鑄造及鑄件檢驗培訓資料一

1、鑄造培訓資料 鑄造檢驗 鑄件缺陷的分類與識別 鑄造技術介紹第一部分 鑄造檢驗 概述 鑄件質量檢驗 鑄造過程的檢驗概述 鑄造檢驗的職能 鑄造檢驗的內容 質量檢驗工作的三要素 檢驗方式及分類 鑄造是現(xiàn)代工業(yè)中制造金屬零件毛坯的重要成型方法之一。鑄件的形狀及尺寸都非常接近成品零件。在合金成分的選擇及零件外形設計上所受局限很少。在某些情況下，鑄造是唯一可行的零件成型方法。 鑄造生產不僅要求經濟地生產合乎設計要求的鑄件，還要不斷提高成品質量，以滿足不斷提高的機械成品要求。一、鑄造檢驗的職能 鑄造檢驗有三項職能： 1、保證職能：保證生產的鑄件是合格的，即符合預期的技術要求。 2、預防職能：通過檢驗與監(jiān)控，

2、排除生產中的不合理因素，將不合格品從已生產出來的鑄件中剔除出去；或采取相應措施，不使不合格鑄件產生。 3、報告功能：通過檢驗的實施，了解生產中存在的不合理因素，對生產過程提出改進與調整的建議，以保證鑄造生產過程更合理、更穩(wěn)定，從而使鑄件質量得到提高。二、鑄造檢驗的內容 鑄造檢驗包括下列內容1、原材料及設備、工具的檢驗2、工藝過程的檢驗3、鑄件缺陷的分析4、成品鑄件的檢驗三、質量檢驗工作的三要素 為保證質量檢驗工作順利而有效地進行，要明確質量檢驗工作賴以存在的三要素：1、機構：要有一套完整的、高效的檢驗系統(tǒng) 檢驗和生產目的都是一樣的，但有一定的矛盾，因此，質量檢驗必須是獨立的、不受其他生產技術部

3、門的約束，有權處理質量問題，才能發(fā)揮質量檢驗的作用。2、手段：要有先進的檢測手段。 檢驗的結果總要做出定量結論，結論要以數(shù)據(jù)為依據(jù)，沒有足夠精度的檢測手段是難以完成的。由于鑄造過程復雜，渋及面寬，目前檢測手段有限，處于相對落后狀態(tài)，尤其在一些小的鑄造生產廠家。 3、制度：嚴密而合理的檢驗制度。 理想的生產是從原材料、設備、工藝到操作人員都非常穩(wěn)定，這是不可能的。只存在相對穩(wěn)定性。檢驗制度的嚴密程度在很大程度上決定了這種相對穩(wěn)定的程度。通過嚴密的檢驗制度，監(jiān)控生產要素的變化，化不利因素未有利因素，這便是檢驗的監(jiān)控與預防作用。四、檢驗 方式及分類 鑄造生產需要進行多種方式的檢驗，檢驗內容取決于工藝

4、控制和產品質量要求。 按檢驗性質分： 1、預先檢驗：原材料、模具、工具、設備等，這些投入的生產條件是否合乎要求。 2、工藝過程檢驗：工藝過程是否按規(guī)定執(zhí)行直接影響鑄件質量，工藝過程檢驗的本身具有監(jiān)控性質，如具有自動記錄和顯示功能的儀器。3、成品檢驗：起把關作用，將不合格產品剔除。 按檢驗對象分：全檢和抽檢 按檢驗的時間分：定期檢查和非定期檢查 按檢驗的地點分：固定檢驗和流動檢驗 按被檢驗的破壞程度分：破壞性檢驗與 非破壞性檢驗（無損檢測）此外：還有“首檢”：首檢并非只檢頭一件產品，而是重點地考查頭幾件，甚至前幾批產品，以判斷生產可否穩(wěn)定進行。 統(tǒng)計檢驗：運用數(shù)理統(tǒng)計方法，對檢驗結果進行統(tǒng)計分析

5、，從而找出規(guī)律，或提出預見性建議來控制生產過程的穩(wěn)定。 第一節(jié) 鑄件質量檢驗 鑄件的外觀質量檢驗 鑄件內在質量的檢驗鑄件外觀質量的檢驗：一、鑄件表面缺陷的檢驗二、鑄件表面粗糙度的檢驗三、鑄件重量的允差的檢驗 四、鑄件尺寸的檢驗 鑄件外觀質量優(yōu)劣直接影響后續(xù)加工工藝、后續(xù)加工的消耗、也影響鑄件的使用性能。必須100%進行外觀質量檢驗。這些檢驗常常需分多次完成。有的細小缺陷需專門的設備才能發(fā)現(xiàn)。一、鑄件表面缺陷的檢驗 檢驗要求 檢驗標準 檢驗方法 表面缺陷檢驗要求： 為保證鑄件的表面質量，每批或每爐鑄件必須100%檢驗其表面缺陷。一般規(guī)定如下：1）鑄件非加工表面上的澆冒口、毛刺和披縫應清理得與鑄件

6、表面同樣平整。2）作為加工基準面和測量基準的鑄件表面，必須平整。3）加工表面上的澆冒口殘留應盡可能打磨平整，加工表面上澆冒口殘留量應符合圖紙規(guī)定，有色金屬鑄件一般允許高出鑄件表面25mm。黑色鑄件一般允許高出515mm.4)鑄件上不允許有裂紋、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的縮孔、縮松、夾渣缺陷。5)鑄件待加工表面上允許有不超過加工余量范圍內的任何缺陷，但裂紋應清除。6）變形的鑄件允許整形（校正），然后逐件檢驗是否有裂紋。7）在鑄件加工表面和非加工表面是否允許有缺陷，可根據(jù)鑄件的使用要求進行規(guī)定。 表面缺陷檢驗標準 技術標準是質量檢驗的依據(jù)，由于鑄件使用的性能和鑄造方法不同，鑄件表面缺陷的檢驗標準

7、也不相同。通常分為：內控標準、通用標準、用戶要求三類。a)內控標準：它是各工廠生產中掌握的標準，一般用作工藝過程質量檢驗的依據(jù)。b)通用標準：指國家標準、行業(yè)標準等。c)用戶要求：在用戶要求與上述標準不一致時，通常在圖紙及有關技術文件中規(guī)定。 注： 國家對鑄件表面缺陷的檢驗還沒有統(tǒng)一 的標準，各廠在生產中一般執(zhí)行部頒標準、企業(yè)標準。需根據(jù)鑄件的使用要求、鑄件的材料及鑄件的生產方式來制定檢驗標準。 現(xiàn)在用戶對鑄件外觀質量要求越來越高。例“三一”，對鑄件的外表面幾乎不允許有任何鑄造缺陷、打磨現(xiàn)象。因打磨后影響油漆的附著力。 我公司現(xiàn)在的相關標準： 灰口鑄鐵：7.1.5 灰鑄鐵件非加工面和加工后的表

8、面上，單個孔穴的最大直徑不應超過2mm，深度小于1 mm，允許缺陷的數(shù)量47個，間距大于25 mm。 球鐵： 7.4.6 鑄件非加工表面和加工后的表面上，單個孔穴的最大直徑不允許超過4mm，深度不超過該處壁厚的1/4（但最深不超過9mm），且在其反面的對應位置上無類似缺陷存在。 7.4.7 鑄件非加工表面和加工后的表面上，允許的砂孔、氣孔、夾砂結疤等單個缺陷，在25cm2面積上不超過5個，間距不小于20mm，在一個鑄件上的數(shù)量不多于5個。 7.4.8 鑄件非加工表面和加工后的表面上，成組分布的砂孔、氣孔夾砂、結疤等缺陷，在一個鑄件上的數(shù)量不多于4組。 這個標準已不能滿足用戶的需求，需修訂。 鑄

9、件材料不同，如鑄鐵、鑄鋼、有色合金鑄件對鑄件表面缺陷的要求是不完全一樣；用不同的鑄造方法生產的鑄件，對表面缺陷的要求也是不完全一樣的。如砂型鑄造、金屬型鑄造、熔模鑄造、壓鑄、消失模鑄造等。 鑄件表面缺陷的檢驗方法：a)目視法：檢查鑄件表面的粘砂、夾砂、冷隔、澆不到、氣孔、縮孔、縮松、機械損傷、變形等缺陷?？山柚糯箸R。b)尖頭小錘敲擊：對鑄件表皮下的缺陷及裂紋，可用尖頭小錘敲擊的方法來檢查。c)熒光探傷：是一種簡單而有效的無損探傷法不僅能檢查磁性材料、也能檢查非磁性材料和非金屬材料。特別適用于成批生產的小零件，有利于發(fā)現(xiàn)露出鑄件表面的細小缺陷。 原理：當紫外線照射到熒光物質上時發(fā)出可見光。 檢

10、驗流程 ：滲透 清洗并干燥 顯象 觀察 d)著色探傷法：適用于所有金屬和非金屬的表面缺陷檢查。原理與熒光探傷類似，操作方便，設備簡單，利用顯色劑顯色。滲透 清洗 吹干 顯色e)磁粉探傷：利用鑄件中的缺陷與基本金屬磁導率的不同，檢驗鑄件表面和近表面的缺陷。特點：靈敏度高、迅速、直觀、操作簡單。因磁場有方向性，需采用不同方向的磁化。對鑄件表面要求：應去除油污、銹斑、毛刺、氧化皮、和金屬屑等贓物；限制發(fā)藍、磷化、電鍍覆蓋層的厚度。分類：干法和濕法。二、鑄件表面粗糙度的檢驗 概念：指鑄造表面上具有較小間距和峰谷所組成的微觀表面特性。與鑄件材質、鑄造方法、或表面清理方法等因素有關。 國家標準是參照國際標

11、準、與機械加工表面粗糙度標準也是一致的。 粗糙度評定方法：有輪廓儀測量法和標準樣塊對比法。輪廓儀測量法準確但不方便，且對表面紋理不規(guī)則的鑄造表面，用幾條輪廓線評定也不合理。標準樣塊對比法一般由檢驗人員用觀察和觸摸對比，方便快捷。 我公司灰鑄鐵件表面粗糙度要求：我公司灰鑄鐵件表面粗糙度要求： 4.2 鑄件表面粗糙度要求： 每批鑄件85%以上鑄件表面粗糙度應達到 Ra12.525m以上。（變速器殼體）鑄鐵砂型鑄造：Ra12.5100壓鑄（鑄鋁）：Ra1.625三、鑄件重量允差的檢驗 通常只對有特殊要求的鑄件進行鑄件重量檢驗。 為降低生產成本、減輕總成和整車的重量，控制鑄件的重量也是有益的。 鑄件的

12、公稱重量常以第一個合格鑄件的實際重量或第一批合格鑄件的平均重量為標準制定。 GB/T 11351-89 重量公差分16級，與尺寸公差標準配套使用。2.5%6%四、鑄件尺寸的檢驗 鑄件尺寸的精度等級：國際標準分16級，國內舊標準一般分7級。鑄件所能達到的公差取決于很多生產條件，甚至取決于設計的合理性。長時間連續(xù)生產條件下可能達到較高精度，而在單件、小批生產條件下則很困難。GB 6414-86/ ISO-8062 1984 幾何尺寸的檢驗一般應按規(guī)定的標準用劃線的方法進行檢驗。在成批生產或工藝過程穩(wěn)定的條件下，一般只抽查幾個容易變動 的部分或要求精確的尺寸，其余尺寸可采取定期劃線檢查的方式；若有懷

13、疑，可隨時檢查。 我們公司采取試加工產品的方法檢查鑄件尺寸是否合格。 以鑄鐵、鑄鋼為例 砂型手工造型：1113級, 小批、單件1315級 砂型機器造型：810級 金屬型：79級 熔模鑄造：57級鑄件內在質量的檢驗 鑄件內在質量包括： 鑄件力學性能 化學成分 金相組織 內部缺陷 其他特殊物理性能和化學性能 1）普通鑄件一般只要求室溫常規(guī)力學性能。檢查項目通常包括：抗拉強度、屈服點、延伸率、斷面收縮率、沖擊性能、硬度等； 2）較重要鑄件需要檢驗內部缺陷，金相組織、化學成分和要求的特殊性能檢驗。 3）在特殊條件下工作的鑄件，必須檢驗所要求的特殊性能。如：高溫力學性能、低溫力學性能、斷裂性能、疲勞性能

14、、蠕變性能、壓力密封性能、耐蝕性能、摩擦性能、耐磨性能、耐腐蝕性能、減振性能、防爆性能、電學性能、磁學性能等。 鑄件力學性能檢驗：力學性能的檢驗是通過專門制作的試塊，將試塊加工成一定形狀和尺寸的試樣，用專用檢測設備進行強度、硬度、塑性等檢驗。確定其是否符合所規(guī)定的要求。試塊有單鑄試塊和附鑄試塊兩種，還有的直接在鑄件本體上取樣。 試塊與試樣 的制作與尺寸，國家標準有規(guī)定。 例1：灰鑄鐵試棒的毛坯 尺寸是： 30 x300 例2：球墨鑄鐵試樣毛坯一般采用Y型試樣。 我公司常用的鑄鐵件有HT200、QT450-101)HT200：“HT”表示“灰鐵”；“200”表示最小抗拉強度值。舊標準：HT20-

15、402)QT450-10：“QT”表示“球鐵”，“450” 表示最小抗拉強度值，“10”表示最低延伸率。3）機械性能檢驗注意事項： 7.7.1 檢驗抗拉強度時，先用一根拉力試棒進行試驗，如果符合要求，則該批鑄件在材質上即為合格；若試驗達不到要求，而不是由7.7.3條所列原因引起，則可從同一批試樣中取另兩根進行復驗。(注：一組試棒有3根）。 7.7.2 復驗結果都達到要求,則該批鑄件在材質上仍為合格；若復驗結果仍有一根達不到要求,則該批鑄件為不合格。 7.7.3 試驗的有效性 如果由于下列情況之一使得試驗結果不符合要求時,則該試驗無效。 a.試樣在試驗機上安裝不當或試驗機操作不當。 b.試樣有鑄

16、造缺陷或試樣切削不當。 c.試樣斷在平行段外。 d.試樣拉斷后斷口上有鑄造缺陷。 此時，應按7.7.1和7.7.2條重新試驗。機械性能不合格的原因分析：a)化學成分不合格。機械性能很大程度上取決于金相組織，金相組織又與化學成分有關。b)熔煉過程控制不良?；烊氲臍怏w和非金屬夾雜物太多，破壞了金屬的致密性和連續(xù)性，降低機械性能。c)非金屬夾雜物的形狀和分布不合理。d)晶粒粗大、合金元素偏析、澆注溫度偏高、孕育處理不良、球化處理不合格、熱處理不規(guī)范。等等?；瘜W成分的檢驗：鑄件的金相組織和力學性能主要是由化學成分、熱處理和工藝方法所決定的。如果沒有特殊規(guī)定，化學成分通常不作為鑄件質量的驗收依據(jù)。但化學

17、成分在很大程度上決定了鑄件的物理和化學性能，特別是熱處理和工藝方法確定后，化學成分往往作為鑄件質量的驗收依據(jù)之一。因此，金屬熔煉時，必須認真配料化學成分國家沒有制定統(tǒng)一的標準。一般由各工廠自行確定，以保證鑄件所要求的化學成分。a)化學成分的分析一般有爐前快速分析和實驗室的試驗分析兩種。爐前快速分析可取樣進行化學分析或者用直讀光譜儀進行檢驗。前者慢，后者快（3min鐘左右）。爐前快速分析便于及時調整爐內及時液的化學成分，而實驗室的分析只能得到成品鑄件的化學成分。兩者的結果不一定相同，兩種檢測手段應同時具備，不可代替。爐前檢驗通常只檢驗“碳”、“硅”的含量。b)化學成分不合格的原因： 爐料沒有進行

18、化學成分分析或分析結果不正確；金屬爐料太雜亂，質量低劣，配料時原始數(shù)據(jù)不真實；非金屬爐料質量太差；配料計算不正確；爐料過稱不準確；熔煉控制不良，以致熔煉過程元素的變化超出正常范圍而與配料計算不符；液體金屬熔煉或澆注前未仔細攪拌，合金元素分布不均；熔煉過程中帶入的其他元素；合金元素或中間合金的熔點太高，未完全熔解。等等。c)我們現(xiàn)在鑄件驗收一般采取本體取樣，實驗室進行化學成分的分析。 金相組織的檢驗：鑄件的金相組織對其性能的影響很大，同一化學成分的鑄件，可以有不同的金相組織，也因此具有不同的力學性能。如可以通過熱處理、不同的鑄造工藝得到成分相同而組織不同的鑄件。金相組織的檢驗是先將試塊制成試樣，

19、在金相顯微鏡下觀察，必要時拍成照片，在進行細致的分析。 灰鑄鐵的金相組織：石墨、鐵素體、珠光體、鐵素體+珠光體；碳化物、磷共晶、共晶團 球鐵的金相組織：石墨、鐵素體、珠光體、鐵素體+珠光體、貝氏體或回火馬氏體、珠光體或回火組織 鑄件內部缺陷的檢驗：鑄件內部缺陷（如氣孔、縮孔、夾渣等）的檢驗有兩種檢驗方法：破壞性檢驗和非破壞性檢驗。1）超聲波探傷（UT)：利用超聲波從一種介質傳播到另一種介質時，在介面上要產生反射的特性來發(fā)現(xiàn)鑄件內部的缺陷。探測深度可達到10m以上。（鑄鋼件）。要求被測部位表面粗糙度Ra0.01(非加工面Ra0.012)2)射線探傷（RT)：利用射線穿透鑄件時，由于鑄件原子對射線

20、能量的不斷吸收，使射線的能量不斷衰減，而衰減的快慢與鑄件的密度有關，密度越大，衰減越快。利用這一特性對鑄件透視并拍照，可判斷鑄件有無缺陷。 X射線探傷：探測厚度180mm；射線探測厚度300mm以下。3）滲漏試驗：檢驗鑄件耐壓和致密性的一種方法。將具有一定壓力（要求超過鑄件工作壓力3050%）的水、油或氣壓入鑄件內腔，如鑄件有穿透性缺陷，壓入物就會從鑄件壁滲漏出來。用空氣試驗時，大件可在有懷疑的地方涂上肥皂水檢查。對不易密封的鑄件，也可以用煤油進行滲漏試驗，一般需經過24小時。 破壞性檢驗（金相檢驗）： 宏觀檢驗、 微觀檢驗 宏觀檢驗：斷口檢查（肉眼）、低倍檢查 (不超過20倍）要求表面Ra1

21、.6 微觀檢驗：高倍檢查。鑄造過程的檢驗1、原材料的檢驗2、工藝裝備的檢驗3、工藝過程的檢驗 嚴格控制生產條件，對穩(wěn)定鑄造生產，制造出預期質量的鑄件是非常重要的。對原材料、工藝裝備和工藝過程進行檢驗便能判定那些符合預期的條件使之投入或繼續(xù)生產，那些不符合預期的條件予以剔除或經過改進、調整到符合預期，再投入生產，對生產的穩(wěn)定起到保證和監(jiān)控作用。 1、 原材料檢驗： 鑄造生產用原材料的品種很多，主要可分為五大類： 燃料：如焦炭 金屬材料：生鐵、廢鋼、回爐料、中間 合金（如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、球化劑）等。 耐火材料：耐火磚、耐火泥、耐火砂等 造型、制芯材料：原砂、煤粉、膨潤土、 合脂油等。 熔劑：如石

22、灰石金屬原材料檢驗：外觀、牌號、化學成分等非金屬材料檢驗：外觀、牌號、規(guī)格、物理性能及使用性能等。原材料倉庫保管情況檢查。原材料檢驗的目的：防止混料、錯料及不合格原材料投入使用。注：1）所有原材料都必須有供應單位的質量 保證書或技術證明文件。 2）主要檢查與鑄件質量有密切關系的性能。 3）若供應原材料質量穩(wěn)定，且經過供方檢驗，可用供方質量保證書來代替。 2、工藝裝備的檢查 檢驗原則：1）鑄造生產所用的工藝裝備，在投入生產前都必須經過嚴格全面的檢查。2）投入生產后，還必須對工藝裝備進行定期和日常檢查，及時處理。3）新制或修理過的模具，必須經過全面檢驗，合格后才能允許試鑄，試鑄檢驗合格后才能正式投

23、入生產。4）檢驗制度與檢驗記錄。 檢驗內容和方法：檢驗的依據(jù)是設計圖紙及通用的標準。例如：模具的檢驗-外觀檢驗、尺寸檢驗、結構檢驗、試鑄檢驗 3、工藝過程檢驗： 概況： 工藝過程檢驗的目的是監(jiān)督和保證工藝過程準確地按規(guī)定執(zhí)行，從而保證生產正常進行和鑄件質量穩(wěn)定。為能準確地檢驗，必須仔細研究工藝過程，制定檢驗制度，確定檢驗項目、檢驗指標，在工藝文件中固定。根據(jù)檢驗對象不同，工藝過程檢驗可分為三種： a)檢驗中間產品的性質。如爐前檢驗合金化學成分、型砂和芯砂的工藝性能、鑄型的裝配等 b)檢驗操作過程和有關指標。配料的比例、加料的順序、數(shù)量、澆注溫度、澆注速度、鑄型預熱溫度、合金的熔煉程序等。 C)

24、檢驗作業(yè)的時間。如混砂的時間、停放時間、鑄件冷卻時間、爐料工具的預熱時間等。 工藝過程檢驗的項目比較多，而且因所用合金、鑄造方法、鑄造工藝方案不同，有較大的差異。為發(fā)揮工藝過程檢驗的作用，應盡量采用先進的檢驗技術，盡快地獲得檢驗結果，發(fā)揮監(jiān)控作用。 工藝過程檢驗的內容：1）型（芯）砂性能的檢驗：含水量、緊實率、透氣性、強度（濕態(tài)、干態(tài)、抗拉、抗剪、抗彎、抗壓等）、潰散性、發(fā)氣性。2）鑄型制造過程的檢驗：砂型緊實度、冷鐵澆注系統(tǒng)，排氣冒口、砂芯安放、合箱、澆口杯、壓鐵、砂型的排列、合箱后停放時間、涂料等。3）砂芯制造過程檢驗：芯骨的形狀及強度、冷鐵的按放位置、通氣孔是否暢通、涂料是否符合要求、烘

25、干溫度和時間、是否干透、存放時間等4）熔煉過程的檢驗：修爐、配料、加料熔化、點火烘爐、開爐、停風打爐等。5）爐前檢驗：溫度、化學成分、試塊觀察6）澆注檢驗、清理檢驗、熱處理檢驗、吹砂、油漆檢驗。分動器殼、蓋外觀質量檢驗序號序號檢驗內容和要求檢驗內容和要求檢驗方法檢驗方法1鑄件非加工表面上的澆冒口、毛刺和披縫應清理得與鑄件表面同樣平整。目測2作為加工基準面和測量基準的鑄件表面，必須平整。目測3加工表面上的澆冒口殘留應盡可能打磨平整，澆冒口殘留量允許高出鑄件表面5mm。目測4鑄件上不允許有影響鑄件使用性能的任何鑄造缺陷如裂紋、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的縮孔、縮松、夾渣缺陷。目測5鑄件待加工表面上

26、允許有不超過加工余量范圍內的任何缺陷，但裂紋除外。目測6鑄件裂紋缺陷的檢查： 目測敲擊7鑄件缺陷部位滲漏檢查： 滲漏檢查8鑄件修補：加工前不允許有任何形式的修補。目測9鑄件內、外表面的粘砂必須徹底清理干凈，特別要注意清理干凈鑄件內腔拐角處和油杯里的粘砂。目測10球化效果初步檢查：聽敲擊聲音。敲擊11防銹效果：表面不得有銹蝕。目測12鑄件尺寸公差及加工余量按GB/T6414標準檢查必要時13鑄件重量公差按GB/T11351標準檢查必要時灰鑄鐵件外觀質量檢驗3.表面質量與缺陷的檢驗表面質量與缺陷的檢驗3.1鑄件清理后,不允許有裂紋、通孔，穿透性的冷隔和穿透性的縮松、夾渣及其它影響機加工性能和使用性

27、能的缺陷。3.2鑄件清理后，不應有影響加工定位、夾緊和裝配的澆冒口殘余、多肉、飛翅和毛剌，鑄件內外表面不應有粘砂、鐵銹和氧化皮，尤其是鑄件內腔不允許有機械粘砂存在。3.3鑄件非加工表面上的毛剌、披縫應清理至與鑄件表面同樣平整。作為加工基準面和測量基準的鑄件表面，必須平整。3.4待加工面上允許有少量高出鑄件表面2mm的澆冒口殘留量。待加工表面允許有不超過加工余量范圍內的任何缺陷存在，但裂紋除外。3.5灰鑄鐵件非加工面和加工后的表面上，單個孔穴的最大直徑不應超過2mm，深度小于1 mm，允許缺陷的數(shù)量47個，間距大于25 mm。3.6 鑄造各成形圓弧、圓角和加強筋均應符合圖紙要求；新模具或修改模具

28、，首件產品須經需方全尺寸檢驗確認。3.7 產品標識：供方在指定的位置作好產品標識。 4. 表面粗糙度的檢驗表面粗糙度的檢驗 4.1 檢驗方法：由檢驗員用觀察和觸摸對比標準樣塊來評定鑄件表面粗糙度。 4.2 鑄件表面粗糙度要求： 每批鑄件85%以上鑄件表面粗糙度應達到 Ra12.525m以上。 5. 幾何形狀、尺寸及重量幾何形狀、尺寸及重量 5.1 鑄件的幾何形狀、尺寸應符合圖紙或訂貨協(xié)議要求。 5.2 鑄件尺寸公差應符合GB-6414或圖樣、訂貨協(xié)議要求。 5.3 鑄件加工余量按有關標準規(guī)定執(zhí)行。 5.4 鑄件重量偏差：上偏差3%4%，下偏差1%3%。分動器殼、蓋內在質量檢驗序序號號檢驗檢驗內

29、容內容驗收要求驗收要求取樣取樣/檢驗部位檢驗部位檢驗頻檢驗頻次次備注備注1化學成份供參考，1. 試塊2. 本體取樣時不規(guī)定具體部位，以操作方便為主。需要時序序號號檢驗檢驗內容內容驗收要求驗收要求取樣取樣/檢驗部位檢驗部位檢 驗 頻檢 驗 頻次次備注備注2金相組織1球化率14級合格2 其 余 金相組織按標準檢查驗收1. 鑄件本體：主要壁厚處（現(xiàn)場檢，要方便打磨和觀察）。2.或附鑄金相試塊(附鑄位置暫定為軸承孔位置內側).附鑄試塊尺寸: 151530（參考）1每件鑄 件 附鑄 一 個試塊?；颍?質量穩(wěn) 定 時每 批 提供510個 附 鑄試塊。1. 檢查5個視場，按三個較差視場的平均水平對照標準進行

30、判斷.注意要排除異常視場。2. 球化率為5級時可讓步接收.3. 本體檢查時，打磨應符合要求。序序號號檢驗檢驗內容內容驗收要求驗收要求取樣取樣/檢驗部位檢驗部位檢 驗檢 驗頻次頻次備注備注3機械性能1機械性能按GB/T1348-2009標準驗收;試驗方法按GB/T228規(guī)定執(zhí)行2.優(yōu)先采用直徑為14mm的試棒.1.單鑄試棒.2.條件成熟時可要求供應商提供附鑄試塊（制取試棒用試塊）。3.必要時采用產品本體取樣:每 批1 組(3根)試棒1本體取樣時:試棒抗拉強度要求不低于370MPa，取樣位置應方便取樣，且取樣后能加工到所需試棒尺寸。暫定為結合面處稍厚的位置。2附鑄試塊不得影響鑄件性能、結構、外觀及

31、試塊的致密性序序號號檢驗檢驗內容內容驗收要求驗收要求取樣取樣/檢驗部位檢驗部位檢驗頻次檢驗頻次備注備注4硬度 硬 度 檢 驗 按GB/T231.1231.3規(guī)定執(zhí)行,要求:160210HB1試塊2合箱面位置11件/批2全檢灰鑄鐵金相組織 一、石墨：石墨： 1）分布形狀-A、B、C、D、E、F、G 2) 長度-8級 二二 、珠光體、珠光體-基體基體 1）片）片間距間距-4級級 2）珠光體數(shù)量珠光體數(shù)量-8級級 石墨和珠光體是主要組織石墨和珠光體是主要組織三、碳化物三、碳化物數(shù)量數(shù)量-6級級四、磷四、磷共晶數(shù)量共晶數(shù)量-6級級五、共五、共晶團數(shù)量晶團數(shù)量-6級級灰鑄鐵灰鑄鐵 牌牌 號號金金 相相

32、組組 織織石 墨基 體HT100初晶石墨，長度2501000m，無定向分布，含量1215%。珠光體3070%粗片狀，鐵素體3070%二元磷共晶7%。HT150片狀石墨，長度125500m，無定向分布，含量711%。珠光體4090%中粗片狀，鐵素體1060%，二元磷共晶7%。HT200片狀石墨8090%，過冷石墨1020%，長度60250m，無定向分布，含量69%。珠光體95%中片狀，鐵素體5%， 二元磷共晶4%。HT250片狀石墨8595%，過冷石墨515%，長度60250m，無定向分布，含量47%。珠光體98%中細片狀， 二元磷共晶2%。HT300片狀石墨8095%，過冷石墨520%，長度3

33、0120m，含量36%。珠光體98%中細片狀， 二元磷共晶2%。HT350片狀石墨7590%，過冷石墨1025%，長度30120m，含量24%。珠光體98%中細片狀， 二元磷共晶1%。球鐵金相組織名名 稱稱說說 明明球狀石墨外形近似圓形團狀石墨外形較球狀石墨不規(guī)則，周界顯著凹凸。團片狀石墨外形較團狀石墨不規(guī)則，邊緣顯著向外伸長。厚片狀石墨外形近似蠕蟲開花狀石墨開裂之球狀石墨，在開裂處嵌有基體金屬枝晶狀石墨由頗多極細小的短片狀、點狀石墨聚集呈枝晶狀分布球化等級球 化球 化分級分級說說 明明1級石墨大部分（75%以上）呈球狀，其余為團狀，個別視場允許極少量的團片狀、厚片狀石墨存在。2級石墨呈球狀（

34、40%以上）和團狀，允許少量團片狀、厚片狀石墨存在。3級石墨大部分（60%以上）呈團狀，其余為球狀及團片狀（25%以下），允許少量厚片狀石墨存在。4級石墨大部分呈團片狀、團狀，其余為球狀及團片狀（20%以下）。5級石墨呈分散分布的厚片狀及球狀、團狀、團片狀。6級石墨呈聚集分布的厚片狀，其余為球狀、團狀、團片狀。鑄造過程檢驗作業(yè)指導書1 目的：為使鑄造產品品質得到有效控制，同時使檢驗人員在進行檢驗作業(yè)時有據(jù)可循,特制訂本工作指引。 2 范圍：適用鑄造制過程檢驗作業(yè)。 3 定義： 3.1砂芯常見缺陷定義 3.1.1打不飽：砂芯外形打不結實，不完整，有缺砂現(xiàn)象3.1.2打粉：因溫度過高或固化時間過長

35、，造成砂芯外層粉砂、掉砂 3.1.3粘模：砂芯模開始時候，砂芯粘在砂芯模上掉不下來3.1.4披縫：砂芯在合模輪廓線上有細薄的砂邊角3.1.5裂紋：砂芯上有細小條形性的縫隙3.1.6變形：因固化時間過短，砂芯未固化，造成砂芯開模冷卻后外形發(fā)生扭曲3.2澆注常見缺陷定義3.2.1 氣孔：氣孔是存在于鑄件表面或內部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形，有 時多個氣孔組成一氣孔圈，皮下氣孔一般呈梨形，要經過加工或拋光后才能發(fā) 現(xiàn)；氣孔是鑄件表面凹進一塊，表面較平滑；氣孔形狀不規(guī)則，且表面粗糙。3.2.2 縮料：鑄件表面或內部存在的一種粗糙的孔叫縮孔；由許多分散的小縮孔的孔 叫縮料，也叫縮孔?？s料一般發(fā)生在

36、鑄件的澆道附近，與鑄件交接的根部，壁 厚大部位，壁的厚薄轉達接下及具有大平面的薄壁處，截面不至密，成蜂窩狀。 3.2.3 冷隔：冷隔是一種或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面。厚度壁連接處，或在 薄的肋板上。 3.2.4 裂紋：裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線，熱裂紋斷品表面被強烈氧化呈暗灰 色或黑色，熱裂口寬度較大，無金屬光澤；冷裂紋斷口表面清潔，呈長條形， 裂口較窄，裂口寬度均勻，有金屬光澤。一般鑄件的外裂紋直接可以看見，而 內裂則需經X光檢查。 3.2.5 澆不滿：澆注時銅水沒有全部充滿型腔就完全凝固。 3.2.6 砂眼：砂芯

37、上的樹脂砂在澆注時進入銅水中形成的孔洞。3.2.7 漲模：鑄件成形時開模過早或模具未合好有松動，而形成的鑄件分模面卷邊，鑄件比要求偏大。 3.2.8 夾渣：銅水熔煉、澆注、凝固過程中形成的一些氧化物或析出的雜質金屬，在 鑄件凝固后留在鑄件中。 3.2.9 機械損傷：鑄件受機械撞擊產生破損及殘缺不完整。 4 內容： 4.1 作業(yè)前準備 標題：鑄造檢驗作業(yè)規(guī)定 文件編號WI11PB010000 頁 次3 /7 表單編號：FM WI07000102 Rev.01 4.1.1 品管每天上班前應對辦公區(qū)的5S進行整理，查看上一班交接記錄本及品質信息，了解上一班生產產品的品質狀況及最新的品質要求。 4.1

38、.2 查看當日生產計劃和產品品質歷史檔案，以書面或口頭形式告知生產線組長當日生產的產品品質歷史異常狀況。 4.1.3 準備好檢驗所需的量檢具、報表、圖紙等工具及資料，同時應點檢所使用量檢 具是否已過校驗期，所貼校驗標簽是否完整等，如有異常應立即通知量具管理 人員重校正與更換。 4.1.4 查看生產用料是否有未經進料檢驗確認的物料，如未做，需及時通知IQC，并追 蹤其品質。4.2 砂芯工序品質監(jiān)控4.2.1制程品管員依據(jù)砂芯工序作業(yè)指導書對該工序產品進行如下檢驗（1）砂芯配比核查：如原砂類型、樹脂類型、樹脂加入量、固化劑加入量是否符合標準要求。 （2）制芯工藝核查：如模具工作溫度、射砂氣壓、射砂

39、時間、固化時間、抽芯時間、 下砂時間、芯骨數(shù)量等是否符合標準要求，其每次核查結果需由生技記錄在砂芯工藝稽查表上。 （3）外觀檢驗：如首先查看砂芯其射砂口是否刮掉、刮平，砂芯固定芯頭部位、加 工部位、砂芯定位與加工部位連接配合處頂針凸能是否刮平，砂芯分模面，配合面、抽芯部位披縫是否刮凈，砂芯表面是否存在孔洞、打不飽、打粉、斷裂、燒焦、變形、缺料等缺陷。 （4）功能檢驗：如檢驗砂芯內部有無半生現(xiàn)象，砂芯定位與加工部位連接配合處有 無裂紋，加工部位（如：進水孔、出水孔、閥芯密封面、定位孔、分水孔）有無多料，抽芯位置有無偏芯等缺陷存在。 （5）尺寸檢驗：如檢驗砂芯各加工部位（如：進水孔、出水孔、閥芯孔

40、、透水孔、定位孔、分水孔、拉桿孔、閥芯密封面等）直徑或深度尺寸是否符合標準要求。 （6）裝箱檢驗：如檢驗其砂芯作業(yè)員有無按裝箱標準進行擺放（擺放方式及數(shù)量）、 產品標簽是否按標準填寫（如：產品料號、生產日期、作業(yè)員姓名）、有無按 標準時間入庫進行除濕等。 4.2.2 除濕房品質核查：制程品管員每天須對除濕房內庫存砂芯進行檢查，檢驗其是 否發(fā)生松散、變形、落砂、擺放混亂現(xiàn)象，同時對除濕房內溫度/濕度進行察看是否符合標準等。 4.3 澆鑄工序品質監(jiān)控 4.3.1 制程品管員依據(jù)鑄造工序作業(yè)指導書對澆注工序產品進行如下檢驗 （1）銅材成份核查：以化驗結果依據(jù)銅錠標準核查其銅材成份中銅（CU）、鉛 （

41、Pb）、鐵（Fe）、鋁（AL）鋅（Zn）含量是否符合標準要求，其每次銅液含量調整需由鑄造生產現(xiàn)場記錄在鑄造電爐成分、參數(shù)記錄表上。（2）砂芯來料核查:如檢查使用砂芯是否按規(guī)定刮砂芯和刷石墨、存放時間是否達 到指定要求(12H以上)、表面有無斷裂、松動、合模線處有無披縫、有無明顯變形、抽芯是否正確、抽芯處有無偏芯等。 （3）澆鑄工藝核查：如檢查模具材料、澆鑄方式、模具旋轉角度、銅液溫度、預澆 時間、模具回轉時間、開模時間、左/右模具浸水時間、模具清模頻率等是否符合標準要求，其每次核查結果需由生技記錄在鑄造工藝稽查表上。 （4）冷卻液核查：如檢查冷卻液濃度、冷卻液溫度和冷卻液潔凈度等是否符合標準

42、要求，其每次冷卻液的調整需記錄在鑄造巡檢記錄表上。 （5）外觀檢驗：如檢查鑄件表面有無砂眼、氣孔、縮孔、冷隔、裂紋、澆不足、夾 渣、沖渣、粘模、缺料、憋氣、碰傷等缺陷存在。 （6）功能檢驗：如鑄件經切割后檢查鑄件內部有無澆口反縮、偏芯、斷砂芯、縮料、 疏松、穿孔、壁厚偏薄等缺陷存在，其每次切割結果需記錄在鑄造巡檢記錄 表上。 （7）尺寸檢驗：如檢查鑄件各加工部位（如：進水孔、出水孔、閥芯孔、定位孔、 分水孔、拉桿孔、閥芯密封面等）內徑、外圓和深度尺寸是否符合標準要求。 （8）試拋檢驗：如檢驗其鑄件表面經拋光后有無砂眼、裂紋、氣孔、沖渣、夾渣、 疏松、冷隔等是否符合標準要求，如試拋發(fā)現(xiàn)異常需迅速

43、與當班組長確認并做相應調整至合格后再進行批量生產，其每次試拋結果需記錄在產品試拋登記表上。 4.3.2 制程品管員依據(jù)鑄造工序作業(yè)指導書對毛坯處理工序產品進行如下檢驗 ： （1）洗砂檢驗：如檢驗其鑄件表面溫度有無達到標準范圍（方形龍頭需冷卻到室溫） 才可進行洗砂，否則鑄件表面會有較大的碰傷隱患存在。 （2）切割檢驗：如檢驗其在切割過程中有無按標準要求將澆道口、排氣片位置進行 切割和打磨處理、是否會影響機加加工，同時需檢驗其在切割過程中有無將鑄件表面切傷和過度打磨等現(xiàn)象存在。 （3）拋丸檢驗：如檢驗其有無按標準時間進行拋丸處理，拋丸后鑄件內腔有無砂芯、 鐵絲、鋼丸等缺陷存在。 （4）試水檢驗：如

44、檢驗其試水氣壓是否符合標準（0.6MPa以上）范圍，保壓時間是 否符合標準（5s以上）范圍以保證產品無外漏與內漏流入下道工序。 （5）毛坯入庫檢驗：如對其裝箱好的鑄件外觀進行檢驗，查看其表面是否存在砂眼、 氣孔、裂紋、冷隔、沖渣、夾渣、碰傷、穿孔、混料、缺料、縮料、打磨不到位、切傷過度打磨，內部有無鐵絲、鋼丸、堵塞，各加工部位尺寸是否符合 ：標準要求等缺陷存在。4.4 首件檢驗4.4.1 砂芯、重力鑄造澆鑄、低壓鑄造澆鑄、鍛造制程要進行首件檢驗。品管員和現(xiàn)場班組長依據(jù)該項產品的檢驗標準書規(guī)定的項目進行。對其首件產品進行檢驗（外觀、尺寸與功能4件/模），確認合格方可批量生產。再對該件首件產品進行

45、標識提交品管確認，檢驗與確認結果記錄于鑄造巡檢記錄表中。 4.4.2 重力鑄造澆鑄與低壓鑄造澆鑄制程，在新產品第一次量產或模具第一次投產時， 檢驗人員要對澆鑄產品每模至少切開一只，以查看產品內部澆鑄填充狀況。內部要澆鑄填充完整無明顯的缺料。 4.4.3 首件樣品確認發(fā)現(xiàn)不良要及時通知現(xiàn)場班長或技術員級干部進行調機，不良品依不合格品管理程序處理。 4.4.4 重力鑄造澆鑄與低壓鑄造澆鑄制程的銅水金屬成份抽樣分析由生產單位每2小 時取樣一次送品管實驗室測試，品管根據(jù)金屬材質分光分析報告單結果作判定，并匯總存檔。有異常時，及時知會生產單位作調整。 4.4.5 在正常生產中如每個班開始時、每天操作每道

46、工序第一件加工后、生產中更換操作員、更換模具、更改調整工藝時要重新首件確認。4.5 巡回檢驗 4.5.1 在正常生產中砂芯、重力鑄造澆鑄、低壓鑄造澆鑄、鍛造制程要進行巡回檢驗。 4.5.2 品管人員要對4.3.1制程每二小時進行一次巡回檢驗： （1）品管員在砂芯制作過程中監(jiān)督生產是否有嚴格按照標準工藝執(zhí)行。抽檢砂芯的 外型要求符合砂芯外觀標準的要求并做好抽檢記錄。砂芯在砂芯房放置時間最好是一天以上七天以下。砂芯房的溫度要達到30以上，濕度40%以下。 （2）品管員在生產過程中要檢查鑄件的外形要求符合樣品的要求，外觀無裂紋、縮 料、不滿等缺陷，尺寸符合鑄件圖紙等求，鑄件截面壁層均勻，厚度不低于2

47、.5mm， 鑄件送拋光進行試拋無砂眼、雜質等缺陷。另外，還要進行密封試水測試，做到無漏水現(xiàn)象。品管員根據(jù)檢驗情況如實地填寫鑄造巡檢記錄表。鑄造巡檢記錄表和材質光譜分析報告在第二天8：00上交品管科長。 （3）每臺機或生產工序，巡回檢驗與自主巡回檢驗產品的數(shù)量為每二小時：外觀檢 驗10Pcs/模，尺寸與功能為4Pcs/模。 （4）巡回檢驗與自主巡回檢驗發(fā)現(xiàn)不良現(xiàn)象要及時與現(xiàn)場班長或技術員進行確認， 確認不良要立即通知停產調機改善。不良品依不合格品管理程序處理。 4.5.3 現(xiàn)場班長、技術員級以上干部或指定人員要對5.4.1制程每二小時進行一次巡 回自主檢驗，檢驗依據(jù)該項產品的檢驗標準書規(guī)定的項目進行，并將檢驗結果記錄在鑄造巡檢記錄表中，由品管監(jiān)督執(zhí)行。 4.5.4 生產檢驗員根據(jù)鑄造毛坯件檢驗標準規(guī)定及參加限度樣品對產品進行全檢。 在距離產品300mm處、300LX光