注塑制品容易出現(xiàn)的品質(zhì)缺陷成因及解決方法

1、注塑成型技術(shù)系統(tǒng)培訓(xùn)教材注塑制品缺陷分析與解決辦法注塑制品品質(zhì)缺陷成因分析與解決方法注塑成型技術(shù)系統(tǒng)培訓(xùn)教材SANSEI精密注塑成形欠注（缺膠）：形成原因及解決辦法1設(shè)備選型不當(dāng)。 選用注射量適當(dāng)?shù)淖⑺軝C。塑件重量一般為理論注射量的85%以下。2熔膠料量不足。 給足夠的熔融塑料。（加大熔膠量）。3料斗下料不充分。 檢查料的顆粒大小，使用顆粒均勻的原料。4原料的流動性太差。 檢查水口料量的比例多少，添加增塑助劑。 或更換流動性好的材料。5冷料雜質(zhì)堵塞流道。 清理噴咀，加大唧咀直徑，加大冷料井或流道截面。6澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。 多腔模具澆道不平衡，澆口大小不一致，流道細小而長。改良流道設(shè)計。7模具

2、排氣不良。 加強模具排氣。在模具上開排氣孔或0.02-0.04MM,寬度為5-10MM的槽在最終充模處。8模具溫度太低。 節(jié)制模內(nèi)冷卻流量，提高模具溫度或使用模溫機。9熔料溫度太低。 料筒溫度太低使塑料流動性差，應(yīng)適量提高溫度設(shè)定。 檢查發(fā)熱圈是否正常發(fā)熱。10噴咀溫度太低。 噴咀溫度太低致射出熔料時阻力增大，壓力損失大，檢查發(fā)熱圈是否正常發(fā)熱。 模具冷料穴小或沒有時冷料堵塞，故應(yīng)提高噴咀溫度。11注射壓力不足。 適當(dāng)提高注射壓力。12注射及保壓時間不足。 適當(dāng)延長注射時間。厚壁制件需較長的保壓時間。13保壓壓力不足。 適當(dāng)提高保壓壓力。14注射速度太慢或太快。 注射速度太慢制品難以充填，太快

3、可能模具排氣不良. 同時太慢可能使制品出現(xiàn)流紋，太快使制品出現(xiàn)熔體破裂而形成銀紋。15注射設(shè)定位置不合理。 對于壁厚薄不一致的制品，注射時分段設(shè)定的切換位置不合理及壓力速度不協(xié)調(diào)時，會造成壁薄位置難以充填，壁厚部分承受過大注射壓力形成披鋒。16模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。 制件壁薄，投影面積大，或制件壁厚薄極不均勻。薄壁時太薄使之難以充填。改變其結(jié)構(gòu)壁厚。17背壓太低。 對于發(fā)泡性材料或某些干燥不充分的成形材料，有背壓太低也會導(dǎo)致欠注現(xiàn)象發(fā)生，故調(diào)較應(yīng)有適量背壓。18機器螺桿磨損。 檢修螺桿或更換。螺桿與料筒壁的間隙過大，會導(dǎo)致射膠時部份膠料回流，損失射膠壓力。19螺桿過膠介子磨損。 檢修過膠介子或更

4、換。過膠介子磨損會使封膠功能在射膠時失調(diào)，造成射出壓力不穩(wěn)定，熔融膠料回流。20注射油缸內(nèi)活塞油封損壞。 檢查更換油封防止泄漏?；钊头庑孤┰斐缮涑鰤毫p失。21注射油閥內(nèi)閥芯磨損。 檢修或更換油閥防止泄漏。注射油閥閥芯泄漏造成注射壓力損失。22油溫太高。 檢修油冷卻器的水循環(huán)系統(tǒng)是否通暢。保持冷卻水暢通。油溫太高會造成油液粘度降低，致使油閥出現(xiàn)泄漏或油封出現(xiàn)泄漏，損失注射壓力。23電控比例閥失調(diào)。 檢查油壓放大比例是否成正比，調(diào)節(jié)至成正比狀態(tài)。溢料毛邊（披鋒）形成原因及解決辦法1合模力不足 A. 較對機臺合模力的設(shè)定是否合理重新調(diào)整合模力。 B較對模具的投影面積與注射壓力是否超過機臺的承受能

5、力。如果超過則更換噸位大的機臺。2料溫太高 料溫太高使熔體流動性好，充填時熔料易于流動注入很小的縫中而產(chǎn)生毛邊。應(yīng)適當(dāng)降低料溫。3射出速度太快，壓力太高。 適當(dāng)降低射出速度、壓力。4保壓壓力太高，速度太快。 適當(dāng)降低保壓速度、壓力。5注射及保壓時間太長 適當(dāng)調(diào)整注射及保壓時間。以充填滿模腔，制品不縮水，模具不產(chǎn)生披鋒為宜。6模具缺陷 A模具分型面是否有異物貼入，檢查清理模具型面保持模具型面清潔。模具鑲件及活動部份磨損間隙超差，維修模具模具排氣槽太深減小排氣槽的深度模板間不平或有變形較正模具的精度熔 接 線形成原因及解決辦法1.料溫太低 低溫熔料的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕.應(yīng)適當(dāng)提高料溫

6、.2.模溫太低 低模溫也易導(dǎo)致熔料分流后匯合性能較差,應(yīng)適當(dāng)提高模溫.3.注射速度太慢,壓力太低 適當(dāng)提高注射壓力和速度有利于熔料的匯流,提高熔接線強度.4.模具缺陷 模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)對熔接線的影響很大,熔接不良主要產(chǎn)生在熔料的匯流,應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式,并合理設(shè)置澆口位置,避免充模速率不一致及充模料流中斷.故應(yīng)盡可能減少澆口數(shù)量并合理設(shè)置澆口位置,加大澆口截面,設(shè)置輔助流道及分流道直徑.在熔接痕產(chǎn)生的部位設(shè)置冷料穴或小槽,將熔接痕轉(zhuǎn)移到冷料穴或小槽里面.(俗稱垃圾釘)然后再除去冷料穴或附加的小槽.5.塑件結(jié)構(gòu)不合理 如果塑件的壁厚設(shè)計太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多都會引起熔接不良.故設(shè)計

7、時應(yīng)注意塑件的壁厚均勻.6模具排氣不良 當(dāng)熔體在匯流時出現(xiàn)排氣不良時，熔體會壓縮空氣，而導(dǎo)致熔接線處溫度升高使材料在高溫下降解或被燒焦，使熔接強度降低。7模劑使用太多 噴施脫模劑時太多也可能會導(dǎo)致熔接線的產(chǎn)生,故噴脫模劑要均勻,少量.8其它原因 有水份及揮發(fā)成份太多、模具中有冷料或熔料中纖維填料分布不良，模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小、注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太大，都會導(dǎo)致不同程度的熔接不良。故應(yīng)充分干燥材料，定期清理模具，改變冷卻水道設(shè)置，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用大孔徑的噴嘴，改用較大規(guī)格的注塑機等方法來解決。波 流 痕形成原因及解

8、決辦法1熔料流動不良導(dǎo)塑件表面產(chǎn)生發(fā)澆口為中心的年輪狀波流痕。 當(dāng)流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動并不斷被注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流并滯流，從而在制品表面形成以澆口為中心的年輪狀波流痕。為此，可以分別采用提高噴嘴及模具溫度，提高注射速度，增加注射壓力和保壓力及增壓時間，適當(dāng)加大澆口的截面積，澆口流道截面最好采用圓形，在流道熔料流動方向的端部及注口底部設(shè)置較大的冷料穴。料溫對熔料的流動性影響越大，越要注意冷料穴的尺寸。2熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕 當(dāng)熔料從流道狹小截面流入較大截面或模具流道截面狹窄，光潔度很差時，流料容易

9、形成湍流，導(dǎo)致表面出現(xiàn)螺旋狀波流痕。對此，可適當(dāng)降低注射速度，采用多段慢-快-慢分級注射方式，模具的澆口位置設(shè)置在厚壁處，或設(shè)直接澆口，采用耳式、扇形、或薄片式澆口形式。也可適當(dāng)擴大流道及澆口截面，減小流動阻力，另外還可提高模具溫度，適當(dāng)提高噴嘴溫度，有利改善材料的流動性。3.揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕 當(dāng)采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑油產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。對此應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度，改善模具排氣條件，降低料溫及充模速率 ，適當(dāng)擴大澆口截面。澆口附近混濁及斑紋形成原因及解決辦法1熔體破裂 當(dāng)熔體進入型腔后先在模具腔壁上形成一層很薄

10、的表殼，當(dāng)這層表殼在充模過程中受到后續(xù)的擠壓時就會導(dǎo)致熔體破裂，在制品表面上形成明暗交替的條形區(qū)域或斑紋，對此，通常采用減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表層的形成速率，可以適當(dāng)提高模具溫度和對模具采取局部加熱的辦法來解決。2熔料在模腔內(nèi)不規(guī)則的脈沖流動 當(dāng)澆口尺寸很小而注射速率很高時熔料是以細而彎的射流狀注入模腔的，若冷卻速度很快，就會與后續(xù)注入的熔料產(chǎn)生不規(guī)則的流料熔合不良，導(dǎo)致澆口附近表面產(chǎn)生混濁及斑紋。通常在工藝操作方面應(yīng)適當(dāng)提高模具、料筒及噴嘴溫度，降低注塑速度。在模具制作方面，應(yīng)擴大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口。如果采用隧道澆口，其頂部尺寸太小會使?jié)部谔幍臍埩綦s質(zhì)影響充模，加劇流料的不

11、規(guī)則流動，應(yīng)適當(dāng)加大其頂部尺寸。模具的排氣不良也會影響料流的規(guī)則流動，應(yīng)加強模具排氣。裂紋及破裂形成原因及排除方法1 殘余應(yīng)力太高 當(dāng)塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力高于樹脂的彈性極限時，塑件表面會產(chǎn)生裂紋或破裂。注塑時，高分子物質(zhì)在冷模內(nèi)的取向以及模內(nèi)溫差太大，就形成了殘應(yīng)力。一般情況下，澆口處附近較易形成殘余就應(yīng)力；當(dāng)塑件壁厚不均，熔料冷卻速度不一致時，由于厚薄部位的收縮量不同，也會出現(xiàn)應(yīng)力，殘余應(yīng)力的主要控制方法是改進澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式，調(diào)整好成形條件。在模具制作方面，采用壓力損夫小的直接澆口，或多點式針點澆口，或凸片式側(cè)澆口，或在制品澆口處采用環(huán)狀加強筋。工藝操作方面，可降低注射壓力，因壓力與殘余應(yīng)力

12、成正比關(guān)系。在模溫料溫較低的情況下，右提高模溫及料溫，以降低注射壓力，另外可適當(dāng)在制品不縮水或允許的情況下縮短保壓時間。2外力導(dǎo)致應(yīng)力集中引起破裂 塑件在脫模前，如果頂針截面積較小或數(shù)量不夠、設(shè)置位置不合理、平衡不良、模具脫模斜度不夠，頂出阻力太大，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋或破裂。這時要認真檢查頂出裝置設(shè)定，模具在制作時要考慮適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍龋阂话闱闆r下應(yīng)大于0.85%,小型塑件0.1-0.5%,大型塑件可達2.5%以上。3成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異 由于塑件的熱膨脹系數(shù)較大，在裝有金屬嵌件的塑件上，塑件內(nèi)的金屬會妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力在嵌件的周圍也會引起塑件表面產(chǎn)生

13、裂紋，這樣應(yīng)對嵌件進行預(yù)熱處理。在選用原料時應(yīng)盡可能選用高分子量的樹脂，嵌件周圍的塑料應(yīng)設(shè)計得厚一些，對于PE、PC、PA、等原料，嵌件周圍的塑料厚度至少應(yīng)等于嵌件厚度的直徑的一半，對于PS材料，一般不宜設(shè)置金屬嵌件。4原料選取不當(dāng)或不純凈 一般非結(jié)晶塑料比結(jié)晶塑料產(chǎn)生的應(yīng)力要大容易引起裂紋；吸水性塑料在回用時摻進的再生料太多時，會因塑料吸水后易分解，較小的應(yīng)力也會引起破裂。另外在操作過程中，要特別注意不要把PP和PE、透明PS與丙烯酸樹脂這些種類不同、顏色相近，外形相似的樹脂混在一起使用，這樣也會產(chǎn)生裂紋。再者，在注塑換料過程中也要特別注意要將機器料斗清洗干凈，防止原料混雜。5塑件設(shè)計結(jié)構(gòu)不

14、良 整體形體結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面破裂，故模具制作時應(yīng)做成圓弧，實驗證明，最佳的過渡圓弧與轉(zhuǎn)角處壁厚的比值為1：1.7,即轉(zhuǎn)角處的最大圓弧為壁厚的0.6倍.6.模具上的裂紋復(fù)映在塑件上。 由于模具長期的工作，部份部件可能出現(xiàn)老化，產(chǎn)生疲勞裂紋。這時必須要對模具進行機加工維修。 龜裂及白化形成原因及解決辦法1塑件表面殘余應(yīng)力大 殘余應(yīng)力過大是塑件表面龜裂的主要原因，在工藝操作中要按減少殘余應(yīng)力的方法來設(shè)定工藝參數(shù)，應(yīng)盡量降低注射壓力。如果已經(jīng)產(chǎn)生了龜裂或白化現(xiàn)象，可以考慮用退火的辦法來消除，即將塑件放于低于熱變形溫度5的溫度中充分加熱塑件1小時左右，然后將其緩慢冷卻，

15、最好是在成形后馬上處理，但這種方法難度較大，一般很少采用。此外由于龜裂的裂痕中有殘余應(yīng)力，若將產(chǎn)生龜裂現(xiàn)象的制品進行噴涂加工，要特別注意噴涂的溶劑很易使裂痕處溶裂并發(fā)展成裂紋，在這種情況下選用不會發(fā)生熔裂的涂料和稀釋劑。2塑件表面受到集中應(yīng)力的作用。 外力作用是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生白化的主要原因，多數(shù)情況下，白化是產(chǎn)生在塑件的頂出部位，也就是塑件在頂出時發(fā)生白化。這時就應(yīng)降低注射壓力，適當(dāng)增大脫模斜度，特別是在加強筋和凸臺附近應(yīng)防止反向拔模。脫模機構(gòu)的頂出裝置要設(shè)置在塑件的厚壁處或適當(dāng)增加頂出部位的厚度。此外，還應(yīng)提高模具型腔的表面光潔度，減小脫模阻力，必要時噴灑少量脫模劑。銀絲及斑紋形成原因及解

16、決辦法1熔料中含有易揮發(fā)物 銀絲常見的形式是一些被拉長的扁氣泡形成的針尖狀銀白色條紋，其主要種類有降解銀絲和水氣銀絲等。各種銀絲均產(chǎn)生于從流料前端析出的揮發(fā)物。降解銀絲是熱塑性塑料受熱后發(fā)生部份降解，以及氣體分解時形成小氣泡分布在塑料件表面上，這些小氣泡在塑件表面上一般以V字形，V字的尖端背向澆口中心。水氣銀絲主要是原料含水量太高，水份揮發(fā)時產(chǎn)生的氣泡導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生銀絲。排出銀絲現(xiàn)象主要從三方面入手：一是原料的處理，要充分干燥原料，篩除原料中的粉屑，減少再生料的用量，清除料筒中殘存異料；二是工藝方面應(yīng)降低料筒及噴嘴溫度，縮短原料在料筒中的停留時間，防止熔料局部過熱分角解，適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速及注

17、射速度，縮短增壓時間，適當(dāng)調(diào)高背壓，加大螺桿壓縮比或者使用排氣形螺桿。三是模具方面，應(yīng)加大澆口、主流道及分流道截面，擴大冷料井，改善模具排氣，增加模具排氣量或采用真空排氣裝置，另外檢查模具冷卻水道貌岸然是否存在滲漏，防止模具表面過冷結(jié)霜及潮濕，如果模具表面有水份，塑件表面就會出現(xiàn)白色的銀絲；再者，脫模劑也會產(chǎn)生少量的揮發(fā)氣體，應(yīng)盡量減少其用量，可以通過提高模具表面光潔度來減少脫模阻力。2熔料塑化不良 如果熔料在料筒中加熱不足，未完全熔融的塑料暴露在塑件表面時即形成斑紋。這種云母狀的斑紋每片面積接近一顆料粒大小，透明度較差。這時應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度，延長成型周期，盡量采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴

18、及加長流道，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。黑點及條紋形成原因及排除辦法 1熔料溫度太高 料溫太高會使熔料發(fā)生分解，當(dāng)發(fā)現(xiàn)塑件表面出現(xiàn)黑點或條紋時要注意檢查料筒溫度是否失控，但是料溫太低也會使塑件表面出現(xiàn)光亮條紋。2料筒間隙太大 料筒與螺桿間隙太大，會導(dǎo)致熔料在料筒中滯留造成局部過熱，滯留熔料在料筒中受熱分解形成黑點條紋，這時要適當(dāng)降低料筒溫度進行觀察能否消除，必要時檢查料筒，噴嘴及模具內(nèi)有無死角并修光滑，或維修更換料筒螺桿。3熔料與模壁摩擦過熱 如果注射速度太快，注射壓力太高，充模時熔料與模壁的摩擦運動相對過高，容易產(chǎn)生過熱分解黑點或條紋。對此要適當(dāng)降低注射壓力和速度。4料筒

19、及模具排氣不良 如果模具排氣不良，熔料在充模時會壓縮空氣使熔料過熱分解產(chǎn)生條紋黑點，對此要適當(dāng)降低注射速度壓力，改善模具排氣不良，加強模具排氣或改變澆口位置。5積料焦化 當(dāng)噴嘴與模具主流道吻合不良時，澆口附近會產(chǎn)生積料焦化并隨流料注入模腔中，在塑件表面化形成黑點條紋，對此要及是時調(diào)整，另外需檢查拋光模具主流道，增加模具主流道的表面光潔度。降低熱流道中的加熱溫度。6原料中有雜質(zhì) 如果原料中含有雜質(zhì)或揮發(fā)物含量太高，水敏性樹脂干燥不良、再生料用量太多，細顆粒料含量太高，原料著色不均，潤滑劑品種選用不正確或用量太多，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生黑點和條紋。對此應(yīng)針對不同情況，采取相應(yīng)措施分別排除。翹曲變形形

20、成分析及解決辦法1分子取向不均衡 熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決于塑件的徑向和切向收縮的差值，而這一差值可能是由分子取向程度不同而產(chǎn)生的。通常沿流動方向上的取向大于垂直方向上的取向，這是由于充模時大分子是沿流動方向排列造成的，為了減小取向方向上產(chǎn)生的翹曲變形，主要有效方法是降低模具的溫度和熔料溫度，此時最好與熱處理結(jié)合起來，以防止應(yīng)力引起的變形，熱處理的方法是在脫模后將塑件立即放入37.5-43的溫水中任其冷卻.以消除其應(yīng)力。2冷卻不當(dāng) 如果模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，或模具溫度控制不當(dāng)，塑件冷卻不足，都會導(dǎo)致塑件翹曲變形；當(dāng)塑件厚薄不一的時候，由于各部份收縮不一致，塑件也特別容易變形，；因此

21、在設(shè)計塑件時要注意壁厚是否一致。另外，還要注意塑件在模具中要有足夠的冷卻時間，冷卻時間不足塑件也會導(dǎo)致變形；對于模具溫度，如果前后模具溫度相差太大或模壁與模芯的溫度相差太大，也會導(dǎo)致收縮差而出現(xiàn)變形，因此，對于形體結(jié)構(gòu)完全對稱的塑件要保持模溫相應(yīng)一致，使各部位冷卻均衡。對于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，必須將冷卻管道設(shè)置在溫度容易升高，熱量較為集中的地方，對于比較容易冷卻的部位，要進行緩冷，冷卻孔距型腔的位置一般設(shè)定在15-25mm范圍內(nèi)，水孔直徑應(yīng)大于8mm，流速應(yīng)控制在0.6-1.0m/s,冷卻水入口與出口溫差一般控制在2以下。3模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理 模具澆口的設(shè)計涉及到熔料在模具腔內(nèi)的流動特性

22、，塑件內(nèi)應(yīng)力的形成，以及熱收縮變形等。在確定燒口位置時不要使熔料直接沖擊型芯，應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻，對于大面積扁平塑件，當(dāng)采用分子取向和收縮大的原料時，應(yīng)采用薄膜式澆口或多點式側(cè)澆口，盡量不要采用直澆口或分布在一條直線上的點澆口，對于圓片形塑件，應(yīng)采用多點式針澆口或直接中心澆口，盡量不要采用側(cè)澆口，對于環(huán)形塑件，應(yīng)采用盤形澆口或幅式十字澆口，盡量不要采用針澆口或側(cè)澆口，對于殼形塑件，應(yīng)盡量采用直接澆口，不要采用側(cè)澆口。在設(shè)計模具澆口時，應(yīng)針對熔料的流動特性，使熔料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣盡管在成型后的塑件在互相垂直方向上的收縮有差別，但不會引起較大的翹曲變形。4模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計

23、不合理 如果塑件在脫模過程中，受到較大的不均衡的外力作用也會使其形體發(fā)生較大變形。如模具脫模斜度不夠，塑件頂出困難；頂出桿面積太小且數(shù)量不足或分布不均；脫模時各部份速度不均，以及頂出太快或太慢；模具的抽芯裝置及嵌件設(shè)置不當(dāng)；型芯彎曲或模具強度不夠、精度太差、定位不可靠等都會引起變形翹曲。對此，在模具設(shè)計方面，應(yīng)合理設(shè)置頂桿位置、數(shù)量、確定合理的脫模斜度，提高模具強度和定位精度，對于中小型模具，應(yīng)根據(jù)翹曲規(guī)律來設(shè)計制作反翹模具，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需反復(fù)試制和試查，一般用于大批量生產(chǎn)。在操作方面，應(yīng)注意頂出速度的調(diào)節(jié)，或增加頂出行程。其次可以用支架或框架在脫模后強制定型，以消除翹

24、曲。5工藝操作不當(dāng) 如果注射壓力太低 速度太慢，不過量充模條件下保壓時間及周期時間太短，熔化塑料不均勻，原料預(yù)處理及烘料溫度過高及塑件退火處理控制不當(dāng)，都會導(dǎo)致翹曲變形。尺寸不穩(wěn)定形成原因及解決辦法1.成型條件不一致或操作不當(dāng) 注塑時溫度、壓力及時間等各項工藝參數(shù)必須嚴(yán)格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低、保壓時間太短、模溫太低或不均勻、料筒及噴嘴溫度太高，塑件冷卻不足，都會導(dǎo)致塑件形體尺寸不穩(wěn)定。如果成形后外形尺寸大于要求尺寸，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。如果塑件外形尺寸小

25、于要求尺寸，則按上述相反的工藝條件操作。但是要注意環(huán)境對尺寸的影響。 一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當(dāng)延長充模時間，提高模溫，不利于克服尺寸的不穩(wěn)定現(xiàn)象。2成型原料選取不當(dāng) 成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大，如果設(shè)備及模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的精度，一般情況下，原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。結(jié)晶型塑料比非結(jié)晶型塑料的收縮率大。另外，成型原料顆粒大小不均勻，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起尺寸的波動。3模具故障 模具的結(jié)構(gòu)和制造的精度直接影響塑件的尺寸精度，在成形過程中，若模具的剛性不足，或模腔內(nèi)承受較高

26、的工作壓力，使模具變形，也會使塑件尺寸不穩(wěn)定。如果模具導(dǎo)柱與導(dǎo)套由于制造精度差，或磨損太大而超差，也會使塑件尺寸精度下降。如果原料內(nèi)硬質(zhì)填料或玻璃增強纖維材料導(dǎo)致模腔嚴(yán)重磨損或一模多腔成型時，各型腔、流道及澆口之間的尺寸有誤差，也會引起進料不平衡而出現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定。對此，在設(shè)計模具時，應(yīng)設(shè)計有足夠的模具強度和剛性，嚴(yán)格控制加工精度，模具型腔應(yīng)使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理或冷硬化處理。通常為了便于修理模具，總是習(xí)慣將型腔尺寸做得小一些，型芯尺寸做得大一些，留出一定的修模具余量。4設(shè)備故障 如果成型設(shè)備的塑化容量不足，加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定，螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)，停止作用失常，液壓系統(tǒng)的止回閥失靈，溫度

27、控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導(dǎo)致塑件尺寸不穩(wěn)定，5測試方法或條件不一致 如果測定塑件尺寸的方法、時間、溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。因此必須采用規(guī)定的溫度，方法、來測定塑件的結(jié)構(gòu)尺寸。一般塑件在脫模后勤部10小時內(nèi)尺寸變化是很大的，24小時后才基本定型。凹陷及縮痕(縮水)形成原因及解決辦法1.成型條件控制不當(dāng) 如果注射壓力太低、注射及保壓時間太短、注射速度太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現(xiàn)縮水現(xiàn)象。對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓的時間，補償熔體的收縮，增加注射緩沖量。但保

28、壓不能太高，以制品收縮可接受為主，或制品表面不產(chǎn)生披鋒為止。如果縮水產(chǎn)生在澆口的附近，可通過延長保壓時間來解決；如果在塑件壁厚的位置縮水，應(yīng)適當(dāng)延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間；如果在嵌件周圍由于熔體局部收縮引起的縮水，這說明嵌件溫度太低，要設(shè)法提高嵌件的溫度；如果注塑機噴嘴孔太小或堵塞，要更換或進行清理噴嘴；如果供料不足引起縮水，要適當(dāng)增加熔膠量。另外，塑件在模內(nèi)必須有充分的冷卻時間，一方面可以通過熔料的溫度調(diào)節(jié)，適當(dāng)降低冷卻水溫度，或在盡量保持模溫均勻的前提下，對產(chǎn)生縮水的厚壁部位進行局部強化冷卻。2模具缺陷 如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力大，澆口設(shè)置不對稱，充模阻力太大，充模流速不均衡；

29、進澆口位置不合理，以及排氣不良影響供料，補縮和冷卻或模具磨損引起釋壓，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生縮水。對此應(yīng)結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴大澆口及流道截面，澆口位置應(yīng)盡量設(shè)在對稱處，進料口應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁部位。如果縮水發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動不暢妨礙壓力傳遞。對此應(yīng)適當(dāng)擴大模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)尺寸，特別是對于熔料流動阻礙的瓶頸處必須增加流道截面，最好將流道延伸至產(chǎn)生縮水的部位。對于壁塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口，此外，還應(yīng)經(jīng)常檢查模具是否存在磨耗釋壓及排氣不良，及時更換模具中的易耗件及改善排氣不良現(xiàn)象。3原料不符成型要求 如果原料收縮率太大，或流動性太差，以及原料內(nèi)潤滑劑不足或原料潮

30、濕，都會引起塑件表面縮水。如果由于原料流動性太差引起欠注產(chǎn)生縮水，可在原料中增加適當(dāng)?shù)臐櫥瑒纳迫哿系牧鲃犹匦?；如果由于原料潮濕引起縮水，則需對原料進行充分干燥。4塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理 如果塑件各處的壁厚相差太大時，厚壁部位由于壓力不足，以及料溫模溫控制不當(dāng)，成型時很容易產(chǎn)生縮水，因此在設(shè)計時壁厚薄慶應(yīng)盡量一致。對于特殊情況，可以通過澆注系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)來解決。氣泡及真空泡形成原因及解決辦法1成形條件控制不當(dāng) 如果注射壓力太低、注射速度太快、注射時間和周期太短、加料量過多或過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足、以及料溫模溫控制不當(dāng)。都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，

31、導(dǎo)致熔料內(nèi)氣體殘留太多。對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過，注射速度和壓力降得太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡及縮水與欠注，因此調(diào)整注射速度和壓力時特別慎重。此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡，如果冷卻條件太差，可將塑件在脫模后立即放入熱水中緩冷，使基內(nèi)外冷卻速度一致。在控制模具溫度與熔料溫度時要注意不能太高，否則會引起塑料降聚分解產(chǎn)生大量氣體或過量收縮孔，若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內(nèi)容易產(chǎn)生間隙，形成氣泡。一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制略低一些，模具溫度略高一些。在這樣的工藝條件下，又不易產(chǎn)生大量氣體，也不易產(chǎn)生縮孔。在控制

32、料筒溫度時，進料段溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。2模具缺陷 如果說模具澆口位置不正確或截面太小，主流道與分流道細長而狹窄，流道內(nèi)有儲氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡及真空泡。因此，要先確定模具是否有引起氣泡及真空泡的主要原因。然后針對具體情況，調(diào)整模具結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。在選擇澆口形式時，直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象較為突出，應(yīng)盡量避免用，這是由于保壓結(jié)束后型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接進料口的熔料尚未冷卻凍結(jié)，就會發(fā)生熔料倒流，使塑件內(nèi)部形成孔洞，在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調(diào)節(jié)。澆口截面積

33、不能太小，尤其是同時成型幾個不同形狀的產(chǎn)品，必須注意澆口的大小要與塑件的重量成比例，否則較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。此外，應(yīng)縮小細而狹長的流道，消除流道中的貯氣死角。排除模具排氣不良。設(shè)計時盡量避免形體上有特厚部份或厚薄懸殊太大。3原料不符合使用要求 如果原料中水份含量超高或易揮發(fā)物含量超標(biāo)，料粒太細小或大小不均勻，導(dǎo)致供料過程中水份或易揮發(fā)物含量太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會引起塑件產(chǎn)生氣泡或真空泡。對此應(yīng)分別采取預(yù)干燥原料，篩除細料，更換樹指，減少再生料用量等方法予以解決。糊 斑 形成原因及排除辦法1熔體破裂 當(dāng)熔料在高速高壓等條件下注入模腔時，極易產(chǎn)生

34、熔體破裂現(xiàn)象，此時熔體表面呈現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面極為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑，特別是少量熔體注入容量過大的模腔時，熔體破裂更為嚴(yán)重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。 熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的的彈性行為所產(chǎn)生的當(dāng)熔料在料筒中流動時，靠近料筒的熔料受到料筒的摩擦，阻力太大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴中注出，管壁作用的阻力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料因被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續(xù)的，內(nèi)外熔料的流速將重新排列，趨于平均速度，在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化并產(chǎn)生應(yīng)變。因注射速度極快，所以受到的應(yīng)力非常大，遠遠大于熔體的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。如果熔料在

35、流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常流料的受力不同，剪切形變較大，當(dāng)其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復(fù)不一樣，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破壞，其表現(xiàn)形式也為熔體破裂。為此，要克服熔體破裂，避免產(chǎn)生糊斑，一是要消除流道中死角，使其形變?nèi)菀琢骶€化，二是要適當(dāng)提高料溫，減少熔料的松馳時間，使其容易恢復(fù)和彌合；三是在原料中添加低分子物質(zhì)，因為熔料的分子量越低，分布越寬，越有利于減輕彈性效應(yīng)；四是適當(dāng)控制注射速度和螺桿轉(zhuǎn)速，五是合理設(shè)置澆口位置和澆口形式，實踐證明，采用擴大形點澆口，潛伏式澆口較為理想。澆口位置最好選擇在熔料先注入過渡腔

36、后，再進入較大容腔，不要使熔料直接進入較大容腔。2成形條件控制不當(dāng) 這也是導(dǎo)致制品表面燒焦和糊斑的主要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當(dāng)流料慢速流入模腔時，熔料的流動狀態(tài)為層流，當(dāng)注射速度上升到一定值時，流動狀態(tài)改變?yōu)槲闪鳎话闱闆r下，層流形成的塑件表面較為平整光亮，紊流條件下形成的塑件不僅表面易產(chǎn)生糊斑，而且塑件內(nèi)容易產(chǎn)生氣孔，因此注射速度不能太高，應(yīng)將塑料控制在層流狀態(tài)下充模。如果熔料溫度太高，容易引起熔料的分解焦化，導(dǎo)致表面產(chǎn)生糊斑，一般注塑機的螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)小于90r/min，背壓小于2Mpa，這樣可以避免產(chǎn)生過量的摩擦熱；如果在成型過程中由于螺桿退回時旋轉(zhuǎn)時間太長而產(chǎn)生過量的摩擦

37、熱，可通過適當(dāng)增加螺桿轉(zhuǎn)速，延長成形周期，降低螺桿背壓，提高供料段溫度，及采用外潤滑性差的原料等方法進行克服。此外，注塑機噴嘴處溫度太高以及注塑機容量太大，都會因為原料受熱時間長而燒焦分解，對此可降低噴嘴加熱器溫度以及更換注塑機來完成。再者，在注塑過程中，熔料沿螺槽回流太多及逆流閥處有樹脂滯留，都會導(dǎo)致熔料降聚分解。對此應(yīng)選用高粘度的樹脂，適當(dāng)降低壓力，換用長徑比大的注塑機。注塑機常用的逆流閥有兩種形式，即外卡環(huán)形和內(nèi)球閥形，這兩種形式都容易引起熔料滯留，故要定期進行清理。3模具故障 如果模具排氣孔被脫模劑和原料析出的固化物阻塞，模具排氣孔設(shè)置不夠，或位置不正確，以及充模速度太快，模具內(nèi)來不及

38、排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體會使樹脂分解焦化。對此應(yīng)清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。在設(shè)計模具澆口位置的時候，要充分考慮熔料的流向和模具的排氣性能。4原料不符合成型要求 如果原料中水份和易揮發(fā)物含有量太高，熔融指數(shù)太大，潤滑劑使用過量等都會引起糊斑，對此應(yīng)對原料進行預(yù)干燥，或換用熔融指數(shù)小的原料以及減少潤滑劑的用量。變色及色澤不均形成原因及排除方法 1著色劑質(zhì)量不符合使用要求 如果著色劑的分散性能、熱穩(wěn)定性能及顆粒形態(tài)不能滿足工藝要求，就不可能生產(chǎn)出色澤良好的產(chǎn)品。有些著色劑的形態(tài)呈鋁箔及薄片狀，混入熔料中成型后會形成方向性的排列，導(dǎo)致塑件表面色澤不均，有些采用干混法著色，在料筒

39、中與原料攪拌后粘附在料粒表面，進入料筒后分散性不好，導(dǎo)致色澤不均；如果著色劑或添加劑的熱穩(wěn)定性能較差，在料筒中很容易分解，導(dǎo)致塑件變色。此外，著色劑很容易漂浮在空氣中，沉積在料斗及其它部位，污染注塑機及模具，引起塑件色澤不均。因此在選用著色劑的時候應(yīng)對照工藝條件和塑件的色澤要求認真篩選，特別是對于耐熱溫度，分散性等重要標(biāo)志指標(biāo)必須滿足工藝要求，著色劑最好采用濕混的方式。如果注塑設(shè)備及模具受到著色劑的污染，應(yīng)徹底清理料斗，料筒及模具模腔。2原料不符合使用要求 如果原料中易揮發(fā)物含量太高，混有異料或干燥不良，纖維增強原料成型后纖維分布不均，聚積外露，或塑件表面與熔劑接觸后樹脂溶失，纖維裸露，樹脂的

40、結(jié)晶性能太差，影響塑件的透明度，都會導(dǎo)致塑件表面色澤不均，此外高抗沖PS和ABS等原料成型后內(nèi)應(yīng)力大，也會引起應(yīng)力變色。對此，一是清除原料中的異物，對原料進行干燥處理，減少原料中的水份；二是通過調(diào)整工藝參數(shù)，改善樹脂中纖維的分布狀態(tài)，盡量減少脫模劑和潤滑劑的用量，三是換用結(jié)晶性能好的原料或通過控制塑件的冷卻條件來改善熔料的結(jié)晶性能，四是對于容易產(chǎn)生成型內(nèi)應(yīng)力的原料應(yīng)采用可以減小內(nèi)應(yīng)力的工藝條件。3成形條件不合理 色澤不均往往因反映的現(xiàn)象不同，其產(chǎn)生的原因也不同。若進料口附近或熔接部位色澤不均，一般是由于著色劑分布不均勻或者著色劑的性質(zhì)不符合使用權(quán)要求造成的。如果整個塑件變色或色澤不均，往往與成

41、形工藝條件有關(guān)。當(dāng)料筒溫度太高時，料在料筒中容易過熱分解，使塑件變色，若噴嘴處溫度太高，熔料在噴嘴處焦化積留也會引起塑件色澤不均。，此外，螺桿轉(zhuǎn)速注射背壓及注射壓力太高，注射及保壓時間太長，注射速率太快，塑化不良，料筒內(nèi)有死角及潤滑劑用量太多，都會導(dǎo)致塑件色澤不均。為了防止熔料在高溫料筒中積留時間太長產(chǎn)生分解，注塑量不應(yīng)超過注塑能力的三分之二，當(dāng)料筒中有積料時，應(yīng)徹底清理料筒及噴嘴，檢查噴嘴尖與澆道套是否對齊，并適當(dāng)降低噴嘴溫度。對于螺桿轉(zhuǎn)速、背壓、注射壓力、注射和保壓時間等參數(shù)的調(diào)整可根據(jù)實際情況按照逐項調(diào)整的原則進行微調(diào)。4模具問題 如果模具內(nèi)的機油、脫模劑或頂銷與銷孔摩擦的污物混進熔料內(nèi)

42、，模具排氣不良以及模具冷卻不均勻，都會導(dǎo)致塑件表面變色。因此在注射前要保持模腔的清潔。為了減少排氣不良的影響，可以適當(dāng)減少合模力，或重新定位澆口，并將排氣孔設(shè)置在最后充模處。由于模具溫度對熔料固化時結(jié)晶度影響較大，應(yīng)使模具均勻冷卻，例如：在成型PA等結(jié)晶型材料時，若模具溫度較低，熔料結(jié)晶緩慢，塑件表面呈透明色，若模具溫度較高，熔料結(jié)晶較快，塑件則成半透明或乳白色，對此可通過調(diào)整模具溫度來控制塑件的表面光澤。表面光澤不良形成原因及排除方法1模具故障 由于塑件表面是模腔表面的再現(xiàn)，如果模腔表面有傷痕、腐蝕、微孔等缺陷，就會反映到塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若模腔表面有油污、水份、脫模劑用量太多或選用不當(dāng)

43、，也會使塑件表面發(fā)暗。因此模腔表面應(yīng)有較高的光潔度，最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面要即時清理油污和水跡。脫模劑品種和用量要適當(dāng)。模溫對塑件表面的影響也非常大，通常不同種類的塑料在不同模溫下表面光澤差異較大，模溫過高或過低都會導(dǎo)致光澤不良，若模溫太低，熔料與模腔接觸后立即固化，會使模型表面的再現(xiàn)性下降。為了增加光澤，可適當(dāng)提高模溫，最好是采用模溫機在模具冷卻回路中通入溫水，使模溫快速提高，以免延長周期。這種方法還可以消除一定的內(nèi)應(yīng)力。但是要注意，模具溫度太高，有時也會導(dǎo)致塑件表面發(fā)暗。此外，脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過厚，以及澆口或流道截面太小或突然變化，澆注系統(tǒng)物剪切作用太大，熔料

44、呈湍流態(tài)流動，模具排氣不良等模具故障等都會影響塑件的表面質(zhì)量，導(dǎo)致產(chǎn)生光澤不良。2成形條件控制不當(dāng) 如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不足，緩沖量太多，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良，以及供料不足，都會導(dǎo)致塑件表面光澤不良，對此，應(yīng)爭對具體情況進行調(diào)整。若塑件表面疏松導(dǎo)致光澤不良，可適當(dāng)提高注射速度、注射壓力、模具溫度、料筒溫度，增加供料量。若在澆口附近或變截面處產(chǎn)生暗區(qū)，可通過降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差導(dǎo)致表面光澤不良，應(yīng)換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺桿

45、。3成型原料不符合使用要求 原料不合使用要求也會導(dǎo)致表面產(chǎn)生光澤不良，其產(chǎn)生原因及處理方法如下：（A）原料中水份或其它揮發(fā)物含量太高，成型時揮發(fā)成份在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導(dǎo)致塑件表面光澤不良，應(yīng)對原料在成型前進行預(yù)干燥處理。（B）原料或著色劑分解變色導(dǎo)致光澤不良，應(yīng)選用耐高溫的著色劑和原料。（C）原料的流動性太差，使塑件表面不密實導(dǎo)致光澤不良，應(yīng)換用流動性好的樹脂或增加適量潤滑劑及加工溫度。（D）原料中混有異料或不相溶的原料，應(yīng)換用新料。（E）原料的粒度不均勻，應(yīng)篩除粒徑差異太大的原料。（F）結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均勻?qū)е鹿鉂刹涣迹瑧?yīng)合理的控制模具溫度和加工溫度，對于厚壁塑件，如果冷卻不足也會使塑件表面發(fā)毛，光澤發(fā)暗，解決的方法是將塑件從模具中取出后立即放入冷水中冷卻定型。（G）原料中的再生料回用比例太高，影響熔料均勻塑化，應(yīng)控制減少其用量。雜質(zhì)及冷料僵塊形成原因及解決方法1原料不符合使用要求 如果原料在包裝、運輸、預(yù)熱、干燥等處理過程中混入雜質(zhì)及不同品級的原料混用，原料的粒徑不均或過大，都會使成型塑件中含有異物雜質(zhì)。對此要篩除原料中的異物雜質(zhì)，選用粒徑均勻的原料，在預(yù)熱處理中要防止粉塵和其它雜質(zhì)從料斗、料筒、模具中混入熔料中。2工藝條件控制不當(dāng) 料溫太低，熔料塑化不良，應(yīng)適當(dāng)提高熔料溫度；料溫太高，成型周期太長，導(dǎo)致熔料分解變質(zhì)，