液壓傳動課程設(shè)計——成型銑刀加工出成型面的液壓專用銑床

1、課程設(shè)計課程名稱： 成型銑刀加工出成型面的液壓專用銑床 學 院：職業(yè)技術(shù)學院專 業(yè)：機械設(shè)計制造姓 名：胡蕤學 號： 1020020160年 級：大三任課教師：何玲2012年 10 月 16 日目錄1概述31.1 課程設(shè)計的目的31.2 課程設(shè)計的要求3課程設(shè)計題目描述和要求31.4 設(shè)計內(nèi)容及步驟42. 液壓系統(tǒng)設(shè)計計算42.1 設(shè)計要求及工況分析42.1.1 工況分析462.2 確定液壓系統(tǒng)主要參數(shù)7772.3 擬定液壓系統(tǒng)原理圖92.3.1 選擇基本回路92.3.2 組成液壓系統(tǒng)112.4 計算和選擇液壓件112.4.1 確定液壓泵的規(guī)格和電動機功率112.4.2 確定其它元件及輔件12

2、2.5 驗算液壓系統(tǒng)性能142.5.1 驗算系統(tǒng)壓力損失142.5.2 驗算系統(tǒng)發(fā)熱與溫升173總結(jié)1818191概述1.1 課程設(shè)計的目的本課程是機械設(shè)計制造及其自動化專業(yè)的主要專業(yè)基礎(chǔ)課和必修課，是在完成液壓與氣壓傳動課程理論教學以后所進行的重要實踐教學環(huán)節(jié)。本課程的學習目的在于使學生綜合運用液壓與氣壓傳動課程及其它先修課程的理論知識和生產(chǎn)實際知識，進行液壓傳動的設(shè)計實踐，使理論知識和生產(chǎn)實際知識緊密結(jié)合起來，從而使這些知識得到進一步的鞏固、加深和擴展。通過設(shè)計實際訓練，為后續(xù)專業(yè)課的學習、畢業(yè)設(shè)計及解決工程問題打下良好的基礎(chǔ)。課程設(shè)計報告書概括性的介紹了設(shè)計過程，對設(shè)計中各部分內(nèi)容作了重

3、點的說明、分析、論證和必要的計算，系統(tǒng)性整理、表達了設(shè)計過程中涉及到的專業(yè)知識和基本要求，有條理的表達了自己對本課程設(shè)計的闡述。1.2 課程設(shè)計的要求(1)液壓傳動課程設(shè)計是一項全面的設(shè)計訓練，它不僅可以鞏固所學的理論知識，也可以為以后的設(shè)計工作打好基礎(chǔ)。在設(shè)計過程中必須嚴肅認真，刻苦鉆研，一絲不茍，精益求精。(2)液壓傳動課程設(shè)計應在教師指導下獨立完成。教師的指導作用是指明設(shè)計思路，啟發(fā)學生獨立思考，解答疑難問題，按設(shè)計進度進行階段審查，學生必須發(fā)揮主觀能動性，積極思考問題，而不應被動地依賴教師查資料、給數(shù)據(jù)、定方案。(3)設(shè)計中要正確處理參考已有資料與創(chuàng)新的關(guān)系。任何設(shè)計都不能憑空想象出來

4、，利用已有資料可以避免許多重復工作，加快設(shè)計進程，同時也是提高設(shè)計質(zhì)量的保證。另外任何新的設(shè)計任務又總有其特定的設(shè)計要求和具體工作條件，因而不能盲目地抄襲資料，必須具體分析，創(chuàng)造性地設(shè)計。(4)學生應按設(shè)計進程要求保質(zhì)保量的完成設(shè)計任務。課程設(shè)計題目描述和要求設(shè)計一臺用成型銑刀加工的液壓專用銑床，要求機床工作臺上一次可安裝兩只工件，并能同時加工。工件的上料、卸料由手工完成，工件的夾緊及工作臺進給由液壓系統(tǒng)完成。機床的工作循環(huán)為：手工上料工件自動夾緊工作臺快進銑削進給（工進）工作臺快退夾具松開手工卸料。對液壓系統(tǒng)的具體參數(shù)要求：運動部件總重G=23000N，切削力Fw=15000N;快進行程l1

5、=300mm，工進行程l2=80mm；快進、快退速度v1=v3=5m/min,工進速度v2=100600mm/min，啟動時間t=0.5s；夾緊力Fj=3000N,行程lj=15mm，夾緊時間tj=1s。工作臺導軌采用平導軌，導軌間靜摩擦系數(shù) fs=0.2，動摩擦系數(shù)fd=0.1，要求工作臺能在任意位置上停留。 設(shè)計任務：（1）確定執(zhí)行元件（液壓缸）的主要結(jié)構(gòu)尺寸（D、d等）（2）確定系統(tǒng)的主要參數(shù)；（3）選擇各類元件及輔件的形式和規(guī)格，列出元件明細表；（4）繪制正式液壓系統(tǒng)圖1.4 設(shè)計內(nèi)容及步驟(1) 閱讀、研究設(shè)計任務書，明確設(shè)計內(nèi)容和要求，了解原始數(shù)據(jù)和工作條件；(2) 收集有關(guān)資料并

6、進一步熟悉課題。(3)明確設(shè)計要求進行工況分析；(4)確定液壓系統(tǒng)主要參數(shù)；(5)擬定液壓系統(tǒng)原理圖；(6)計算和選擇液壓件；(7)驗算液壓系統(tǒng)性能；(8)選擇各類元件及輔件的形式和規(guī)格，列出元件明細表；(9)繪制正式的液壓原理圖。2.液壓系統(tǒng)設(shè)計計算2.1 設(shè)計要求及工況分析2.1.1工況分析液壓系統(tǒng)的工況分析是指對液壓執(zhí)行元件進行運動分析和負載分析，目的是查明每個執(zhí)行元件在各自工作過程中的流量、壓力、功率的變化規(guī)律，作為擬定液壓系統(tǒng)方案，確定系統(tǒng)主要參數(shù)（壓力和流量）的依據(jù)。負載分析:工作臺液壓缸工作負載： 工作負載即為切削阻力=15000N摩擦負載： 摩擦負載即為導軌的摩擦阻力動摩擦負載

7、 靜摩擦負載慣性負載 運動時間 快進 工進 快退 設(shè)液壓缸的機械效率，得出液壓缸在各工作階段的負載和推力，如表1所列。工況負載組成液壓缸負載F/N液壓缸推力F0=F/cm/N啟動加速快進工進反向啟動加速快退46002300173004600230019222表1液壓缸各階段的負載和推力根據(jù)液壓缸在上述各階段內(nèi)的負載和運動時間，即可繪制出負載循環(huán)圖F-t和速度循環(huán)圖v-t，如圖1所示圖1 負載循環(huán)圖和速度循環(huán)圖 A、回路方式的選擇 一般選用開式回路，即執(zhí)行元件的排油回油箱，油液經(jīng)過沉淀、冷卻后再進入液壓泵的進口。 由于銑床的輸出參數(shù)要求高精度控制，因此應對輸出量進行檢測然后反饋控制液壓系統(tǒng)的壓力

8、和流量，即構(gòu)成系統(tǒng)的大閉環(huán)控制。 B、液壓介質(zhì)的選擇 普通液壓系統(tǒng)選用礦物油型液壓油作為工作介質(zhì)，其中室內(nèi)液壓設(shè)備多選用氣輪機油和普通液壓油;室外液壓設(shè)備則應選用抗磨液壓油或低凝液壓油。對某些熱加工設(shè)備或井下液壓系統(tǒng)，應選用耐燃介質(zhì)，如磷酸酯液、水-乙二醇、乳化液等。由于本課程是在室內(nèi)進行加工，所以應選用氣輪機油和普通液壓油 待介質(zhì)選定后，在設(shè)計和選用液壓元件時應考慮它們與所選介質(zhì)的相容性和耐腐蝕性。 C、分析液壓系統(tǒng)工況初定系統(tǒng)壓力范圍 對液壓系統(tǒng)各執(zhí)行元件整個工作循環(huán)的速度、負載變化規(guī)律(如負載速度譜)進行分析，確定各執(zhí)行元件的最大負載，最低和最高運動速度，工作行程及最大行程，列表備用。

9、液壓系統(tǒng)的壓力即泵的出口壓力與液壓設(shè)備的工作環(huán)境、負載精度要求等有關(guān)，常用的液壓系統(tǒng)的壓力推薦值可參閱有關(guān)手冊。 D、執(zhí)行元件的選擇 (1)用于實現(xiàn)連續(xù)的回轉(zhuǎn)運動，選用液壓馬達。若轉(zhuǎn)速高于500 r/min,可直接選用高速液壓馬達，如齒輪馬達、雙作用葉片馬 達和軸向柱塞馬達,其中軸向柱塞馬達又分為定量馬達和變量馬達。若轉(zhuǎn)速低于500 r/min，可選用低速液壓馬達或高速液壓馬達等機械減速裝置。 (2)要求機床工作臺上一次可安裝兩只工件，并能同時加工，因此選用雙向工作進給，且雙向輸出的力、速度相等，應選用雙伸縮桿活塞缸 E、液壓泵類型選擇 考慮到流量突變時液壓沖擊較大，工作平穩(wěn)性差，且可雙泵同時

10、向液壓缸供油實現(xiàn)快速運動，最后確定選用雙聯(lián)葉片泵 (2)液壓系統(tǒng)有多個執(zhí)行元件，各工作循環(huán)所需的流量相差很大，應選用多泵供油實現(xiàn)分級調(diào)節(jié)。 F、調(diào)速方式的選擇 定量泵節(jié)流調(diào)速回路，因調(diào)節(jié)方式簡單，一次性投資少，在中小型液壓設(shè)備特別是機床中得到了廣泛應用。節(jié)流調(diào)速回路中的進、回油路調(diào)速為恒定系統(tǒng)，系統(tǒng)的剛性較好;旁油路調(diào)速為變壓系統(tǒng)，系統(tǒng)剛性較差。用調(diào)速閥或旁通調(diào)速閥的節(jié)流調(diào)速回路可提高系統(tǒng)的速度剛性，但會增加少量的功率損失。 G、調(diào)壓方式的選擇 溢流閥裝在液壓泵出口處用來保證系統(tǒng)壓力恒定，在其他場合則為安全閥，限制系統(tǒng)的最高壓力。一般選普通溢流閥。 H、換向回路的選擇對于小流量的液壓系統(tǒng)，一般

11、采用電磁換向閥直接換向。2.2 確定液壓系統(tǒng)主要參數(shù)所設(shè)計的動力滑臺在工進時負載最大，在其它工況負載都不太高，參考表2和表3，初選液壓缸的工作壓力p1=4MPa 負載/KN<5510102020303050>50工作壓力/MPa<0.811.522.533445表2按負載選擇工作壓力機械類型機床農(nóng)業(yè)機械小型工程機械建筑機械液壓鑿巖機液壓機大中型挖掘機重型機械起重運輸機械磨床組合機床龍門刨床拉床工作壓力/MPa0.82352881010182032表3 各種機械常用的系統(tǒng)工作壓力.2計算液壓缸主要尺寸液壓缸在工作過程中各階段的負載為： 油缸的機械效率cm，有各運動件摩擦損失造成

12、，通常可取0.90.95。啟動階段 Ft= ffG/23000/0.9=N加速階段Ft=fdG+ /cm23000+ /0.9=2689N快進、快退階段 Ft= Ft= fdG/23000/0.9=2N工進階段Ft= （fdG+ ）/cm23000+15000）/0.9=19222N制動階段 Ft=fdG-/cm23000- /0.9=N工作階段速度v（m/s）負載F(N)啟動加速2689N快 進2工 進017119222N快 退83N表4 液壓缸各階段的速度和負載由表4看出，最大負載為工進階段的負載F=N，則可計算出液壓缸的內(nèi)徑尺寸為：D=8.1612-2m系統(tǒng)類型背壓力/MPa簡單系統(tǒng)或輕

13、載節(jié)流調(diào)速系統(tǒng)回油路帶調(diào)速閥的系統(tǒng)回油路設(shè)置有背壓閥的系統(tǒng)用補油泵的閉式回路回油路較復雜的工程機械1.23回油路較短且直接回油可忽略不計表5 執(zhí)行元件背壓力工作壓力/MPad/D表6 按工作壓力選取d/D2d/D表7 按速比要求確定d/D 注：1無桿腔進油時活塞運動速度；2有桿腔進油時活塞運動速度。查設(shè)計手冊，按液壓缸內(nèi)徑系列將以上計算值圓整為標準直徑，D=100mm。為了實現(xiàn)液壓缸快進和快退速度相等，參考表6表7，得D，所以：圓整成標準系列活塞桿直徑，d=70mm 。由D=100mm,d=70mm，可計算出液壓缸無桿腔有效作用面積Ac1=D210-4，有桿腔有效作用面積Ac2=（D2-d2）

14、=40.510-4。1、活塞桿穩(wěn)定性校核A)夾緊缸由于夾緊缸的活塞桿直徑是利用穩(wěn)定性校核來計算的，所以不需要進行校核。B)工作臺缸因為活塞桿的總行程為380mm，活塞桿的直徑是100mm，所以L/d=3.8<10，所以滿足穩(wěn)定性要求。2、液壓缸各運動階段的壓力，流量和功率工 況推力(F0)（N）進油腔壓力()（MPa）回油腔壓力()（MPa）流 量()（L/min）功 率（W）計 算 公 式快進（差動）啟動51111.85-=(F0+pAc2)/( Ac1- Ac2)=( Ac1- Ac2)v1p= pcqc加速26891.30-恒速25551.190.17253工進192220.047

15、224=(F0+ Ac2pb)/ Ac1= Ac1v2p= pcqc快退啟動51111.26-pc=(F0+ Ac1pb)/ Ac2qc= Ac2v1p= pcqc加速55451.36-恒速25340.63212表8 液壓缸在各階段的壓力、流量和功率注：1差動系統(tǒng)連接時，液壓缸的回油路口到進油口之間的壓力損失,pPa,2.快退時，液壓缸有桿腔進油，壓力為；無桿腔回油，壓力為。2.3 擬定液壓系統(tǒng)原理圖2.3.1 選擇基本回路(1) 選擇調(diào)速回路。這臺機床液壓系統(tǒng)功率較小，滑臺運動速度低，工作負載為阻力負載且工作中變化小，故可選用進口節(jié)流調(diào)速回路。為防止孔鉆通時負載突然消失引起運動部件前沖，在回

16、油路上加背壓閥。由于系統(tǒng)選用節(jié)流調(diào)速方式，系統(tǒng)必然為開式循環(huán)系統(tǒng)。(2) 選擇油源形式從工況圖可以清楚看出，在工作循環(huán)內(nèi)，液壓缸要求油源提供快進、快退行程的低壓大流量和工進行程的高壓小流量的油液。最大流量與最小流量之比qmax/qmin=0.172/(0.0202×)=85。其相應的時間之比(t1+t3)/t2=(+)/=0.17。這表明在一個工作循環(huán)中的大部分時間都處于高壓小流量工作。從提高系統(tǒng)效率、節(jié)省能量角度來看，選用單定量泵油源顯然是不合理的，為此可選用限壓式變量泵或雙聯(lián)葉片泵作為油源?？紤]到前者流量突變時液壓沖擊較大，工作平穩(wěn)性差，且后者可雙泵同時向液壓缸供油實現(xiàn)快速運動，

17、最后確定選用雙聯(lián)葉片泵方案，如圖2a所示。(3) 選擇快速運動和換向回路。本系統(tǒng)已選定液壓缸差動連接和雙泵供油兩種快速運動回路實現(xiàn)快速運動。考慮到從工進轉(zhuǎn)快退時回油路流量較大，故選用換向時間可調(diào)的電液換向閥式換向回路，以減小液壓沖擊。由于要實現(xiàn)液壓缸差動連接，所以選用三位五通電液換向閥，如圖2b所示。(4) 選擇速度換接回路。由于本系統(tǒng)滑臺由快進轉(zhuǎn)為工進時，速度變化大，為了減少速度換接時的液壓沖擊，選用行程閥控制的換接回路，如圖2c所示。(5) 選擇調(diào)壓和卸荷回路。在雙泵供油的油源形式確定后，調(diào)壓和卸荷問題都已基本解決。要求工作臺能在任意位置上停留，即滑臺工進時，高壓小流量泵的出口壓力由油源中

18、的溢流閥調(diào)定，無需另設(shè)調(diào)壓回路。即在滑臺工進和停止時，低壓大流量泵通過液控順序閥卸荷，高壓小流量泵在滑臺停止時雖未卸荷，但功率損失較小，故可不需再設(shè)卸荷回路，就能在任意位置停留。圖2 選擇的基本回路2.3.2 組成液壓系統(tǒng)將上面選出的液壓基本回路組合在一起，并經(jīng)修改和完善，就可得到完整的液壓系統(tǒng)工作原理圖，如圖3所示。在圖3中，為了解決滑臺工進時進、回油路串通使系統(tǒng)壓力無法建立的問題，增設(shè)了單向閥6。為了避免機床停止工作時回路中的油液流回油箱，導致空氣進入系統(tǒng)，影響滑臺運動的平穩(wěn)性，圖中添置了一個單向閥13?？紤]到這臺機床用于鉆孔（通孔與不通孔）加工，對位置定位精度要求較高，圖中增設(shè)了一個壓力

19、繼電器14。當滑臺碰上死擋塊后，系統(tǒng)壓力升高，它發(fā)出快退信號，操縱電液換向閥換向。2.4計算和選擇液壓件2.4.1 確定液壓泵的規(guī)格和電動機功率(1) 計算液壓泵的最大工作壓力小流量泵在快進和工進時都向液壓缸供油，由表8可知，液壓缸在工進時工作壓力最大，最大工作壓力為p1=MPa，如在調(diào)速閥進口節(jié)流調(diào)速回路中，選取進油路上的總壓力損失p=0.8MPa，考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓差pe=0.5MPa，則小流量泵的最高工作壓力估算為0.8MPa+MPa大流量泵只在快進和快退時向液壓缸供油，由表8可見，快退時液壓缸的工作壓力為p1=1.26MPa，比快進時大。考慮到快退時進油不通過調(diào)速閥，故其

20、進油路壓力損失比前者小，現(xiàn)取進油路上的總壓力損失p=0.3MPa，則大流量泵的最高工作壓力估算為1.26MPa+MPa(2) 計算液壓泵的流量由表8可知，油源向液壓缸輸入的最大流量為0.172×10-3 m3/s ，若取回路泄漏系數(shù)K=1.1，則兩個泵的總流量為× m3/s×1 m3/s =0.5L/min，則小流量泵的流量最少應為3.5L/min。(3) 確定液壓泵的規(guī)格和電動機功率根據(jù)以上壓力和流量數(shù)值查閱產(chǎn)品樣本，并考慮液壓泵存在容積損失，最后確定選取PV2R12-6/33型雙聯(lián)葉片泵。其小流量泵和大流量泵的排量分別為6mL/r和33mL/r，當液壓泵的轉(zhuǎn)速

21、np=940r/min時，其理論流量分別為5.6 L/min和31L/min，若取液壓泵容積效率v=0.9，則液壓泵的實際輸出流量為L/min由于液壓缸在快退時輸入功率最大，若取液壓泵總效率p=0.8，這時液壓泵的驅(qū)動電動機功率為××××根據(jù)此數(shù)值查閱產(chǎn)品樣本，選用規(guī)格相近的Y100L6型電動機，其額定功率為0.5KW，額定轉(zhuǎn)速為940r/min。2.4.2 確定其它元件及輔件(1) 確定閥類元件及輔件根據(jù)系統(tǒng)的最高工作壓力和通過各閥類元件及輔件的實際流量，查閱產(chǎn)品樣本，選出的閥類元件和輔件規(guī)格如表9所列。其中，溢流閥9按小流量泵的額定流量選取，調(diào)速閥4

22、選用Q6B型，其最小穩(wěn)定流量為0.03 L/min，小于本系統(tǒng)工進時的流量0.5L/min。序號元件名稱通過的最大流量q/L/min規(guī)格型號額定流量qn/L/min額定壓力Pn/MPa額定壓降Pn/MPa1雙聯(lián)葉片泵PV2R12-6/335.1/27.9*162三位五通電液換向閥7035DY100BY1003行程閥22C100BH1004調(diào)速閥<1Q6B65單向閥70I100B1006單向閥I100B1007液控順序閥XY63B638背壓閥<1B10B109溢流閥Y10B1010單向閥I100B10011濾油器XU80×2008012壓力表開關(guān)K6B13單向閥70I100

23、B10014壓力繼電器PFB8L14表9液壓元件規(guī)格及型號*注：此為電動機額定轉(zhuǎn)速為940r/min時的流量。2) 確定油管在選定了液壓泵后，液壓缸在實際快進、工進和快退運動階段的運動速度、時間以及進入和流出液壓缸的流量，與原定數(shù)值不同，重新計算的結(jié)果如表9所列快進工進快退=65L/min=表10各工況實際運動速度、時間和流量管道推薦流速/(m/s)吸油管道0. 51.5，一般取1以下壓油管道36，壓力高，管道短，粘度小取大值回油管道1. 53 表11允許流速推薦值由表10可以看出，液壓缸在各階段的實際運動速度符合設(shè)計要求。根據(jù)表10數(shù)值，按表11推薦的管道內(nèi)允許速度取=4 m/s，由式計算得

24、與液壓缸無桿腔和有桿腔相連的油管內(nèi)徑分別為=為了統(tǒng)一規(guī)格，按產(chǎn)品樣本選取所有管子均為內(nèi)徑20mm、外徑28mm的10號冷拔鋼管。(3) 確定油箱油箱的容量按V=aqpn式估算，其中為經(jīng)驗系數(shù)，低壓系統(tǒng)，=24；中壓系統(tǒng)，=57；高壓系統(tǒng)，=612?，F(xiàn)取=6，得6×(5.6+31)L=220L2.5 驗算液壓系統(tǒng)性能2.5.1 驗算系統(tǒng)壓力損失由于系統(tǒng)管路布置尚未確定，所以只能估算系統(tǒng)壓力損失。估算時，首先確定管道內(nèi)液體的流動狀態(tài)，然后計算各種工況下總的壓力損失?，F(xiàn)取進、回油管道長為l=2m，油液的運動粘度取1´´103kg/m3。(1)判斷流動狀態(tài)在快進、工進和快

25、退三種工況下，進、回油管路中所通過的流量以快退時回油流量q2=70L/min為最大，此時，油液流動的雷諾數(shù)也為最大。因為最大的雷諾數(shù)小于臨界雷諾數(shù)（2000），故可推出：各工況下的進、回油路中的油液的流動狀態(tài)全為層流。(2)計算系統(tǒng)壓力損失將層流流動狀態(tài)沿程阻力系數(shù)和油液在管道內(nèi)流速同時代入沿程壓力損失計算公式，并將已知數(shù)據(jù)代入后，得可見，沿程壓力損失的大小與流量成正比，這是由層流流動所決定的。在管道結(jié)構(gòu)尚未確定的情況下，管道的局部壓力損失p常按下式作經(jīng)驗計算各工況下的閥類元件的局部壓力損失可根據(jù)下式計算其中的Dpn由產(chǎn)品樣本查出，qn和q數(shù)值由表8和表9列出?；_在快進、工進和快退工況下的壓

26、力損失計算如下：1快進滑臺快進時，液壓缸通過電液換向閥差動連接。在進油路上，油液通過單向閥10、電液換向閥2，然后與液壓缸有桿腔的回油匯合通過行程閥3進入無桿腔。在進油路上，壓力損失分別為在回油路上，壓力損失分別為將回油路上的壓力損失折算到進油路上去，便得出差動快速運動時的總的壓力損失2工進滑臺工進時，在進油路上，油液通過電液換向閥2、調(diào)速閥4進入液壓缸無桿腔，在調(diào)速閥4處的壓力損失為0.5MPa。在回油路上，油液通過電液換向閥2、背壓閥8和大流量泵的卸荷油液一起經(jīng)液控順序閥7返回油箱，在背壓閥8處的壓力損失為0.6MPa。若忽略管路的沿程壓力損失和局部壓力損失，則在進油路上總的壓力損失為此值

27、略小于估計值。在回油路上總的壓力損失為該值即為液壓缸的回油腔壓力p2=0.66MPa，可見此值與初算時參考表4選取的背壓值基本相符。按表7的公式重新計算液壓缸的工作壓力為此略高于表7數(shù)值?？紤]到壓力繼電器的可靠動作要求壓差Dpe=0.5MPa，則小流量泵的工作壓力為此值與估算值基本相符，是調(diào)整溢流閥10的調(diào)整壓力的主要參考數(shù)據(jù)。3快退滑臺快退時，在進油路上，油液通過單向閥10、電液換向閥2進入液壓缸有桿腔。在回油路上，油液通過單向閥5、電液換向閥2和單向閥13返回油箱。在進油路上總的壓力損失為此值遠小于估計值，因此液壓泵的驅(qū)動電動機的功率是足夠的。在回油路上總的壓力損失為大流量泵的工作壓力為此值是調(diào)整液控順序閥7的調(diào)整壓力的主要參考數(shù)據(jù)。2.5.2 驗算系統(tǒng)發(fā)熱與溫升由于工進在整個工作循環(huán)中占96%，所以系統(tǒng)的發(fā)熱與溫升可按工進工況來計算。在工進時，大流量泵經(jīng)液控順序閥7卸荷，其出口壓力即為油液通過液控順序閥的壓力損失