表面形變強化技術現(xiàn)狀分析論文(全文)

1、表面形變強化技術現(xiàn)狀分析論文引言材料表面處理技術簡稱材料表面技術，是材料科學的一個重要分支，是在不改變基體材料的成分和性能（或雖有改變而不影響其使用）的條件下，通過某些物理手段（包括機械手段）或化學手段來給予材料表面特別性能，以滿足產(chǎn)品或零件使用需要的技術和工藝。材料表面技術在工業(yè)中的應用，大幅度提高了產(chǎn)品（尤其是金屬零件）的性能、質量和壽命，并產(chǎn)生了巨大的經(jīng)濟效益，因而深受各國政府和科技界的重視。表面形變強化原理通過機械手段（滾壓、內(nèi)擠壓和噴丸等）在金屬表面產(chǎn)生壓縮變形，使表面形成形變硬化層（此形變硬化層的深度可達0.51.5mm），從而使表面層硬度、強度提高。表面形變強化工藝分類表面形變強

2、化主要有噴（拋）丸、滾壓和孔擠壓等三種工藝。噴丸強化工藝噴丸是國內(nèi)外廣泛使用的一種在再結晶溫度以下的表面強化方法，可顯著提高抗彎曲疲勞、抗腐蝕疲勞、抗應力腐蝕疲勞、抗微動磨損、耐蝕點（孔蝕）能力，它具有操作簡單、耗能少、效率高、適應面廣等優(yōu)點，是金屬材料表面改性的有效方法。噴丸強化的進展狀況1908年,美國制造出激冷鋼丸,金屬彈丸的出現(xiàn)不僅使噴砂工藝獲得迅速進展,而且導致了金屬表面噴丸強化技術的產(chǎn)生。1929年,在美國由Zimmerli等人首先將噴丸強化技術應用于彈簧的表面強化,取得了良好的效果。20世紀40年代，人們就發(fā)現(xiàn)了噴丸處理可在金屬材料表面上產(chǎn)生一種壓縮應力層，可以起到強化金屬材料、

3、阻止裂紋在受壓區(qū)擴展的作用。到了20世紀60年代，該工藝逐步應用于機械零件的強化處理上。20世紀70年代以來，該工藝已廣泛應用于汽車工業(yè)，并獲得了較大的經(jīng)濟技術效益，如機車用變速器齒輪、發(fā)動機及其他齒輪均采納了噴丸強化工藝，大幅度提高了抗疲勞強度。進入20世紀80年代后，噴丸處理技術在大多數(shù)工業(yè)部門，如飛機制造、鐵道機車車輛、化工、石油開發(fā)及塑料模具、工程機械、農(nóng)業(yè)部門等推廣應用，到了20世紀90年代其應用范圍進一步擴大，如電鍍前進行噴丸處理可防止鍍層裂紋的發(fā)生。最近幾年，隨著工業(yè)技術的迅猛進展和需求，人們對這一操作簡單，效果顯著的表面處理技術給予了極大的關注，開發(fā)了多種新工藝，下面將介紹包括

4、機械噴丸在內(nèi)的多種新噴丸工藝的原理和特點逐一介紹。噴丸強化工藝的工作原理噴丸處理是一種嚴格操縱的冷加工表面強化處理工藝，其工作原理是：利用球形彈丸高速撞擊金屬工件表面，使之產(chǎn)生屈服，形成殘余壓縮應力層。形成壓縮應力層的目的是預防工件疲勞破壞，把易產(chǎn)生疲勞破壞裂紋部位的抗應力轉為壓應力，從而有效地操縱裂紋擴展。機械噴丸大量彈丸在壓縮空氣的推動下，形成高速運動的彈丸流不斷地向零件表面噴射，使金屬晶體發(fā)生晶粒破碎、晶格扭曲和高密度錯位，足夠長的時間后，以冷加工的形式使工件表面金屬材料發(fā)生塑性流動，造成重疊凹坑的塑性變形，在生成凹坑的過程中引起壓應力并拉伸表面結構，這一變化過程被工件內(nèi)部未受錘擊的部分

5、所阻擋，因此在工件表面和近表面形成殘余的壓應力，從而顯著地提高了材料的物理和化學性能。傳統(tǒng)的噴丸強化因其具有提高金屬零構件抗疲勞斷裂能力而得到廣泛應用，但也存在不少問題而影響其進展廣度和深度：（1）受零構件的凹槽部位和丸粒不能有效撞擊難以達到部位的限制，產(chǎn)生噴丸死角，造成噴丸強度不足；（2）受噴丸強化表面粗糙度的限制；（3）受環(huán)境污染的限制。因此，為滿足更高的要求，人們有提出了各種不同的新工藝以滿足要求。激光噴丸激光噴丸強化是一項新技術。20世紀70年代初，美國貝爾實驗室就開始研究高密度激光束誘導的沖擊波來改善材料的疲勞強度。激光噴丸的機理是：短脈沖的強激光透過透明的約束層（水簾）作用于覆蓋在

6、金屬板材表面的汲取層上，汽化后的蒸氣急劇汲取激光能量并形成等離子體而爆炸產(chǎn)生沖擊波，由它引起在金屬零件內(nèi)部傳播的應力波，當應力波峰值超過零件動態(tài)屈服強度極限時，板料表面發(fā)生了塑性變形，同時由于表面的塑性變形使表層下發(fā)生的彈性變形難以恢復，因此在表層產(chǎn)生殘余壓應力。與傳統(tǒng)的機械噴丸強化相比，激光噴丸強化具有以下鮮亮的特點和優(yōu)勢：（1）光斑大小可調(diào)，可以對狹小的空間進行噴丸，而傳統(tǒng)機械噴丸受到彈丸直徑等因素的限制則無法進行；（2）激光脈沖參數(shù)和作用區(qū)域可以精確操縱，參數(shù)具有可重復性，可在同一地方通過累計的形式多次噴丸，因而殘余壓應力的大小和壓應力層的深度精確可控；（3）激光噴丸形成的殘余應力比機械

7、噴丸的殘余應力大，其深度比機械噴丸形成的要深；（4）激光噴丸使得零件表面塑性變形形成的沖擊坑深度僅為幾個；（5）適用范圍廣、對炭鋼、合金鋼、不銹鋼、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、鋁合金及鎳基高溫合金等材料均適用。高壓水射流噴丸強化工藝高壓水射流噴丸強化工藝是近30年來迅猛進展起來的一項新技術，在20世紀80年代末，Zfred首先提出了利用高壓水射流進行金屬表面噴丸強化的思想。高壓水射流噴丸強化機理：就是將攜帶巨大能量的高壓水射流以某種特定的方式高速噴射到金屬零構件表面上，使零構件表層材料在再結晶溫度下產(chǎn)生塑性形變（冷作硬化層），呈現(xiàn)理想的組織結構（組織強化）和殘余應力分布（應力強化），從而達到提高零構件

8、周期疲勞強度的目的。與傳統(tǒng)噴丸強化工藝相比，高壓水射流噴丸強化技術具有以下特點：（1）容易對存在狹窄部位、深凹槽部位的零件表面及微小零件表面等進行強化；（2）受噴表面粗糙度值增加很小，減少了應力集中，提高了強化效果；（3）無固體彈丸廢棄物，符合綠色材料選擇原則，不因彈丸破損而降低表面可靠性；（4）低噪聲、無塵、無毒、無味、安全、衛(wèi)生有利于環(huán)境保護和操XX的健康。高壓水射流噴丸強化技術先進、優(yōu)勢明顯，具有廣闊的應用前景。微粒沖擊最近日本研究者提出了一種微粒沖擊技術，這種方法可大大簡化因為想同時提高金屬零部件表面硬度、耐疲勞強度、耐磨性能并且降低表面粗糙度，而先后進行噴丸強化、表面研磨和拋光處理的

9、做法。與傳統(tǒng)噴丸強化相比，微粒沖擊方法采納的彈丸直徑小，沖擊速度快，硬度提高，處理后工件表面硬度增加的幅度大，表面的粗糙度小，而且通過殘余應力分析，微粒沖擊樣品的最大殘余應力則在表面以下100處，其存在深度大于微粒沖擊，因此與噴丸相比，微粒沖擊工件的表層硬度與一般噴丸處理的工件表面硬度相當，但微粒沖擊明顯降低了工件表面粗糙度，可使得耐磨特性得到了顯著的提高，因此可延長被加工工件的使用壽命。超聲/高能噴丸ZG科學院沈陽金屬研究所對傳統(tǒng)噴丸技術進行了改經(jīng)，開發(fā)了噴丸（高頻）和高能噴丸（低頻）技術，實現(xiàn)了多種金屬材料的表面納米化，依對304不銹鋼的研究表明，隨著高能噴丸處理時間的增加，金屬中馬氏體的

10、含量增加，到一定時間后達到飽和，金屬材料表面納米化可顯著提高材料的表面硬度，還可以明顯降低氮化溫度、縮短氮化時間。噴丸強化進展趨勢伴隨這現(xiàn)代工業(yè)的快速進展,對機械產(chǎn)品零件表面的性能要求越來越高,改善材料表面性能,延長零件使用壽命,節(jié)約資源,提高生產(chǎn)力,減少環(huán)境污染已成為表面工程技術新的挑戰(zhàn)。作為表面工程技術分支的表面噴丸強化技術面對這些機遇和挑戰(zhàn),將在加強理論研究的基礎上進展新技術、新方法、新工藝、新設備和設備操縱技術。其主要研究方向是:理論研究,也就是研究各種單一噴丸和復合噴丸的強化機理、噴丸提高零構件疲勞和接觸疲勞強度的機制、噴丸過程力的作用形式及對表面（變形層厚度、粗糙度等）的影響、噴丸

11、參數(shù)（彈丸材質、硬度、直徑等）對噴丸強度的影響、噴丸使殘余奧氏體轉變?yōu)轳R氏體后材料的穩(wěn)定性及耐磨性等；研究噴丸工藝和其他強化工藝方法的有機結合;加大開發(fā)新型、高效、低耗的噴丸設備和彈丸屬性對噴丸強化效果的影響；著力解決傳統(tǒng)噴丸強化工藝由于噴表面粗糙度、綠色噴丸等方面存在的問題。滾壓強化工藝滾壓強化工藝是一種無切削加工工藝，表面滾壓可以顯著地提高零件的疲勞強度，并且降低缺口敏感性。滾壓強化原理利用特制的滾壓工具,對零件表面施加一定壓力,使零件表面層的金屬發(fā)生塑性變形,從而提高表面粗糙度和硬度,這種方法叫做滾壓,又稱無屑加工。表面滾壓特別適用于形狀簡單的大零件，尤其是尺寸突然變化的結構應力集中處，

12、如火車軸的軸徑等，表面滾壓處理后，其疲勞壽命都有了顯著提高。滾輪滾壓加工可加工圓柱形或錐形的外表面和內(nèi)表面曲線旋轉體的外表面、平面、端面、凹槽、臺階軸的過渡圓角。滾壓用的滾輪數(shù)目有1、2、3。單一滾輪滾壓只能用于具有足夠的工件；若剛度工件較小，則需用2個或者3個滾輪在相對的方向上同時進行滾壓，以免工件彎曲變形，如圖（）、（b）所示。滾壓強化的進展趨勢定量定性。為獲得特定的材料表面晶粒度、變形層厚度，應采納多大的滾壓力、滾壓速度以及滾壓次數(shù)，目前沒有這方面有指導意義的詳細的試驗數(shù)據(jù)或公式。形式的多樣性。目前的滾壓技術一般只適用于回轉體類和平面類零件，所以應完善滾壓技術使得能適應零件形式的多樣性，

13、提高其使用范圍。大塑性變形。一般傳統(tǒng)的滾壓技術很難實現(xiàn)大變形，即使施加了比正常情況下高出幾倍的壓力,達3000N甚至更高,也未能消除車削留下的刀痕。高強度。目前國內(nèi)企業(yè)采納曲軸滾壓工藝強化技術較低，一般只能提高強度30%50%,當需要大幅度提高強度時，還需有更好滾壓強化工藝11。滾壓強化的進展狀況滾壓強化技術是1929年由德國人提出的，1933年在美國鐵路上開始應用滾壓方法，1938年前蘇聯(lián)應用于機車車軸軸頸。1950年美國、前蘇聯(lián)在軍用、民用飛機上大量應用孔擠壓技術，如提高干涉配合鉚接、干涉配合螺接；1970年國內(nèi)航空部門開始將冷擠壓工藝應用到飛機制造及維修中。目前主要的滾壓加工工具有硬質合

14、金滾輪式滾壓工具、滾柱式滾壓工具、硬質合金YZ型深孔滾壓工具、圓錐滾柱深孔滾壓工具、滾珠式滾壓工具，通過滾壓可以提高表面粗糙度24級，耐磨性比磨削后提高1.53倍，可以修正和提高形狀誤差和表面粗糙度，而且滾壓過程操作方便，效率高、凈潔無污染，其具有應用范圍寬，滾壓后的零件使用壽命長等特點，適用于對粗糙度和硬度均有一定要求的零件表面。這種方法主要應用在大型軸類、套筒類零件內(nèi)、外旋轉表面的加工、滾壓螺釘、螺栓等零件的螺紋以及滾壓小模數(shù)齒輪和滾花等，并取得了顯著成果，很好的提高了經(jīng)濟效益，如天津大學內(nèi)燃機研究所唐琦等人通過對370Q型汽油機、376Q型柴油機進行的曲軸負荷分析、強度估算及彎曲疲勞強度

15、實驗表明，與未滾壓曲軸相比教，經(jīng)圓角滾壓的曲軸疲勞強度增加了92.3，安全系數(shù)由1.18提高到2.28并大幅度提高曲軸疲勞強度；還有如柳州南方汽車缸套廠在對缸套進行滾壓試驗后發(fā)現(xiàn)同一材料、硬度和壁厚的氣缸套，由原來的直槽改制成為沉割槽，其破斷力在原來基礎上提高了35%以上，技術指標顯著增加，獲得明顯效果，如表1所示。表1氣缸套滾壓前后主要技術指標對比表氣缸套規(guī)格前后對比平均破斷力氣缸套規(guī)格前后對比平均破斷力6105QB直槽131.186105QC直槽176.14滾壓槽176滾壓槽243.39提高(%)35.69提高(%)28.18通過大量試驗研究和工廠實踐表明，影響到滾壓質量的因素主要有以下幾

16、種：工件材料的性質：硬度、塑性、金相組織，硬度越低，塑性越高，則滾壓效果越好；預加工的表面狀況：表面粗糙度、顯微組織、幾何形狀精度；滾壓工具的結構：特別的加工類型需要相應的滾壓工具才能更好的保證加工質量；滾壓用量：滾壓深度、進給量、滾壓速度、滾壓次數(shù)10。內(nèi)擠壓強化工藝孔擠壓是一種使孔的內(nèi)表面獲得形變強化的工藝措施，效果明顯。內(nèi)擠壓強化原理孔擠壓是利用棒、襯套、模具等特別的工具，對零件孔或周邊連續(xù)、緩慢、均勻地擠壓，形成塑性變形成的硬化層。塑性變形層內(nèi)組織結構發(fā)生變化，引起形變強化，并產(chǎn)生殘余壓應力，降低了孔壁粗糙度，對提高材料疲勞強度和應力腐蝕能力很有效。內(nèi)擠壓強化的進展狀況由于孔擠壓強化效

17、率高、效果好、方法簡單，使用于高強度鋼，合金結構鋼、鋁合金、鈦合金以及高溫合金等零件。主要被擠壓孔的形狀是圓孔、橢圓孔、長圓孔、臺階孔埋頭窩孔和開口孔。目前主要應用于以下幾種類型12：擠壓棒擠壓強化。孔壁上涂干膜潤滑劑，施加力的方式阿為拉擠或推擠，適用于大型零部件裝配和維修；襯套擠壓強化?？變?nèi)裝有襯套，擠壓棒用拉擠或推擠方式通過襯套孔，適用于各類零部件的裝配和修理；壓印模擠壓強化。在圓孔或長圓孔周圍用壓印模擠壓出同心溝槽。適用于大型零部件及蒙皮關鍵承力部位的孔壓??；旋轉擠壓強化。使用有一定過盈量，經(jīng)向鑲有圓柱體的擠壓頭，旋轉通過被擠壓的孔，適用于起落架大直徑管件和孔。由于內(nèi)擠壓特別的高效而簡單的強化工藝，使得內(nèi)擠壓強化工藝得到了一系列廣泛的應用，并也取得了良好的效果，一下是幾種常見材料擠壓的強化效果見表二13，可知孔擠壓后可大幅度提高疲勞極限。表二各種材料孔擠壓強化效果材料孔直徑/mm應力循環(huán)次數(shù)/次疲勞極限/