品質(zhì)異常定義及原因

1、各工序常見品質(zhì)異常工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑膠 印 工 序色差顏色與樣張顏色有偏差，值 超標(biāo)。表現(xiàn)為同頁色差和跨頁色 差。曬版深淺、紙張色差、油墨調(diào)配、印刷時 墨量大小有變化、色序更換、停機(jī)等原因 造成；控制好出菲林時的網(wǎng)點(diǎn)還原和曬版時爆光 條件；進(jìn)料檢驗(yàn)時把好紙張色差關(guān)；保持 穩(wěn)定的油墨配比；色序更換時將墨輥清洗 干凈；勤抽樣，控制好印刷時的水墨平衡；斑點(diǎn)墨皮產(chǎn)品表面有圓形的雜色點(diǎn)油墨中有墨皮；紙毛/紙粉在膠布上堆積將油墨中的墨皮剔除干凈；及時清除在墨 輥、印版和橡皮布上的斑點(diǎn)墨皮；對紙張 進(jìn)行處理，以清除紙張上的紙毛、紙粉。水大水干紙表面水漬、圖文部分墨色變淡 空白部分呈現(xiàn)墨跡印

2、刷時水墨不平衡、上水過多或過少控制好水墨平衡過底油墨滲透到紙張背面油墨太濃、紙張吸水性太強(qiáng)改善油墨性能或更換紙張背面粘臟印刷堆放時，紙張背面沾上下一 張印品正面的印刷圖案痕跡；印跡墨層偏厚，油墨未T；印品堆放過高； 承印物過于平滑；嚴(yán)格控制印跡墨層厚度；選用著色力高及 快干的油墨；降低印品堆放高度；選用與 承印物匹配的油墨；印刷時適當(dāng)噴粉等。套印不準(zhǔn)多色印刷時，邊緣呈現(xiàn)陰影。正反面套印不準(zhǔn)間隔性套印不準(zhǔn)局部套印不準(zhǔn)1紙張伸縮變形；2橡皮布未裝好；3.正反面版未拼準(zhǔn)；4機(jī)器定位機(jī)構(gòu)出錯；5拉/推紙距離太近；6.拉/推紙力太大；7拉規(guī)上檔紙板太高；8.紙張拉規(guī)邊太遠(yuǎn)等1壓印滾筒未調(diào)節(jié)好；2輸紙不穩(wěn)

3、；3側(cè)規(guī)問題；4紙張切斜；5紙張有靜電或阻力過大；6拉規(guī)處有紙碎紙或雜物等.等；1拼版局部不準(zhǔn)；2襯墊未墊平；3橡皮布未裝好；4紙張局部伸縮變形；5紙張切斜；6前規(guī)問題工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑膠 印 工 序糊版臟版字號小，筆四多的字空白處糊死分不清筆畫；非圖文部分有臟污油墨；PS版為新版，糊版處有殘留的親油感 光膠膜；水墨不平衡（水干）或PS版已磨損。修版或重新曬版；及時調(diào)整供水量以及潤濕液的組分；浮臟空白部分有細(xì)小墨點(diǎn)，在版面上 沒有固定的起臟點(diǎn)。油墨內(nèi)聚力偏小，印刷時易乳化，致使飄 浮在空白部分上的細(xì)小墨點(diǎn)無法被著墨 輥收清。加入燥油提高油墨內(nèi)聚力并適當(dāng)減少版面 供水量。掉色用

4、膠紙可輕易將墨層拉起承印物與油墨的印刷適性差。改善紙張的表面性能或改善油墨性能。爆色印品折痕處折疊時出現(xiàn)墨層破裂 或用指甲可輕易刮掉墨層。承印物與油墨的印刷適性差。改善紙張的表面性能或改善油墨的韌性。不干印跡墨層長時間不干墨層過厚；油墨干性太慢；油墨乳化過量； 油墨干燥形式與紙張或干燥條件不相配。根據(jù)實(shí)際印刷情況針對性地予以調(diào)整。重影緊靠在某色圖文附近出現(xiàn)了淺淺 的同色陰影。軸向重影：橡皮布滾筒的軸向止推軸承止推失效； 周向重影：橡皮布未繃緊或滾筒傳動齒輪齒側(cè)間隙過大； 局部重影：紙張伸縮變形；拉毛/掉粉紙張印刷時承印面紙毛被拉起或 拉出；紙張涂料層在印刷時有脫落，造 成印跡墨層上有細(xì)小的白點(diǎn)

5、。紙張表面強(qiáng)度不夠；油墨粘性過大；印刷時版面水份過量，造成紙張表面強(qiáng)度 下降；對紙張表面進(jìn)行預(yù)處理或換用優(yōu)質(zhì)紙張； 在油墨中加入適量的撤粘劑以其粘性； 嚴(yán)格控制水墨平衡，調(diào)整印刷壓力； 降低印刷速度。粘花套印時后印顏色將先印顏色粘起與油墨粘度及紙張對油墨吸附性有關(guān)調(diào)整油墨粘性或調(diào)整印刷色序安排。串墨（或 混色）幾種顏色互相串動吸附疊印時，由于先印的印跡墨層未干燥，而 待印的色墨粘性又高于己印的墨層，將其 拉起轉(zhuǎn)印到后續(xù)色組的橡皮布、回墨路甚 至墨斗中而調(diào)整印刷色序，使后印色墨的粘性低先印 色墨的粘性，選用干燥形式適宜的油墨印 刷，使先用色墨及時干燥。工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑膠 印

6、工 序鬼影/幻影在大面積的實(shí)地區(qū)看到另一部分 的圖案或在實(shí)地上出現(xiàn)空白的凸 字形式。勻墨不良。增加給墨量，嚴(yán)格控制好水墨平衡。 更換傳墨輥的勻墨輥；印不實(shí)印品表面實(shí)地印刷時出現(xiàn)細(xì)小針 眼或露底小白點(diǎn)。紙張表面處理不良；PS版曬版問題。換紙或重曬版。水跡印品表面有明顯的水霧痕跡。局部或整體的版面水量過大。減少對應(yīng)處過大的水量即可。滴油印品表面有油滴污跡。加潤滑油過量使?jié)櫥到y(tǒng)的油甩到印品 上。排除機(jī)器故障。油杠過油產(chǎn)品表面呈明顯條杠機(jī)器故障，墨輥圓度不合要求或壓力未調(diào) 節(jié)好。排除機(jī)器故障。光澤度差產(chǎn)品表面無光澤或光澤關(guān)差；光油的質(zhì)量差；油層太??；底色厚。更換光油或加大油量。拖花（刮 花）印品表面

7、有刮傷痕跡。印品表面油墨未干，印張版尾被刮花；輸紙機(jī)器故障（軸籠刮花）或操作不 當(dāng)。加大紙張周向尺寸，使版尾有空白位；檢查傳紙路徑，清除機(jī)器障礙。起泡印品光油層表面有細(xì)小泡點(diǎn)UV油泡沫太多或油輥壓力過緊。改善光油起泡性能，調(diào)節(jié)油輥壓力?；炔顑蓮堄∑氛嫦喁B搓動時磨擦力 太大，滑不動。印刷墨層太厚，UV油的流平性差或光油 未干透，或空氣濕度太大。根據(jù)產(chǎn)生的原因予以排除，也可采用噴粉 的方法予以補(bǔ)救。工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑柔 印 工 序紙張發(fā)翹紙張平行紙紋方向卷曲。紙張正反兩面應(yīng)力的差異引起，絕大部分 是因?yàn)榧垙埍砻鏉穸茸兓斐傻?。背涂處理。套印不?zhǔn)多色套印時相對位置有偏差。張力

8、控制不當(dāng)；紙張厚薄不一或有荷葉邊； 印刷機(jī)精度不夠。調(diào)整印刷張力；改善和提高卷筒紙質(zhì)量； 改善印刷機(jī)精度。印品墨色 不均圖文邊緣色深，中間色淺。水墨粘度過高或攪拌不良； 印版上的墨量過大或攪拌不良； 印版平整度差； 印刷壓力過大。調(diào)整油墨粘度；控制傳墨量或均勻合理攪拌水墨；墊版調(diào)整印版高度；調(diào)小印刷壓力。起臟、 堵版因印版臟污版面糊死導(dǎo)致印品表 面不潔或圖文不清晰。承印材料上有紙毛或其它污物；油墨干燥速度太快；油墨轉(zhuǎn)移量不合適。對紙張進(jìn)行預(yù)處理或換紙生產(chǎn)；調(diào)節(jié)油墨干燥性能；調(diào)整油墨的轉(zhuǎn)移量。圖文不清 晰圖文呈暈卷狀和羽毛狀，邊緣毛 刺油墨干燥太快；網(wǎng)紋輥與印版間的壓力太大或不均； 印版磨損；靜

9、電；印刷速度太慢； 油墨中顏料太多或分散不好。調(diào)節(jié)油墨干燥性能；調(diào)整壓力；更換印版；使用靜電消除器；提高印刷速度；加入溶劑并充分?jǐn)嚢琛ａ樋子∷?shí)地面印不實(shí)，有發(fā)白現(xiàn)象。壓力調(diào)整不當(dāng)；印版有輕微腐蝕；油墨在網(wǎng)紋輥上干燥；網(wǎng)紋輥磨損，傳墨不良； 環(huán)境溫度太低，濕度太大。增加印刷壓力； 改善印版質(zhì)量； 使用緩干劑； 更換網(wǎng)紋輥； 提高室溫，降低濕度。印品不滑與膠印同。印刷墨層未干透，或空氣濕度太大。根據(jù)產(chǎn)生的原因予以排除，也可采用噴粉 的方法予以補(bǔ)救。工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑絲 印 工 序絲印色差絲印顏色對不上樣張；油墨配比不當(dāng)；絲印油墨厚薄不均或固化 程度不一，用錯網(wǎng)紗目數(shù)；紙張色差；

10、分清問題產(chǎn)生的具體原因，采取相應(yīng)措施 予以解決。套印不準(zhǔn)絲印位與其它工序位置有偏差網(wǎng)伸長；放紙不準(zhǔn)；紙張變形；上 工序 針位不一致或跳針。分清問題產(chǎn)生的具體原因，采取相應(yīng)措施 予以解決。印品墨色 不均印張上的墨層不均勻，嚴(yán)重時有 露底現(xiàn)象網(wǎng)距或網(wǎng)版張力過??；刮墨不均勻；網(wǎng)版 各部位上的張力不一致。增加網(wǎng)距，或提高網(wǎng)版張力值； 保證刮墨刀呈良好的刮墨狀態(tài)； 保證繃網(wǎng)張力均勻。糊版絲網(wǎng)圖文通孔部分在印刷中不能 將油墨轉(zhuǎn)移到承印物上的現(xiàn)象。絲網(wǎng)版臟使用前未清洗干凈；油墨溶劑揮發(fā)過快導(dǎo)致粘度升高，流動 性變差；絲網(wǎng)版與承印物間間隙過小，印后印版 不能及時脫離承印物而粘附有油墨印前將絲網(wǎng)版清洗干凈；調(diào)節(jié)

11、油墨干燥性能，改善油墨流動性；調(diào)整絲網(wǎng)版與承印物間的間隙；爆色主要表現(xiàn)為墨層在承印物上固著 不牢，在折痕位容易脫落。油墨本身粘接力不夠引起或稀釋溶劑 選用不當(dāng)；承印物與油墨之間的印刷適性不匹配更換油墨或稀釋劑；在印刷前進(jìn)行預(yù)實(shí)驗(yàn)。斷字/殘缺圖案文字不齊全，有斷筆。網(wǎng)沒曬好；網(wǎng)孔阻塞；油墨干網(wǎng)重新曬網(wǎng)或清洗網(wǎng)版。墨膜邊緣 不齊墨膜邊緣出現(xiàn)鋸齒狀毛刺，包括 殘缺和斷筆。主要是因?yàn)榻z網(wǎng)印版本身質(zhì)量問題。選用高目數(shù)絲網(wǎng)制版；選用分辨率高的感光材料制版；應(yīng)用噴水槍清洗絲網(wǎng)版，以提高顯影效果網(wǎng)痕印品墨膜表面出現(xiàn)絲網(wǎng)痕跡。油墨的流動性差。使用流動性大的油墨；使用干燥速度較慢的油墨；制版時盡量使用絲徑較細(xì)的單

12、徑絲網(wǎng)。重影圖案或文字有重疊模糊的感覺油太稀，粘網(wǎng)底，連續(xù)印兩次，刮刀壓力 太重適當(dāng)調(diào)整油墨或調(diào)整刮刀壓力。工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑燙 金 工序燙金走位燙到印品上的圖文與印品需燙位置 不符合燙金版未校準(zhǔn)，拉規(guī)不到位，紙變形、 紙切斜、來料針位不穩(wěn)定調(diào)整燙金版與拉規(guī)；對紙張做好防護(hù)措施，減少變形； 對針位進(jìn)行分規(guī)挑選后再加工；燙金色差燙金顏色與樣張顏色不一致燙金材料顏色不對，溫度太高更換燙金紙； 調(diào)整燙金溫度；起泡燙金圖案呈氣泡狀溫度太高，底色墨太厚調(diào)整燙金溫度；改為滾筒燙金機(jī)生產(chǎn)；掉金粉電化鋁有細(xì)小粉沫掉下來糊于其他 非燙金部位。電化鋁質(zhì)量差；燙印壓力過大；溫度 太高或太低更換燙金

13、紙；調(diào)整燙金溫度或壓力到適當(dāng)?shù)姆秶畠?nèi)；糊版要求燙金的圖案文字邊緣有殘余電 化鋁，甚至把空白位糊死。壓力過大或溫度過高；燙金過程中停機(jī)過久，電化鋁箔某一部分較長時間與電熱板接觸，發(fā)生“焦熱”現(xiàn)象調(diào)整燙金溫度或壓力到合適狀態(tài)；在停機(jī)時降低溫度，并將電化鋁箔移位 或在電熱板上方放一硬紙隔離。燙印社或 印跡舞露 底需燙金部位未燙上了電化鋁溫度偏低；壓力不夠；底色墨太厚； 墨層晶化；適當(dāng)提高溫度或增加壓力；事先采取措施縮短生產(chǎn)周期防止墨層晶 化外，應(yīng)該在燙印時適當(dāng)增加壓力，并對墨 層晶化而除去油質(zhì)和進(jìn)行打毛處理。毛邊燙金圖案邊緣不光潔溫度太低；電化鋁質(zhì)量差； 壓力過重，墊版輕重不勻；調(diào)整溫度和壓力；更

14、換電化鋁。燙金殘缺燙金圖案文字缺筆少劃電化鋁張得太緊；壓力、溫度不夠調(diào)整燙金溫度或壓力到合適狀態(tài)；啞色圖案或字體失去光澤溫度太高。降低燙印溫度。拉墨電化鋁不僅燙不上反而把印品墨層 反拉剝離。油墨未T、油墨中白墨成分太多； 電化鋁太硬；讓墨層干透后再加工； 更換較軟的電化鋁。工序缺陷名稱缺陷描述產(chǎn)生原因解決途徑凹 凸 模 切爆色爆線沿折線折疊時，墨層脫落； 壓痕位或凹凸位紙張爆裂。墨層韌性差，紙張挺度太大、墨層太 厚，壓痕線差；壓力過大。批量生產(chǎn)前預(yù)先進(jìn)行上機(jī)實(shí)驗(yàn)； 改善紙張性能及油墨韌性； 適當(dāng)加寬壓痕線，減少模切壓力。走位凹凸模切位置與樣張對不上版未校準(zhǔn)，紙變形，拉規(guī)不到位，紙 切斜、來料針位不穩(wěn)定調(diào)整版與拉規(guī)位置；對紙張做好防護(hù)措施，減少變形； 對針位進(jìn)行分規(guī)挑選后再加工；凹凸深淺 不一凹凸的圖案深