慶陽硫磺操作手冊

1、中國石油慶陽石化公司270 萬噸/年煉油搬遷改造集中加工項目硫磺回收聯(lián)合裝置硫磺回收裝置操作手冊本文件含有編制單位專有技術，在未取得編制單位書面同意前，不得進行復制或向第三方透露，也不得用于與本項目無關的其它用途。山東三維石化工程股份有限公司2009 年12 月目 錄1 前言2 概述2.1 裝置組成2.2 設計基礎2.3 設備3 工藝流程3.1 硫回收部分工藝說明3.2 尾氣處理部分工藝說明3.33.4 液硫脫氣及液硫成型部分工藝說明4 工藝原理及操作條件4.1 工藝原理4.2 主要操作條件5 裝置開工前的準備5.1 系統(tǒng)及設備檢查5.2 單機試運行5.3 系統(tǒng)清掃5.4 煮爐操作5.5 烘爐

2、和烘器5.6 催化劑裝填5.7 水聯(lián)運5.8 系統(tǒng)吹掃和系統(tǒng)氣密6 裝置開車操作程序6.1 系統(tǒng)升溫6.2 硫回收部分開車6.3 尾氣凈化系統(tǒng)的生產準備6.4 尾氣加氫催化劑預硫化6.5 裝置的正常運行7 裝置停車操作程序7.1 裝置停工操作7.2 制硫部分系統(tǒng)吹掃7.3 尾氣處理系統(tǒng)吹掃和尾氣加氫催化劑鈍化7.4 急冷水系統(tǒng)和胺液系統(tǒng)的處理8 裝置故障停工操作8.1 急冷水系統(tǒng)和胺液系統(tǒng)的處理8.2 故障停工操作9 冬季操作維護10 長期停工的維護11 安全、環(huán)保、健康技術規(guī)定1 前言本操作手冊僅適用于中國石油慶陽石化公司270 萬噸/年煉油搬遷改造集中加工項目硫磺回收聯(lián)合裝置的硫磺回收裝置

3、。本操作手冊提供了硫磺回收裝置總的操作指南。在本裝置工作的所有操作人員和維護人員都要經過良好的培訓和熟悉所有的設備，并能熟練地操作和維護、維修。在裝置的實際運行過程中，對于可能出現的各種問題和情況，操作手冊不可能全部預見到并包括進去。由于原料性質是變化的，操作條件可能相應變化，因此，操作手冊中敘述的所有條款，都要經過試運行和裝置實際操作經驗加以修正，才能適應生產情況的變化。2 概述2.1 裝置組成硫磺回收裝置由硫磺回收、尾氣處理、液硫脫氣、尾氣焚燒和液硫成型五部分組成。2.2 設計基礎2.2.1 裝置能力：裝置能力：酸性氣的流量大約為810Nm3/h；硫磺產量約為2948t/a。年操作時間：8

4、400 小時(350 天)2.2.2 原料來源硫磺回收裝置的原料為清潔酸性氣和含氨酸性氣，清潔酸性氣來自溶劑再生裝置，含氨酸性氣來自酸性水汽提裝置。2.2.3 原料性質及組成表1 原料氣規(guī)格數量脫硫酸性氣污水酸性氣混合酸性氣溫度 409052壓力 MPa0.060.080.06分子量39.1621.8831.88kmol/hNm3/h%vkmol/hNm3/h%vkmol/hNm3/h%vH2S7.851176 38.1%4.21894 27.1%12.069270 33.4%CO211.896266 57.7%11.896266 32.9%H2O0.86319 4.2%3.68182 23.

5、7%4.544102 12.6%NH37.641171 49.2%7.641171 21.1%20.61462 15.54348 36.15810 2.2.4 產品規(guī)格產品為固體硫磺。硫磺產品質量，符合GB2449-2006 中一等品的要求；其規(guī)格如下表。項目純度砷含量灰分酸度(H2SO4)水份有機物鐵指標（m/m）99.500.010.100.0052.00.300.0052.2.5 工藝要求1) 硫化氫尾氣控制在國家廢氣排放標準范圍內。2) 較高的生產能力3) 對原材料和公用工程的消耗低，污染小，易操作。4) 30110負荷率5) 易于操作和維修2.2.6 界區(qū)公用工程條件序號規(guī)格名稱狀態(tài)

6、壓力MPa(g)溫度備注1電6000V，380V，220V，50Hz2低壓蒸汽汽1.02503低低壓蒸汽汽0.351474低壓除氧水液2.21045循環(huán)上水液0.45286循環(huán)回水液0.25387除鹽水液0.6708新鮮水液0.4常溫9凝結水液0.814110低壓氮氣氣0.54011凈化風氣0.84012非凈化風氣0.74013燃料氣氣0.4402.3 設備主要設備一覽表設備位號設備名稱數量主要規(guī)格備注1F-101制硫燃燒爐 1 臺1900×9167×142 F-201尾氣焚燒爐1 臺1600×8060.5×143R-101一級轉化器1 臺2200

7、15;5805×144R-102二級轉化器5R-201加氫反應器6C-201尾氣急冷塔1 臺1000/1200×34175×(10+3)/(12+3)7C-202尾氣吸收塔8E-101一級冷凝冷卻器900/1500/1000/800×7697×14/14/10/14E-102二級冷凝冷卻器800/1500×8316×14 00-EQ-B02E-103三級冷凝冷卻器10E-104空氣預熱器1臺BIU500-2.5-45-3/19-211E-105清潔酸性氣預熱器1臺BIU500-2.5-45-3/19-212E-201尾氣加熱

8、器1臺700/1400×5768×10/1213E-202蒸汽過熱器1臺3530×1870×1690×814E-203急冷水冷卻器1臺BR026-1.0-10.7-E 板式換熱器15E-204貧液冷卻器1臺BR026-1.0-8.6-E 板式換熱器16E-301成型機冷卻水冷卻器1臺BR026-1.0-10.1-E 板式換熱器17D-101清潔酸性氣分液罐1臺1000×4770×1018D-102含氨酸性氣分液罐1臺1000×4770×1019D-103酸性水罐1臺1000×3070×

9、1020D-104尾氣分液罐1臺800/1000×4384.5×10/821D-105AD硫封罐4臺219×10/273×8×4369.522D-201循環(huán)氣緩沖罐1臺800×3025×823D-401放空筒1臺300/800×7250×6/1024D-402燃料氣緩沖罐1臺1000×3433×825D-403凈化風罐1臺1000×3475×826D-403凝結水閃蒸罐1臺1200×2645×14定型產品27FK-201煙囪1臺400/1000&

10、#215;80000×1028K-101AB鼓風機2臺D40-82-68.5唐山清源股份29P-201AB急冷水泵2臺CMA40-200丹東克隆集團30P-202AB富液泵2臺MAZ25-200煙臺恒邦泵業(yè)31P-301AB液硫脫氣泵2臺YLB40-250新泰泵閥制造32P-302AB液硫提升泵2臺YLB40-400新泰泵閥制造33P-303AB成型機冷卻水泵2臺LYA40-200煙臺恒邦泵業(yè)34TV-101高溫摻合閥1臺XGT/GCFDN600/250-60西安泵閥有限公司35TV-102高溫摻合閥1臺XGT/GCFDN600/250-60西安泵閥有限公司36SR-201急冷水過濾

11、器1臺CTF-S15-M2-EXP以色列進口產品37SR-202貧胺液過濾器1臺CTF-S15-M2-EXP以色列進口產品38PK-301硫磺成型機2臺RB-1000LV-G8 2.5噸/小時上海瑞寶39W-301半自動包裝機1臺哈爾濱博實40HE-301A/B手動液壓托盤搬運車2臺41HE-302防爆叉車2臺3 工藝流程3.1 制硫工藝概述在石油化工企業(yè)中，由于原料中硫含量的不同、脫硫工藝方法各異，產生的酸性氣中硫化氫濃度高低不一。通常均采用工藝路線成熟的Claus 硫回收工藝，根據酸性氣中H2S 含量不同，常用的制硫工藝有部分燃燒法和分流法。酸性氣濃度較高時采用的是部分燃燒法；酸性氣濃度較

12、低時常采用分流法。部分燃燒法是將酸性氣全部引入反應爐，按照原料氣中全部有機雜質(包括NH3)徹底氧化分解的同時1/3 的H2S 完全反應為SO2 來計算需氧量并配風。在反應爐內，由于反應溫度不同，約有6075的H2S 發(fā)生高溫Claus 反應直接生成元素硫，剩余的H2S 有1/3 生成SO2。該法適用于硫化氫濃度較高的酸性氣制硫。分流法是將約1/3 的原料氣引入制硫燃燒爐，在爐中按1/3 的原料氣中的H2S 在爐中全部生成SO2控制配風；另外2/3 的原料氣在爐后與其混合進入轉化器，在催化劑的作用下，發(fā)生Claus 反應生成硫磺，完成制硫過程。對于不含烴類且硫化氫濃度較低的酸性氣用分流法，產品

13、硫磺的質量完全可以得到保證。3.2 工藝過程描述溶劑再生裝置來的清潔酸性氣經清潔酸性氣分液罐（D-101），將酸性氣中所帶凝液分離；經清潔酸性氣預熱器（E-105）溫度升至150至制硫燃燒爐；酸性水汽提裝置送來的含氨酸性氣經含氨酸性氣分液罐（D-102），將酸性氣中所帶凝液分離；然后一起進入制硫燃燒爐（F-101）的火嘴；在爐內，根據制硫反應需氧量，通過比值調節(jié)嚴格控制進爐空氣量，經燃燒，將酸性氣中的氨和烴類等有機物全部分解，氨的分解溫度在12501300，為了防止酸性氣組成變化時爐溫低于此值，設計了部分分流流程，可以根據爐膛溫度的變化，將一部分清潔酸性氣分流到爐膛中部，使前部爐膛溫度上升，保

14、證NH3完全分解為N2，避免不完全分解出現NOX 銨鹽堵塞；在爐內約65(v)的H2S 進行高溫克勞斯反應轉化為硫，余下的H2S 中有1/3 轉化為S02，燃燒時所需空氣由鼓風機（K-101A/B）供給，由于混合酸性氣中H2S濃度低(33v）,為了提高制硫燃燒爐的爐膛溫度，空氣經空氣預熱器（E-104）溫度升至160至制硫燃燒爐。制硫燃燒爐（F-101）的配風量是關鍵，為此，在制硫尾氣管道上安裝了一臺H2S/SO2 在線比值分析儀（AT-1001），隨機分析尾氣中H2S/SO2 比率，并通過反饋信號調節(jié)供風管道上的微調閥，使過程氣中的H2S/SO2 比率始終趨近2：1，從而獲得最高的Claus

15、 轉化率。自F-101 排出的高溫過程氣（約1317）,小部分通過高溫摻合閥調節(jié)一級轉化器（R-101）和二級轉化器（R-102）的入口溫度, 其余部分進入一級冷凝冷卻器（E-101），用余熱發(fā)生0.4MPa飽和蒸汽輸至蒸汽過熱器（E-202）過熱至290后減溫至0.35MPa 并網；過程氣溫度降至160，在E-101 管程出口，冷凝下來的液體硫磺與過程氣分離，自底部流出進入硫封罐（D-105A）。一級冷凝冷卻器（E-101）管程出口160的過程氣，通過高溫摻合閥與1317的高溫過程氣混合后，溫度達到258進入一級轉化器（R-101），在催化劑的作用下，過程氣中的H2S 和SO2 轉化為元素硫

16、。反應后的氣體溫度為308，進入二級冷凝冷卻器（E-102），過程氣冷卻至160，二級冷凝冷卻器（E-102）冷凝下來的液體硫磺，在管程出口與過程氣分離，自底部流出進入硫封罐（D-105B）。分離后的過程氣再返回高溫摻合閥與1317的高溫過程氣混合后，溫度達到225進入二級轉化器（R-102）。在催化劑作用下，過程氣中剩余的H2S 和SO2 進一步轉化為元素硫。反應后的過程氣進入三級冷凝冷卻器（E-103），溫度從243被冷卻至160。E-103 冷凝下來的液體硫磺，在管程出口與過程氣分離，自底部流出進入硫封罐（D-105C）。頂部出來的制硫尾氣經尾氣分液罐（D-104）分液后進入尾氣處理部分

17、。二、三級冷凝冷卻器（共用一個殼體）余熱發(fā)生0.4MPa 飽和蒸汽加以回收，產生的飽和蒸汽全部作為硫磺回收裝置的設備、管道伴熱（約1.2t/h）。匯入硫封罐的液硫自流進入液硫池（T-301），用液硫脫氣泵（P-301A/B）循環(huán)脫氣處理，液硫中的有毒氣體被脫出至氣相，用液硫脫氣抽空器的低壓蒸汽作動力，送至尾氣焚燒爐（F-201）焚燒。脫氣后的液硫用液硫提升泵（P-302A/B）送至硫磺成型機（PK-301）造粒成型；再送至半自動包裝機（W-301）稱重、包裝為50 千克/袋的產品硫磺，用防爆叉車（HE-302A/B）碼放在產品庫棚內，供汽車運輸出廠。尾氣分液罐（D-104）出口的制硫尾氣先進入

18、尾氣加熱器（E-201），與蒸汽過熱器（E-202）出口的高溫煙氣換熱，溫度升到300，混氫后進入加氫反應器（R-201），在尾氣加氫催化劑的作用下進行加氫、解反應，使尾氣中的SO2、S2、COS、CS2 還原、水解為H2S。進入加氫反應器（R-201）的H2 氣量是根據尾氣吸收塔（C-202）后的在線氫分析儀給出的H2 濃度信號進行調節(jié)的。反應后的高溫氣體約327進入尾氣急冷塔（C-201）下部，與急冷水逆流接觸、水洗冷卻至40。尾氣急冷塔使用的急冷水，用急冷水循環(huán)泵(P-201A/B)自C-201 底部抽出，經急冷水冷卻器（E-204）冷卻至40后，返C-201 循環(huán)使用。因為溫度降低凝析

19、下來的不平衡急冷水通過塔底液位調節(jié)閥送至酸性水汽提裝置處理。為了防止設備腐蝕，需在急冷水中注入NH3，以調節(jié)其pH 值保持在68。急冷降溫后的尾氣自尾氣急冷塔（C-201）頂部出來進入尾氣吸收塔（C-202）。本裝置溶劑再生裝置來的MDEA 貧胺液（25溶液）進入尾氣吸收塔（C-202）上部，與尾氣急冷塔來的尾氣逆流接觸，尾氣中的H2S 被吸收。吸收了H2S 的MDEA 富液，經富胺液泵(P-202A/B)升壓后返回溶劑再生裝置。自尾氣吸收塔（C-202）塔頂出來的凈化尾氣（總硫300ppm），進入尾氣焚燒爐（F-201），在600高溫下，將凈化尾氣中殘留的硫化物焚燒生成 SO2，剩余的H2

20、和烴類燃燒成H2O 和CO2，焚燒后的高溫煙氣經過蒸汽過熱器（E-202）和尾氣加熱器（E-201）回收熱量后，煙氣溫度降至296左右由煙囪（FK-201）排入大氣。4 工藝原理及操作條件4.1 工藝原理4.1.1 制硫工藝原理Claus 制硫總的反應可以表示為：2H2SO2 2/X SX2H2OQ(1)在反應爐內，反應(1)是部分燃燒法的主要反應，反應比率隨爐溫變化而變化，爐溫越高平衡轉化率越高；除反應(1)外，還進行以下主反應：2H2S3O2 2SO22H2OQ(2)在轉化器中發(fā)生以下主反應：2H2SSO2 3/X SX2H2OQ(3)采用分流法時，反應爐內僅發(fā)生反應(2)，轉化器中發(fā)生反

21、應(3)。由于酸性氣中存在烴類和氨，反應爐內還發(fā)生烴類和氨的分解反應。烴類完全燃燒需要爐溫達到900以上；氨的分解需要爐溫達到1250以上并合理配風，否則將生成NOX。CXHY(XY/2)O2XCO2Y/2 H2OQ (4)4NH33O2 2N26H2OQ (5)4NH3 (32X)O2 2NOX 6H2OQ (6)由于復雜的酸性氣組成，反應爐內可能發(fā)生以下副反應：2S2CO2 COSCOSO2 (7)CH4SO2 COSH2OH2 (8)2CO2 3S 2COSSO2 (9)COS COS (10)CH42S2 CS22H2S (11)在轉化器中除反應(3)外，在300以上還發(fā)生CS2 和C

22、OS 的水解反應：CS22H2O 2H2SCO2Q (11)C0SH2O H2SCO2 Q (12)4.1.2 加氫還原尾氣處理工藝原理制硫尾氣中以非硫化氫形式存在的硫化物，在尾氣加氫催化劑的作用下，與氫氣反應，還原為硫化氫，是加氫還原尾氣處理的基本工藝原理：SO23H23H2SH2OQ(13)SX XH2 XH2SQ(14)制硫尾氣中少量的CS2 和COS，在尾氣加氫反應器中還要發(fā)生(11)、(12)水解反應。4.1.3 硫化氫吸收工藝原理制硫尾氣中以非硫化氫形式存在的硫化物還原、水解為硫化氫后，用溶劑將硫化氫吸收，再經過再生塔使硫化氫從溶劑中脫吸返回制硫反應爐制硫，使裝置達到99.8以上的

23、總硫收率。制硫尾氣處理通常用MDEA 做吸收劑，這是利用化學吸收劑在非平衡狀態(tài)下MDEA 對H2S 的選擇性優(yōu)于CO2。因質子傳遞，H2S 與MDEA 進行的反應幾乎是瞬間完成的化學反應：H2SR2NCH3 R2NHCH3 HS(15)由于MDEA 是叔胺，沒有氫原子附著于氮原子上，因此，只有當CO2 與H2O 生成碳酸氫鹽后才與MDEA 發(fā)生反應：CO2H2OHCO3H (16)整個反應如下；CO2H2OR2NCH3R2NHCH3HCO3 (17)生成碳酸氫鹽的反應通常被認為是慢反應，在短暫的氣液接觸過程中，使實際吸收的CO2 低于平衡值。H2S與MDEA 的反應是瞬間完成的，CO2 與H2

24、O 反應需要一個緩慢的中間過程，因此認為H2S 與MDEA 的反應是受氣相控制，而CO2 與MDEA 反應受液相控制。4.2 主要操作條件制硫燃燒爐爐膛溫度： 12501317一級冷凝冷卻器出口溫度/壓力： 150170/0.045MPa一級轉化器進口/出口溫度/空速： 220250/300330/800h-1二級轉化器進口/出口溫度/空速： 200220/210250/800h-1二級冷凝冷卻器出口溫度/壓力： 150170/0.035MPa加氫反應器進口/出口溫度/空速： 280310/300350/1200h-1尾氣急冷塔進口/出口溫度： 300350/2040尾氣急冷塔急冷水循環(huán)量：

25、15t/h25t/h尾氣急冷塔急冷水進口/出口溫度：2040/5070尾氣急冷塔頂氣相H2 含量：1.52.0%(v)尾氣吸收塔MDEA 循環(huán)量： 5t/h10t/h尾氣焚燒爐爐膛溫度： 550700尾氣加熱器出口煙氣溫度： 300蒸汽過熱器煙氣出口溫度/壓力： 400460/0.002MPa5 裝置開工前的準備5.1 系統(tǒng)及設備檢查系統(tǒng)及設備檢查應作好記錄，記錄中至少應包括以下內容：檢查時間；檢查項目；檢查結果及發(fā)現的問題；整改及復檢結果；執(zhí)行人/監(jiān)護人簽署。5.1.1 系統(tǒng)檢查1) 檢查工藝管道，確認工藝管道安裝符合流程圖和安裝圖的要求；2) 檢查公用工程管道，確認公用工程管道安裝符合流程

26、圖和安裝圖的要求；3) 檢查伴熱管道和夾套管道，確認蒸汽管道安裝符合安裝圖和操作使用要求；4) 檢查管道隔熱、涂漆，確認管道隔熱和涂漆符合工藝管道安裝圖的要求；5) 系統(tǒng)檢查，確認管道介質流向、閥門和調節(jié)閥的安裝位置及流向準確無誤；確認管道上的溫度、壓力、流量儀表的安裝位置及流向準確無誤；確認管道附件如盲板、放空閥、管道支撐、補償器、過濾器、消音器、采樣器等的安裝方式、位置準確無誤。5.1.2 設備檢查1) 工藝設備檢查外部檢查確認設備的平臺、圍欄、梯子、保溫、涂漆等符合要求；內部檢查，必須在該設備外部有專職監(jiān)護人的情況下進行。確認設備內件的安裝準確無誤；設備內沒有遺留物；設備內沒有機械雜質；

27、外部附件檢查，確認安全閥、放空閥、溫度儀表、壓力儀表、液面儀表及其它外部附件的安裝準確無誤。溫度補償器固定螺栓已按照規(guī)定解除2) 機動設備檢查整體檢查，確認設備基礎符合設計要求、地腳螺栓牢固、勞動保護罩完整、銘牌及涂漆完好、附屬管道附件安裝準確無誤；潤滑系統(tǒng)檢查，確認潤滑系統(tǒng)安裝施工無誤；確認潤滑油牌號與設備潤滑要求一致；確認潤滑油的過濾和加注程序符合規(guī)定；確認加注的潤滑油量和油位符合要求。5.1.3 其它檢查1) 檢查裝置區(qū)的安全、消防設施，確認完好無損；2) 檢查裝置區(qū)的場地、衛(wèi)生，確認達到操作條件；3) 確認設備、管道試壓已經完成；4) 確認電路安裝、電路保護及繼電器預校、電動機與機械的

28、聯(lián)結和調整已經完成；5) 確認儀表安裝和試壓、儀表連校、控制系統(tǒng)/安全系統(tǒng)/報警系統(tǒng)的連校已經完成；6) 確認排水系統(tǒng)暢通無阻；7) 確認所有設備的接地系統(tǒng)符合要求。5.2 單機試運行5.2.1 泵的單機試運1) 臥式離心泵( 急冷水泵、富液泵)單機試運例行檢查：地腳螺栓、潤滑油質/油位/油量、安全保護罩、設備接地，機泵盤車靈活無阻滯等；單機試運管道流程調整，確認流程準確無誤：·有條件采用循環(huán)流程的急冷水泵、富液泵，按循環(huán)流程試運；·確認與泵入口管道相連的設備是敞口的，與大氣相通；泵入口管路是暢通、唯一的；·確認與泵出口管道相連的設備是敞口的，與大氣相通；泵出口管

29、路是暢通、唯一的；·泵出口管路上的流量計、調節(jié)閥有副線的應走副線流程，沒有副線的，應將流量計、調節(jié)閥卸下并用臨時管段連接，避免機械雜質損壞或堵塞流量計、調節(jié)閥；·注意：待啟動的泵流程調整完畢，應確認備用泵的進出口閥是關閉的，防止啟動泵的流體倒流通過備用泵，葉輪倒轉損壞設備。以泵為起始點，用清水沖洗管路30 分鐘，清水流量盡可能大，沖洗完畢將水放凈。注意：沖洗水如果流經奧氏體不銹鋼管道和設備，水中Cl濃度應不大于25mg/l。由電氣維護人員確認設備達到啟動條件；解除連軸器，瞬間啟動電動機，一秒內停機，由電氣維護人員確認設備旋轉方向是否正確；在確保電動機旋轉方向正確的前提下，運

30、行電動機4 小時，運行期間應設專人對電動機的震動、軸承溫升、噪音、電流進行檢查并詳細記錄，各參數應在正常范圍。電動機單試合格后，連接連軸器并找正。泵吸入口設備內充水至合理的液位。注意：水如果流經奧氏體不銹鋼管道和設備，水中Cl濃度應不大于25mg/l。灌泵：引入試運行清水至泵，將入口管路和設備中的空氣全部趕凈后關閉泵出口閥；按啟動按鈕，待電流表自高點回落/泵出口壓力表指示平穩(wěn)后，緩慢開啟泵出口閥，按泵銘牌的額定流量/額定壓力/額定電流調整泵出口閥；檢查泵的振動、軸承溫度、潤滑油質/油位、電動機軸承溫度、電流表指示，確認各參數在正常范圍；連續(xù)運行4 小時；關閉泵出口閥，按停止按鈕；放凈設備、容器

31、、管道內的存水，必要時用氮氣將系統(tǒng)吹掃干凈。關閉泵入口、出口閥，流程恢復安全狀態(tài)；流量計、調節(jié)閥恢復原狀；應30 分鐘做一次單機試運記錄，記錄中至少應包括以下內容：試運時間；流量、壓力、振動、軸承溫度、潤滑油質/油位、電動機軸承溫度、電流表等數據；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行人/負責人簽署。注意：如果泵的說明書有特殊要求，應按照說明書的要求進行試運行。2) 立式離心泵(液硫脫氣泵、液硫提升泵、成型冷卻水泵、)單機試運例行檢查：地腳螺栓、潤滑油質油位油量、安全保護罩、設備接地，機泵盤車靈活無阻滯等；單機試運管道流程調整，確認流程準確無誤：·液硫脫氣泵按脫氣循環(huán)流程試運；液硫提升泵按泵出口

32、壓力控制流程返回液硫池流程試運；成型冷卻水泵按正常生產流程試運；·確認與泵入口管道相連的設備是敞口的，與大氣相通；泵入口管路是暢通、唯一的；·確認與泵出口管道相連的設備是敞口的，與大氣相通；泵出口管路是暢通、唯一的；·泵出口管路上的流量計、調節(jié)閥有副線的應走副線流程，沒有副線的，應將流量計、調節(jié)閥卸下并用臨時管段連接，避免機械雜質損壞或堵塞流量計、調節(jié)閥；·注意：待啟動的泵流程調整完畢，應確認備用泵的進出口閥是關閉的，防止啟動泵的流體倒流通過備用泵，葉輪倒轉損壞設備。由電氣維護人員確認設備達到啟動條件；解除連軸器，瞬間啟動電動機，一秒內停機，由電氣維護人

33、員確認設備旋轉方向是否正確；在確保電動機旋轉方向正確的前提下，運行電動機4 小時，運行期間應設專人對電動機的震動、軸承溫升、噪音、電流進行檢查并詳細記錄，各參數應在正常范圍。電動機單試合格后，連接連軸器并找正。泵吸入口設備內充水至合理的液位。注意：水如果流經奧氏體不銹鋼管道和設備，水中Cl濃度應不大于25mg/l。關閉出口閥，按啟動按鈕，待電流表自高點回落/泵出口壓力表指示平穩(wěn)后，緩慢開啟泵出口閥，按泵銘牌的額定流量/額定壓力/額定電流調整泵出口閥；檢查泵的振動、軸承溫度、潤滑油質/油位、電動機軸承溫度、電流表指示，確認各參數在正常范圍；連續(xù)運行4 小時；改變流程，將設備、容器內的存水用試運泵

34、抽出，關閉泵出口閥，按停止按鈕；設備、容器底部積水用潛水泵抽凈；管道內的存水放凈，必要時用氮氣將系統(tǒng)吹掃干凈。關閉泵出口閥，流程恢復安全狀態(tài)；流量計、調節(jié)閥恢復原狀；應30 分鐘做一次單機試運記錄，記錄中至少應包括以下內容：試運時間；流量、壓力、振動、軸承溫度、潤滑油質/油位、電動機軸承溫度、電流表等數據；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行人/負責人簽署。注意：如果泵的說明書有特殊要求，應按照說明書的要求進行試運行。5.2.2 鼓風機的單機試運例行檢查：地腳螺栓、潤滑油質/油位/油量、安全保護罩、設備接地，機泵盤車靈活無阻滯等；單機試運管道流程調整，確認流程準確無誤：·確認鼓風機入口管道上的

35、過濾器，蝶閥、消音器處于可使用狀態(tài)；·確認與鼓風機出口管道相連的設備是敞口的，與大氣相通；出口管路是暢通、唯一的；出口管道上的蝶閥、消音器處于可使用狀態(tài)；·出口管路上的大口徑調節(jié)閥有處于全開啟狀態(tài)，避免機械雜質損壞或堵塞調節(jié)閥；·注意：待啟動的鼓風機流程調整完畢，應確認備用鼓風機的進出口閥是關閉的，防止啟動鼓風機的氣體倒流通過備用鼓風機，葉輪倒轉損壞設備。有潤滑油站的鼓風機，應檢查潤滑油系統(tǒng)的全部設施：主油泵/備用油泵、油箱、油冷卻器、油過濾器、上油/回油管路、冷卻水上水/回水管路等處于可使用狀態(tài)；按規(guī)定油量向油箱加注符合標準的潤滑油；啟動主油泵(軸頭泵除外)或備

36、用油泵進行潤滑油系統(tǒng)循環(huán)，定時采樣檢查潤滑油中水分、雜質、酸值、粘度指標，當酸值、粘度達到該牌號潤滑油的允許酸值、粘度范圍，無水分，無25以上雜質，則認為系統(tǒng)潤滑油達到使用條件，可以停止?jié)櫥脱h(huán)。否則應清掃油過濾器、更換潤滑油，重新循環(huán)直至合格。如果在設備制造廠已經完成了潤滑油系統(tǒng)循環(huán)清洗并合格，可以不進行潤滑油循環(huán)清洗程序。關閉鼓風機入口、出口蝶閥，手動全開反飛動閥；由電氣維護人員確認設備達到啟動條件；解除連軸器，瞬間啟動電動機，一秒內停機，由電氣維護人員確認設備旋轉方向是否正確；電動機旋轉方向正確的前提下，運行電動機4 小時，運行期間應設專人對電動機的震動、軸承溫升、噪音、電流進行檢查并

37、詳細記錄，各參數應在正常范圍。電動機單試合格后，連接連軸器并找正。按啟動按鈕，待電流表自高點回落/鼓風機出口壓力表指示平穩(wěn)后，緩慢開啟鼓風機入口蝶閥，按銘牌的額定流量/額定壓力/額定電流調整鼓風機入口閥和手動放空閥；檢查鼓風機的振動、軸承溫度、潤滑油系統(tǒng)的油泵運行情況/油溫/油壓、電動機軸承溫度、電流表指示，確認各參數在正常范圍；連續(xù)運行4 小時；關閉泵出口閥，按停止按鈕；應30 分鐘做一次單機試運記錄，記錄中至少應包括以下內容：試運時間；流量、壓力、振動、軸承溫度、潤滑油質/油位、電動機軸承溫度、電流表等數據；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行人/負責人簽署。注意：如果鼓風機的說明書有特殊要求，應按

38、照說明書的要求進行試運行。5.2.3 硫磺成型機單機試運例行檢查：·成型機各部件安裝齊全，機架等設備地腳螺栓是否完好齊全合格；·檢查冷卻水裝置的噴頭無堵塞；·成型機周圍要留出一定空間，以確保巡檢通道的暢通；·檢查確認鋼帶表面、鋼帶清潔器的清潔情況，除可能引起鋼帶損壞的所有硬渣和異物；·仔細檢查鋼帶的焊口及邊緣，有無裂紋；·檢查鋼帶的松緊度，可通過后架的拉緊裝置進行調整；·隨機相配的工藝管線、閥門、壓力表及溫度表等附件應處于完好狀態(tài)；·確認已將配制好脫膜劑倒入脫膜劑槽內；·檢查減速器、機泵等潤滑油（脂）投加

39、情況；·成型機運行之前應將機頭升起；·檢查下料刮板以及防粘劑涂抹板張緊度；單機試運管道流程調整，確認流程準確無誤：試運電機及減速機：脫開聯(lián)軸器，破碎輥電機盤車2 周無異常，按成型機操作法啟動電機運轉2小時，檢查電機轉向、運轉情況，如振動、溫度等；空運：·接好聯(lián)軸器，檢查各部分無誤；·打開冷卻水上水閥，向鋼帶下噴水；·啟動電機運轉，按要求轉動頻率設定器旋鈕；·開機后按要求運行8 小時，注意檢查記錄減速機、傳動部件有無雜音，減速機及各軸承有無發(fā)熱現象，托輥和擋輥有無卡滯現象，鋼帶運行是否平穩(wěn)無偏斜，自動調心裝置是否起到調心作用；·

40、;成型冷卻水池水位達到60%時，啟動水冷及循環(huán)系統(tǒng)；·試運破碎輥運轉平穩(wěn)；·試運完畢，按操作盤上的停機按鈕，頻率設定器轉至OFF 位置。注意事項；·做好試車記錄，每升降一次或30 分鐘記錄一次；·注意檢查設備有無異常聲響；·電機溫度不大于75，滾動軸承溫度不大于70，滑動軸承溫度不大于65 ；·嚴禁超載運行，正常情況下，嚴禁在滿載時人為停電；·鋼帶機啟動前，操作人員必須向鋼帶冷卻器噴冷卻水，禁止無冷卻水開機；·開機前，操作人員還應認真檢查鋼帶是否跑偏，如跑偏，請給予適當調整，所謂“跑偏”是指鋼帶無論是在熱態(tài)還是冷態(tài)

41、下鋼帶的V 條都與轉鼓的一邊相靠磨擦。5.2.4 半自動包裝機單機試運例行檢查：·半自動包裝機各部件安裝齊全，機架等設備地腳螺栓是否完好齊全合格；·檢查儀表風壓力是否規(guī)定壓力范圍內；·半自動包裝機周圍要留出一定空間，以確保巡檢通道的暢通；·油霧器的耗油量應在5 滴/分鐘左右；·氣動裝置完好，無漏氣現象；·各部分潤滑情況良好；·設備運行的禁入區(qū)內沒有人或其他雜物；·各控制開關及指示燈靈活有效；·光電開關鏡頭清潔，作用范圍適當，沒有無關物體遮擋；·接近開關位置準確，安裝牢固，無松動，沒有無關金屬物體

42、靠近；·真空檢測開關和壓力檢測開關的設定值正確有效；·觸摸屏的初始化界面中的設置是否正確。開車·將控制柜內的總負荷接觸器接通，接通包裝機動力電源；·打開氣源閥門；·將操作盤上的鑰匙開關接通，確認急停按鈕處于釋放狀態(tài)；·如果要進行自動操作，需將現場操作盒上的“縫口電機閘手動釋放”和“手動輸送停止/啟動”開關撥至停位。設備運行監(jiān)視·注意氣動裝置包括氣缸和防爆電磁閥是否靈活、是否有漏氣現象；·檢查各機械部件動作是否協(xié)調；·自動稱重機的稱重值是否穩(wěn)定；·縫口效果是否理想，是否斷線；·各部機的機

43、械傳動系統(tǒng)是否正常，鏈條是否有異常噪音、皮帶是否跑偏；·各部機的防爆電機運轉是否正常，是否有異常噪音，是否有過熱現象；·觸摸屏上是否有故障報警信息；操作注意事項·套袋時注意不要將手伸入夾袋區(qū)，避免夾傷手。避免誤觸夾袋開關，避免撒料或發(fā)生人身傷害；·縫紉機穿線時，需將“縫口電機閘手動釋放”選擇開關置于“釋放”位置，防止人為誤啟動包裝機而造成意外。故意處理完畢或正常啟動設備前，應檢查該選擇開關是否處于正常位置，即指向左邊；如指向右邊（即縫紉機閘“釋放”位置），應旋回原位，否則包裝機將不能正常啟動！·叉車向托盤倉內放置托盤要整齊；5.3 系統(tǒng)清掃管道

44、系統(tǒng)吹洗的原則程序為：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介質流向依次進行。對管道系統(tǒng)內的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗干凈。吹洗出的污物不得進入已清理合格的設備或系統(tǒng)，吹洗物按業(yè)主指定的地點排放。管道系統(tǒng)吹洗必須嚴格執(zhí)行批準的吹洗方案。管道吹洗前，必須對管道吹洗施工人員進行技術交底建設單位根據裝置系統(tǒng)吹洗方案和各系統(tǒng)的吹洗工藝制訂相應的施工技術措施, 并完成管路閥件、附件及儀表部件拆除、隔離和臨時配管等吹洗記錄工作。在管道吹洗前，必須安裝盲板使管道系統(tǒng)與無關系統(tǒng)、機器及設備隔離。對于焊接在管道上的調節(jié)閥，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥口加保護套等防護措施。對不應安裝的孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、

45、安全閥、防爆膜、節(jié)流閥、重要的閥門、噴嘴、濾網、特殊管道組成件、在線儀表等，預以拆除。搭設的臨時管線及其支撐應檢查確認，連接端密封和焊縫質量不低于正式管道要求。管道系統(tǒng)的支架應牢固可靠，必要時應在入口、排放口，轉彎處加設臨時支撐預以加固。水沖洗時,采用最大流量,流速不低于管道工作介質流速或1.5m/s。水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色透明度與入口目測一致為合格?？諝獯祾呃脡嚎s空氣對管道系統(tǒng)進行間斷性的吹掃,每一次吹掃排放間隔一般為1015min，清潔要求較高的管道應不少于30min。吹掃壓力不得超過管道的設計壓力,流速不宜小于20m/s。吹掃過程中，當目測無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆或貼白

46、布的木制靶板檢驗，5min 內靶板上無鐵銹，塵土，水分及其它雜物為合格。設備和管線吹掃水洗完畢后，聯(lián)系儀表對引線閥、浮筒進行吹掃試通，壓力表需卸壓力表進行吹掃試通。機泵吹掃、水洗時，入口加過濾網，嚴禁臟物進入機體內。塔類容器在水洗進水前，應將放空閥打開，防止憋壓。管線及設備吹掃水洗時各排空點都要排放。吹掃和水洗時拆卸過的法蘭、調節(jié)閥等在吹掃和水洗完畢后要重新進行貫通。試壓時嚴禁帶壓敲擊管線及設備，以防損壞設備和管線。吹掃試壓時，要派專人負責，備好記錄本，并做好詳細記錄，并有當事人簽名確認，若發(fā)現問題，先停氣后處理。吹掃試壓完畢后，關閉裝置及系統(tǒng)內的一切閥門。酸氣線、瓦斯線、氫氣線吹掃干凈后要在

47、進裝置閥后加盲板。管線吹掃時需分段進行吹掃，一段吹掃干凈后，關閉排放處的閥門，再往后吹掃，注意死角要吹掃干凈。固定管板冷卻器和機泵一般不用蒸汽吹掃，換熱器用蒸汽吹掃一程時，另一程閥門（或絲堵）應打開放空，防止憋壓。冷換設備試壓時管、殼程不能同時試壓。燃燒爐、焚燒爐和轉化器內用N2 或壓縮空氣進行貫通吹掃，嚴禁水和蒸汽串入。5.3.1 酸性氣系統(tǒng)吹掃介質：蒸汽或氮氣；吹掃流程：反應爐前給汽/氣酸性氣分液罐酸性氣分液罐罐頂放空閥放大氣；注意：·確認與管道相連的設備是敞口的，與大氣相通；吹掃管路是暢通、唯一的；·用蒸汽吹掃時，蒸汽決不允許進入反應爐爐膛；·開啟蒸汽吹掃閥

48、前，要放凈蒸汽管路中的凝液；吹掃程序：·要放凈蒸汽管路中的凝液后緩慢打開吹掃蒸汽閥，使系統(tǒng)管路和設備的溫度逐漸升高，待酸性氣分液罐罐頂放空閥見汽后，開大吹掃蒸汽閥，連續(xù)吹掃2 小時，關蒸汽。管路和設備沒有完全冷卻前，酸性氣分液罐罐頂放空閥絕對不能關閉；·放凈管路和設備內的凝結水，打開酸性氣分液罐的人孔，將罐內雜質清掃干凈，封閉設備人孔；·按吹掃流程用氮氣吹掃2 小時以上，將系統(tǒng)和設備內積水吹干后關閉氮氣閥；·關閉所有閥門，有盲板處加盲板，切斷本系統(tǒng)與外系統(tǒng)的聯(lián)系。應做好記錄，記錄中至少應包括以下內容：吹掃時間；吹掃過程簡單描述；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行

49、人/負責人簽署。5.3.2 工藝過程氣系統(tǒng)吹掃介質：鼓風機空氣；吹掃流程(1)：反應爐前給空氣反應爐一級硫冷凝器烘爐煙氣線排氣筒放大氣；吹掃流程(2)：反應爐前給空氣反應爐 一級硫冷凝器高溫摻合閥一級轉化器二級硫冷凝器高溫摻合閥二級轉化器三級硫冷凝器尾氣分液罐尾氣焚燒爐經蒸汽過熱器、尾氣加熱器、排氣筒放大氣；吹掃流程(3)：反應爐前給空氣反應爐一級硫冷凝器高溫摻合閥一級轉化器二級硫冷凝器高溫摻合閥二級轉化器三級硫冷凝器尾氣分液罐尾氣加熱器加氫反應器尾氣焚燒爐經蒸汽過熱器、尾氣加熱器、排氣筒放大氣；吹掃流程(4)：反應爐前給空氣反應爐一級硫冷凝器高溫摻合閥一級轉化器二級硫冷凝器高溫摻合閥二級轉化

50、器三級硫冷凝器尾氣分液罐尾氣加熱器加氫反應器尾氣急冷塔尾氣吸收塔尾氣焚燒爐經蒸汽過熱器、尾氣加熱器、排氣筒放大氣；注意：·確認吹掃管路是暢通、唯一的，所通過的設備的人孔是封閉的；·吹掃氣經過設備時，應保證用最大的吹掃氣量通過該設備；·系統(tǒng)吹掃要按吹掃流程，從前至后逐級吹掃全部設備；·系統(tǒng)吹掃流程上的所有閥門根據要求應全開或全關，防止損傷閥門密封面；·流量計、調節(jié)閥有副線的應走副線流程，沒有副線的，應將流量計、調節(jié)閥卸下并用臨時管段連接，避免機械雜質損壞或堵塞流量計、調節(jié)閥；吹掃程序：·按5.2.2 鼓風機單機試運程序啟動鼓風機，鼓風機

51、運行正常后將空氣引入反應爐；·吹掃流程(1)吹掃30 分鐘；執(zhí)行吹掃流程(2)、(3)、(4)時，應逐臺設備/逐級進行，每臺設備的吹掃時間不小于10 分鐘，吹掃時應打開該設備的放空閥或人孔(后續(xù)設備是不流通的)，吹掃空氣量應盡可能大，該設備吹掃完畢再打開后一設備的出口，然后封閉前一設備的放空閥或人孔；·流程吹掃前各個排污應全開，吹掃出來的雜質盡量從排污排出；·流程吹掃完畢之后應進行液硫線的試通和吹掃；·單臺設備吹掃完畢應將設備內殘留的雜物清掃干凈；·按吹掃流程用氮氣吹掃2 小時以上，將系統(tǒng)和設備內積水吹干后關閉氮氣閥；·關閉所有閥門，

52、有盲板處加盲板，切斷本系統(tǒng)與外系統(tǒng)的聯(lián)系。應做好記錄，記錄中至少應包括以下內容：吹掃時間；吹掃過程簡單描述；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行人/負責人簽署。5.3.3 急冷水系統(tǒng)的清掃吹掃介質：新鮮水/氮氣；(注：由于急冷水系統(tǒng)整體溫度比較低，而且?guī)в斜谩⒗鋮s器、換熱器等設備，一般不采用蒸氣進行吹掃。使用溫度、壓力比較高的系統(tǒng)，比如重油、加氫系列采用蒸氣吹掃.）吹掃流程：尾氣急冷塔急冷水泵急冷水冷卻器尾氣急冷塔尾氣急冷塔急冷水泵酸性水汽提吹掃程序：(用新鮮水沖洗系統(tǒng)可以與單機試運或水聯(lián)運同時進行)·該系統(tǒng)吹掃需要逐級逐段吹掃，原則是在上游設備和管線沒有吹掃合格之前絕對不允許吹掃下一級設備和

53、管線。每個設備可視為一個節(jié)點。·首先斷開急冷塔至急冷水泵管線泵前法蘭（此時急冷水泵為處理節(jié)點），利用氮氣對該管線進行吹掃，自泵前法蘭處排放。吹掃采用脈沖式吹掃，可清掃浮塵和小型顆粒。吹掃完畢后用除鹽水進行沖洗，可清理表面粘結的雜質。最后利用氮氣將管線內部的積水掃出，利用氣液兩相的沖擊與振蕩將較大的雜質顆粒清除。·關閉泵的出入口閥，開啟跨線。過濾器關閉出入口閥，開啟跨線。斷開急冷水冷卻器前法蘭，并加以遮擋。·重復以上吹掃清洗程序，直至將急冷水系統(tǒng)吹掃完畢。·急冷塔吹掃時斷開塔底急冷水出口閥法蘭，將雜質自塔底排出。·關閉所有閥門，有盲板處加盲板，切

54、斷本系統(tǒng)與外系統(tǒng)的聯(lián)系。應做好記錄，記錄中至少應包括以下內容：吹掃時間；吹掃過程簡單描述；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行人/負責人簽署。5.3.4 尾氣吸收系統(tǒng)的清掃吹掃介質：新鮮水/氮氣；吹掃流程：溶劑再生裝置貧液冷卻器貧液過濾器尾氣吸收塔尾氣吸收塔富胺液泵溶劑再生裝置(或經開工循環(huán)線返回尾氣吸收塔)吹掃程序：(用新鮮水沖洗系統(tǒng)可以與單機試運或水聯(lián)運同時進行)·尾氣吸收系統(tǒng)的吹掃可參照5.3.3 急冷水系統(tǒng)的清掃，以設備為清掃節(jié)點，逐級逐臺設備吹掃。·關閉所有閥門，有盲板處加盲板，切斷本系統(tǒng)與外系統(tǒng)的聯(lián)系。注意：·確認吹掃管路是暢通、唯一的，所通過的設備的人孔是封閉的；· 蒸汽吹掃氣經過設備時，應保證尾氣吸收塔至尾氣焚燒爐的管道及分支管道上的全部閥門是關閉的，保證吹掃氣不串入尾氣焚燒爐和工藝過程氣系統(tǒng)；應做好記錄，記錄中至少應包括以下內容：吹掃時間；吹掃過程簡單描述；發(fā)現的問題；整改結果；執(zhí)行人/負責人簽署。5.4 煮爐操作（適用新投用的設備）5.4.1 一級冷凝冷卻器煮爐(參照工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范第九章第二節(jié))一