預(yù)制的方法，每片預(yù)制成型后，應(yīng)對其周邊用 大錘敲擊，以消除應(yīng)力變形并對下蓋板進行真空試漏，真空度不小于0.053MPa, 出現(xiàn)漏點及時補焊，上下蓋板分片組焊時， 采用隔縫跳焊，由中間向兩邊分段退 焊。b船艙構(gòu)架預(yù)制時，為保證質(zhì)量應(yīng)設(shè)置成型胎具。c浮船的內(nèi)外側(cè)板下料時，應(yīng)嚴格控制尺寸偏差并打上組裝控制線（每張板的 四角均打上組裝位置線），切割時采用半自動

12、切割機，鋼板邊緣加工面應(yīng)光滑， 無熔渣及氧化皮，且不得有分層、裂紋和夾渣等缺陷。d船艙外側(cè)板彈性密封連接孔用磁力鉆鉆孔。e內(nèi)外側(cè)板滾圓要求同壁板，卷好后放在專用胎具上。2）單盤組焊a盤鋪板前應(yīng)在罐底下畫出壁板安裝位置線，船艙底板內(nèi)外圓周線，圓周線可 比理論尺寸放大20mm,且將罐底中心標移至單盤上。b罐底真空試漏合格后，根據(jù)排板圖在罐底上進行單盤的組焊 工作，具體工藝 要求與罐底中腹板相同。c單盤焊接后進行真空試漏，真空度要求不小于0.053Mpa。d根據(jù)圖紙尺寸先安裝單盤支柱加強板，然后開孔，安裝浮開支柱套管。3）浮船組裝組裝順序如下：底板一外側(cè)板一桁架一隔板一內(nèi)側(cè)板一上蓋板一人孔安裝一船盤

13、連接角鋼a浮船的組裝在第一帶壁板組焊后，且罐底伸縮縫焊接完成后進行。b將分片預(yù)制好的船艙底板組焊成封閉型底板， 分片組對時應(yīng)對稱留兩道活口，放在最后焊接。c上蓋板安裝前應(yīng)完成船艙上所有焊縫的焊接工作并檢驗。d船艙焊縫必須遵循先立縫后角縫、環(huán)縫的原則。e船艙人孔的開孔安裝應(yīng)在蓋板焊接完成后進行。f浮船檢驗合格后組焊船盤連接角鋼，焊接時采用焊均勻?qū)ΨQ布置沿同一方向 分段跳焊，焊后開塞焊縫。4）浮船單盤的連接浮船單盤的連接必須在浮船和單盤各自的焊縫全部完成后進行，且應(yīng)對船艙進行0.8Mpa氣密性試驗。采用水浮法連接船和單盤：a利用罐壁板設(shè)置限位，使浮船在充水時不能上浮。b利用倒鏈設(shè)船艙內(nèi)側(cè)板，將單盤

14、周邊提起。c充水時單盤中心開始浮起，待整個單盤全部浮起后點焊固定，先焊塞焊，再 施焊連接角鋼環(huán)縫。7.3.4. 中心柱設(shè)置設(shè)置中心柱是為為安裝拱頂提供支撐點，等罐底及浮頂全部施工完畢后設(shè)置此 措施。見附圖7.3.5. 壁板的預(yù)制組裝1）壁板的預(yù)制質(zhì)量直接關(guān)系到壁板的整體安裝質(zhì)量，為控制壁板的凸凹變形，預(yù)制時采取以下措施：a合理編制排版圖，根據(jù)實際材料到貨情況，盡量減少焊接的拼接縫，同時合理安排焊縫位置時應(yīng)盡量對稱排列，上、下帶板間的焊縫位置至少應(yīng)錯開 500mmb變形較大的板材要校正，否則不能滾圓。c預(yù)制場和安裝現(xiàn)場設(shè)置的平臺應(yīng)保證水平度，要求平面局部誤差小于3mm,建議選用30#以上工字鋼作

15、平臺支撐。d吊裝時應(yīng)根據(jù)板面規(guī)格設(shè)置平衡吊具，特別是吊裝較大面積的拼裝平板或卷 制好的壁板時，應(yīng)用平行的橫梁式扁提吊具。2）壁板號料切割a號料前檢查材料的材質(zhì)證，有疑問的要復檢，得到有關(guān)部門的正式通知后方 可下料。b每帶壁板的號料必須嚴格按照排版圖進行，并明顯標出組裝時的卡具、槽鋼 立柱的位置線。c下料前作好原有材質(zhì)標記的移植工作，若一張板被分成若干份，每塊板上均 應(yīng)有移植后的材質(zhì)標記。d號料時應(yīng)在每張板上同時畫出半自動切割機軌道位置線和切割位置線，四個角打上清晰的組裝檢查基準線樣沖眼， 在此統(tǒng)一規(guī)定組裝線與板長短邊組成一邊 長為150mm的正方形，見下圖：e每張板應(yīng)根據(jù)排版圖的編號進行編號，

16、每張板上分別寫三處，并及時認真地 填寫壁板下料尺寸測量記錄。f切割采用半自動火焰切割機，氣割時壁板必須擺放平整，根據(jù)壁板坡口角度 要求調(diào)整割炬一次切割成型，切割面應(yīng)平滑無熔渣和氧化皮，且不得有分層、裂紋、夾渣等缺陷，有疑問時應(yīng)用表面滲透方法進行檢查。g為保證組裝時壁板有兩道活口的余量，下料時總長度要有 200mm的余量。3）壁板滾圓a滾圓前須做好以下工作：調(diào)整好滾床，有一套卷板時用的接板胎具（卷弧胎 具），有十套長短規(guī)格不一的運板胎具供滯板使用。b卷板時吊車配合，并隨時用壁板內(nèi)弧焊樣板檢驗，達到不大于3mm為合格，才能轉(zhuǎn)入運輸胎具。c組圓時應(yīng)注意焊縫坡口的方向，以免造成組裝焊接困難。4壁板組焊

17、a組焊壁板前必須準備好專用的組對卡具和卡板，楔子等。b壁板組對前應(yīng)逐張復檢其弧度，凡不符合預(yù)制要求的重新找圓，但應(yīng)防止錘 痕。c底圈壁板的組對應(yīng)在邊緣板對接縫著色探傷合格后進行，先沿事先畫好的圓 周線內(nèi)側(cè)每隔23米點焊定位角鋼，再根據(jù)壁板排版圖和壁板上的編號對號吊裝 組對，先焊立縫再焊內(nèi)外角縫，為減少焊接變形，焊接內(nèi)外角縫時應(yīng)成對均勻布 置焊工，先焊內(nèi)圈，再焊外圈。d組對立縫時，弧型加強板的間距應(yīng)大于 400mm,厚度不小于12mm,加強板 必須待整個立縫內(nèi)外焊接完畢6小時后方能拆除，并磨去疤痕，壁板組裝檢查線 組裝時偏差不大于1mm。e底圈壁板和浮頂各自組焊結(jié)束后，可進行壁板組裝外操作平臺安

18、裝搭設(shè)工作， 操作平臺由臨時三角架懸掛于罐壁板上，搭設(shè)跳板，見下圖：f）作平臺搭設(shè)完成后即可組對第二帶壁板，組對前在第一帶壁板的每張板上 部焊23根12#曹鋼立柱（間距3米），立柱與壁板為斷焊，并要求立柱垂直度 偏差小于1/1000,然后在第二帶板的相應(yīng)位置焊 46塊卡板，見下圖：g）每圈壁板縱縫焊接時，應(yīng)留2道活口，每道活口的搭接余量以100mm為宜, 待環(huán)縫完成后補焊活口立縫，同上段安裝其余各帶壁板h壁板組裝過程中可同時安裝保溫支撐圈、加強圈、保溫釘、盤梯及平臺等結(jié) 構(gòu)。i每帶壁板組裝焊接完畢，應(yīng)對組裝卡具留下的焊疤等打磨光滑。外壁刷油防 腐工作一并完成。j每帶壁板的焊縫應(yīng)及時進行X射線探

19、傷，以免影響下帶壁板的安裝。k為防止罐內(nèi)壁焊縫過度及毛刺、焊瘤等影響彈性密封的使用，浮盤浮升前， 應(yīng)將內(nèi)側(cè)焊縫高度打磨至1mm以內(nèi)，清除整個罐內(nèi)壁上的毛刺、飛濺及焊疤等。l為保證組對的安全進行，壁板安裝時采用專用吊具，為防止吊裝過程中壁板 受力變形，采用的扁擔，其長度為單板長度一半為宜。m壁板安裝過程中為防止浮升時浮船旋轉(zhuǎn)，在浮船和內(nèi)壁之間設(shè)置四套限位裝 置。7.3.6. 拱頂預(yù)制A拱頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并符合下列規(guī)定：頂板焊縫的間距不小于 200mm。B拱頂?shù)捻敯寮凹訌娎哌M行成型加工，用弧樣板檢查，其間隙不得大于2mmeC根據(jù)圖紙將拱頂分成若干組裝件，將好頂板，加強肋在胎具上組裝成型。

20、D將中心頂板按圖紙要求制作成型。E預(yù)制成型的拱頂板應(yīng)采取防變形措施，7.3.7. 拱頂組對安裝A利用預(yù)先設(shè)置好的中心立柱，將拱頂?shù)闹行捻敯灏磮D安裝就位。B將預(yù)制好的成品頂板，按對稱方向依次吊裝。7.3.8. 附件安裝A油罐盤梯在組裝起兩帶板后安裝，應(yīng)避免盤梯和三角撐與油罐焊縫相碰，問 距小于200mm。B罐外壁的保溫釘、保溫支撐圈、加強圈等結(jié)構(gòu)，應(yīng)其根據(jù)其所在位置與壁板 交叉進行安裝。C包邊角鋼待最后一帶壁板焊縫完成并檢查合格后安裝，預(yù)制時采用火焰加熱 的方法，以避免冷變形產(chǎn)生較大的應(yīng)力， 并采用成對焊工對稱均布，同一方向進 行施焊。D嚴格按圖紙要求進行盤梯、欄桿等安裝。E加熱器、導向管、量油

21、管可在浮頂降至1800mm時，由兩個作業(yè)組同時施工F彈性密封裝置、刮蠟機構(gòu)、靜電導出裝置可與加熱器等同時施工。G罐壁上開孔可與上述3-2-9-5和3-2-9-6中所述工作同時進行。H罐體充水過程中（施工充水）應(yīng)逐帶焊縫和逐條焊縫檢查，充水至最高記位 48個小時，若無異常變形和滲漏，則罐壁的嚴密性和強度試驗為合格。若充水過程中罐壁滲漏，應(yīng)將水位降至滲漏處 300mm以下進行修補，檢查合 格后再施工下道工序。I浮頂升降試驗向罐內(nèi)充水和放水過程中，檢查浮頂升降是否平穩(wěn)，密封裝置和導向裝置等有 無卡澀現(xiàn)象。J罐頂穩(wěn)定性試驗在水位達到設(shè)計最高液位后，放水進行，在罐內(nèi)空間達到試驗負壓后罐頂無異 常變形為合

22、格。K基礎(chǔ)沉降觀測該工作由甲方組織協(xié)調(diào)，土建測量、安裝配合，具體方案施工時甲方代表制定。8 .工藝紀律和施工質(zhì)量保證8.1 施工工藝紀律A油罐的預(yù)制安裝工作必須嚴格按施工圖紙技術(shù)要求和質(zhì)量驗收標準進行。B圖紙不清或有疑問必須同有關(guān)技術(shù)部門解決，不得擅自修改。C嚴格控制工序質(zhì)量，上道工序進入下道工序必須經(jīng)班組負責人和質(zhì)檢員的共 同簽字認可，并附上每道工序的檢測原始記錄，上道工序合格后寫上合格標記， 下道工序進行前復核無誤后方可進行。D材料代用必須征得設(shè)計部門和甲方代表的簽字認可，手段用料的代用應(yīng)征得技術(shù)員的同意。E施工用計量器具必須經(jīng)校驗合格，并在使用有效期內(nèi)方可使用。F各施工班組應(yīng)認真填寫自檢

23、原始數(shù)據(jù)，以備查閱和交工驗收時使用，記錄應(yīng) 由各班組指定專人負責。G施工人員必須遵守本方案制定的工藝要求和措施。H參加油罐施工的人員均應(yīng)對質(zhì)量負責，對進度負責，對信譽負責，對安全負 責，合理使用材料，自覺遵守各種規(guī)章制度。8.2 施工質(zhì)量保證8.2.1. 基礎(chǔ)驗收A中心標高允差 20mm。B基礎(chǔ)表面徑向平整度：從中心向四周拉線，每 100平方表面凹凸允許偏差不 得大于25mmC基礎(chǔ)表面沿罐壁圓周方向的平整度：每10米長度內(nèi)任意兩點高差小于6mm, 整個圓周上任意兩點高差小于 12mm。8.2.2. 油罐預(yù)制A所有弧型樣板的弦長不小于2m,直線樣板的長度不小于1mB罐底弓型邊緣板的下料尺寸偏差如

24、下：AB、CD: 2mmAC、BD、EF: 2mm對角線差： 3mmC罐壁板、船艙隔板和內(nèi)外側(cè)板的下料允差為：板長 AB、CD: 1.5mm板寬 AC、BD、EF: 1mm對角線差： 2mm直線度：AC、BD1mmAB、 DC2mmD壁板卷圓后應(yīng)放在平臺上檢查，垂直方向直線樣板檢查，間隙不大于1mm,水平方向弧型樣板檢查，間隙不大于 4mm。E船艙內(nèi)外邊緣板用弧型樣板檢查，間隙不大于 5mm。F罐底板、浮船頂板、底板和單盤板的局部凸凹度：用直線樣板檢查：間隙不 大于5mm。G罐包邊角鋼、加強圈、船盤連接角鋼用弧型樣板檢查， 間隙不大于2mm,平 放在平臺上，翹曲度不大于4mm,合格后應(yīng)采取防變

25、形措施。H拱頂加強肋用弧型樣板檢查，其間隙不大于 2mm,加強肋與頂板組焊時， 應(yīng)采取措施。I拱頂頂板預(yù)制成型后，用弧型樣板檢查，其間隙不大于10mm。8.2.3. 組裝焊接焊接詳見焊接施工方案A罐壁板縱縫位置至少要錯開500mm以上。B包邊角鋼與罐壁焊縫、罐底間焊縫、單盤焊縫、罐底板與罐壁間焊縫至少錯 開200mm以上。C罐底焊完后，局部凸凹變形不大于變形長度的 2%,且不大于50mm。D罐壁上開孔應(yīng)錯開罐體縱、環(huán)焊縫 100mm以上。E壁板焊縫錯邊量，在保證內(nèi)壁平齊的條件下：縱縫錯邊：6 0 10mm時， 1mm；6 10mm 時， 1.5mm環(huán)縫錯邊：6 08mm時， 1mm；6 8mm

26、 時， 2mm；F底圈壁板組裝后，內(nèi)壁上任意點的水平半徑允差士 19mm （每塊板測兩處）， 相鄰兩壁板上口水平允差0 2mm,整個圓周上任意兩點水平偏差不大于 6mm； 周長偏差不大于周長的士 0.2/1000 （上、下測兩處）。G每帶壁板的垂直度偏差不大于其高度的 3/1000,每塊板測兩處。H壁板的每一塊板上，沿水平和垂直方向至少各兩處用樣板測量罐壁內(nèi)表面凹 凸度，不得超過13mm。I浮頂外側(cè)板與底層罐壁同心，半徑允差 015mm,導向支柱的垂直度允差不 大于其高度的1/1000。J船艙頂板的局部凹凸變形，應(yīng)用直線樣板測量，不得大于10mm。K固定頂?shù)木植堪纪棺冃?，?yīng)采用樣板檢查間隙，不

27、得大于15mm。L量油管、導向管的鉛垂允許偏差不大于 1/1000且不得大于10mm。M密封裝置、刮蠟裝置，應(yīng)嚴格按照圖紙要求安裝檢查；刮蠟板應(yīng)緊貼罐壁， 局部的最大間隙不得超過 5mm。N在開孔補強板上按圖紙要求鉆出訊號孔，并用0.1upa的壓縮空氣做氣密檢查， 合格后補焊。O射線探傷比例見焊接方案P底圈壁板角焊縫總體試驗前后進行磁粉探傷檢查。9 .施工計劃和勞動力動用計劃9.1 施工計劃施工計劃見下表9.2 勞動力動員計劃勞動力動員計劃詳見下表 勞動力動員計劃9月10月11月12月301020301020301018怫工410101010101066電焊214141414141488氣焊2

28、44444422起重246666642鉗工002222220油工044444442管工022222222電工111111111管理人員444444444力工488888844合計195155555555554141勞動力計劃說明：A施工高峰人數(shù)為53人。B本計劃是正常施工狀況下的勞動力安排，未考慮各種影響因素。C在施工中可考慮工種兼干因素，盡量減少非主要工種人員，高峰人數(shù)還可減 少。D本勞動力計劃為單臺罐施工，若兩臺罐同時施工，人員穿插作業(yè)，可減少1/310 .施工機具、手段和消耗材料計劃10.1 主要施工機具動用計劃施工機具動用計劃詳見下表在舁 廳P名稱規(guī)格數(shù)量1履帶吊50t1臺2汽布吊50t1臺3汽布吊25t1臺汽布吊16t1臺4板車15t1臺5板車8t1臺6板車5t1臺7卷板機25*20001臺8剪板機25*20001臺9空壓機5