鉆床工藝指導(dǎo)書

1、- Work InstructionItemcode000000000Version00007.16.2012CLXMr. Zhang LihuiMr. Li ZixiangMr. HamederdatecompanydraftedcheckedapprovedDo not copy, reproduce or distribute this document without written consent from CLXLiebherr CLX Specification 2010Electronically generated Document and valid without sig

2、nature 6/6- Work InstructionItemcode000000000Version00007.16.2012CLXMr. Zhang LihuiMr. Li ZixiangMr. HamederdatecompanydraftedcheckedapprovedDo not copy, reproduce or distribute this document without written consent from CLXLiebherr CLX -SpecificationElectronically generated Document and valid witho

3、ut signature gltig. 1/6鉆床工藝指導(dǎo)書主題內(nèi)容與適用范圍指導(dǎo)鉆床操作者加工及設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)等工作。適用于本公司所有鉆床加工作業(yè)?；咀鳂I(yè)2.1 開機(jī)前對機(jī)床進(jìn)行檢查：開機(jī)前檢查機(jī)床各手柄位置及傳動部位是否合理，并擦拭各滑動導(dǎo)軌、立柱，加施潤滑油, 各油池、油盒、彈子油盅等按規(guī)定進(jìn)行加油。2.2 遛車，檢查車頭油泵及油位：車頭箱手柄掛到最低檔，開機(jī)運行3分鐘。并查看油窗油位是否達(dá)到了1/3油窗位置，否則通知有關(guān)人員按規(guī)定加油。2.3 查看當(dāng)班作業(yè)計劃：按作業(yè)計劃順序及進(jìn)度要求進(jìn)行作業(yè)，以滿足生產(chǎn)進(jìn)度的需要。2.4審閱零件加工圖，檢查零件上所劃線的方向，位置與圖紙是否一致；如

4、不一致應(yīng)及時重新按圖劃線直到完全一致為止。2.5根據(jù)零件的加工要求，選擇并備好加工所需的鉆具（中心鉆、鉆咀）及裝夾具，檢查鉆具的鋒利程度能否達(dá)到加工要求。2.6自檢待加工件；校對工、量具：按圖紙及工藝取待加工件，鉆前驗線，領(lǐng)取加工所需工、量具并進(jìn)行校對。2.7 自檢：所有工件加工完了以后都要進(jìn)行自檢，發(fā)現(xiàn)問題須馬上解決。2.8 首件檢驗：在批量生產(chǎn)中，必須進(jìn)行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。2.9 送檢：工件加工完以后及時送檢，不得銹蝕，送檢過程中避免磕碰，并在圖紙上加工工藝欄及輪班作業(yè)計劃簽字（外加工件附送貨單及自檢報告）送檢。2.10 當(dāng)班下班前,需將工、量具擦拭干凈，送還工具室；擦拭機(jī)床清

5、掃機(jī)床周圍所負(fù)責(zé)區(qū)域，工作臺臺面涂上一層防銹油,且關(guān)閉機(jī)床電源。3.工藝守則 3.1.鉆孔3.1.1 按劃線鉆孔時，應(yīng)先試鉆，確定中心后再開始鉆孔。3.1.2 在斜面或高低不平的面上鉆孔時，應(yīng)先修出一個小平面后再鉆孔。3.1.3 鉆盲孔（不通）時，事先要按鉆孔的深度調(diào)整好定位塊。3.1.4 鉆深孔時，為了防止因切屑阻塞而扭斷鉆頭，應(yīng)采用較小的進(jìn)給量，并需經(jīng)常排屑；用加長鉆頭鉆深孔時，應(yīng)先用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆到一定深度后，再用加長鉆頭。3.1.5 螺紋底孔鉆完后，必須倒角。3.2.锪孔 3.2.1 用麻花鉆改制锪鉆時，應(yīng)選短鉆頭，并應(yīng)適當(dāng)減小后角和前角。3.2.2 锪孔時的切削速度一般應(yīng)為鉆孔切削速度的

6、1/31/2。3.3.鉸孔 3.3.1 鉆孔后需絞孔時，應(yīng)留合理的鉸削余量。3.3.2 在鉆床上絞孔時，要適當(dāng)選擇切削速度和進(jìn)給量。3.3.3 絞孔時，絞刀不許倒轉(zhuǎn)。3.3.4 絞孔完成后，必須先把絞刀退出，再停車。3.4.麻花鉆的刃磨3.4.1 麻花鉆主切削刃外緣的后角一般為812。鉆硬質(zhì)材料時，為保證鉆頭強(qiáng)度，后角可適當(dāng)小些；鉆軟質(zhì)材料（黃銅除外）時，后角可稍大些。3.4.2 磨頂角時，一般磨成118，頂角必須與鉆頭軸線對稱，兩切削刃要長度一致。4. 規(guī)范內(nèi)容 4.1 凡鉆孔后需絞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。4.2 倒角、倒園圖紙和工藝有要求的按圖紙和工藝進(jìn)行加工，螺孔

7、鉆底孔后其倒角應(yīng)略大于公稱尺寸，其余沒有倒角要求的均按145倒鈍。 4.3 在本工序后無去尖角毛刺工序時，本工序加工產(chǎn)生的毛刺應(yīng)在本工序去除。4.4 在切削過程中，若機(jī)床、刀具、工件等發(fā)出不正常的聲音，或加工表面的粗糙度突然變差，應(yīng)立即退刀停車檢查。4.5 加工中進(jìn)行自檢測量時要正確使用量具。使用塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等時必須輕輕推入或旋入，不得用力過猛；使用卡尺、深淺尺等時，事先應(yīng)調(diào)好零位。4.6 凡加工件成組或配加工的工件，加工后應(yīng)作標(biāo)記（或編號）。4.7 在鉆孔、絞孔或攻絲過程中，按需要適當(dāng)施加冷卻液、油脂等。5.鉆、鉸孔常見問題的產(chǎn)生原因分析5.1.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆加工常見問題的產(chǎn)生原因分析序號問題

8、內(nèi)容產(chǎn)生原因1孔徑增大、誤差大1、鉆頭左右切削刃不對稱，擺差大；2、鉆頭橫刃太長；3、鉆頭刃口崩刃；4、鉆頭刃帶上有屑瘤；5、鉆頭彎曲；6、進(jìn)給量太大；7、鉆床主軸擺差大或松動。2孔徑小鉆頭刃帶嚴(yán)重磨損3鉆孔時產(chǎn)生震動或孔不圓1、鉆頭后角太大；2、無導(dǎo)向套或?qū)蛱着c鉆頭配合間隙過大；3、鉆頭左右切削刃不對稱，擺差大；4、主軸軸承松動；5、工件夾緊不牢；6、工件表面不平整，有氣孔沙眼；7、工件內(nèi)部有缺口、交叉孔。4孔位超差，孔歪斜1、鉆頭的鉆尖已磨鈍；2、鉆頭左右切削刃不對稱，擺差大；3、鉆頭橫刃太長；4、鉆頭與導(dǎo)向套配合間隙過大；5、主軸與導(dǎo)向套軸線不同軸，主軸軸線與工作臺面不垂直；6、鉆頭在

9、切削時震動；7、工件表面不平整，有氣孔砂眼；8、工件內(nèi)部有缺口、交叉孔；9、導(dǎo)向套底端面與工件表面的距離太長，導(dǎo)向套長度短；10、工件夾緊不牢；11、工件表面傾斜。12、進(jìn)給量不均勻。5鉆頭折斷1、切削用量選擇不當(dāng)；2、鉆頭崩刃；3、鉆頭橫刃太長；4、鉆頭已鈍，刃帶已嚴(yán)重磨損呈正錐形；5、導(dǎo)向套底端面與工件表面的距離太近，排屑困難；6、切削液供應(yīng)不足；7、切屑堵塞鉆頭的螺旋槽，或切屑卷在鉆頭上，使切屑液不能進(jìn)入孔內(nèi)；8、導(dǎo)向套磨損成倒錐形，退刀時鉆屑夾在鉆頭與導(dǎo)向套之間；9、快速行程終了位置距工件太近；10、孔鉆通時，由于進(jìn)給阻力迅速下降而進(jìn)給量突然增加；11、工件或夾具剛度不足，鉆同時彈性恢

10、復(fù)，使進(jìn)給量突然增加；12、進(jìn)給絲杠磨損，動力頭重錘重量不夠。動力液壓缸反壓力不足，當(dāng)空鉆通時，動力頭自動下落，使進(jìn)給量增大；13、鉆鑄件時遇到縮孔。6鉆頭壽命低同第5項之1、2、3、4、5、6、7；鉆頭切削部分幾何形狀與所加工的材料不適應(yīng)。7孔壁表面粗糙1、鉆頭不鋒利；2、后角太大；3、進(jìn)給量太大；4、切削液供給不足，切削液性能差；5、切屑堵塞鉆頭的螺旋槽；6、夾具剛度不夠；7、工件硬度太低。5.2.多刃絞刀絞孔中常見問題的產(chǎn)生原因分析序號問題內(nèi)容產(chǎn)生原因1孔徑增大、誤差大1、絞刀外徑尺寸設(shè)計值偏大或絞刀刃口有毛刺；2、切削速度過高；3、進(jìn)給量不當(dāng)或加工余量太大；4、絞刀主偏角過大；5、絞刀

11、彎曲；6、絞刀刃口上粘附著切屑瘤；7、刃磨時絞刀刃口擺差超差；8、切削液選擇不合適；9、安裝絞刀時，錐柄表面油污未擦干凈，或錐面有磕碰傷痕；10、錐柄的扁尾偏位，裝入機(jī)床主軸后與錐柄園錐干涉；11、主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞；12、絞刀浮動不靈活，與工件不同軸；13、手絞孔時兩手用力不均勻，使絞刀左右晃動。2孔徑小1、絞刀外徑尺寸設(shè)計值偏??；2、切削速度過低；3、進(jìn)給量過大；4、絞刀主偏角過小；5、切削液選擇不合適；6、絞刀已磨損，刃磨時磨損部分未磨去；7、鉸薄壁鋼件時，鉸完孔后內(nèi)孔彈性恢復(fù)使孔徑縮小；8、鉸鋼件時，余量太大或絞刀不鋒利，也容易產(chǎn)生孔彈性恢復(fù)，使孔徑縮小。3內(nèi)孔不圓1、絞刀過

12、長，剛度不足，切削時產(chǎn)生震動；2、絞刀主偏角過小；3、絞刀韌帶窄；4、絞孔余量不均勻；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、氣孔；7、主軸軸承松動，無導(dǎo)向套，或絞刀與導(dǎo)向套配合間隙過大；由于薄壁工件裝夾的過緊，卸下后工件變形4孔表面有明顯的棱面絞孔余量過大；2、絞刀切削部分后角過大；3、絞刀韌帶過寬；4、孔表面有砂眼、氣孔；5、機(jī)床主軸擺差大5孔表面粗糙1、切削速度過高；2、切削液選擇不合適；3、絞刀主偏角過大，絞刀刃口不直；4、絞孔余量太大；5、絞孔余量不均勻或太小，局部表面未鉸到；6、絞刀切削部分?jǐn)[差超差，刃口不鋒利，表面粗糙；7、絞刀韌帶過寬；8、絞孔時排屑不良；9、絞刀過渡磨損；10、絞刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有積屑瘤；12、由于材料關(guān)系，不適用零度前角或負(fù)前角絞刀6絞孔后孔的中心線不直1、絞孔前鉆孔不直，特別是孔徑較小時，由于絞刀剛性較差，不能糾正原有孔的彎曲度；2、絞刀主偏角過大，導(dǎo)向不良，使絞刀在鉸削中容易偏離方向；3、切削部分倒錐過大；4、