鋼結(jié)構(gòu)制作要求及工廠工藝方法

1、第 頁鋼結(jié)構(gòu)制作要求及工廠工藝方法1 施工組織設(shè)計文件報請業(yè)主、監(jiān)理部門并會同有關(guān)單位進(jìn)行討論 通過，作為本工程開工的依據(jù)。 2 制作加工準(zhǔn)備及預(yù)處理 2.1鋼板在下料切割前，應(yīng)進(jìn)行矯平等預(yù)加工處理，鋼板矯平后不得出現(xiàn)折皺、翹曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象，表面不應(yīng)有明顯的凸痕和其它損 傷，必要時應(yīng)進(jìn)行局部整修或打磨整平。 2.2號料前應(yīng)清除鋼材表面油污、氧化皮等污物，并進(jìn)行車間底漆 預(yù)處理，車間底漆干膜厚度2030m。 2.3號料前應(yīng)檢查鋼板的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無誤合格后，方可號料。 2.4號料所劃的切割線必須正確清晰，號料尺寸允許偏差：lmm。2.5放樣和樣板(樣桿)的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。表

2、1 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差 項(xiàng)目允許偏差平行線距離0.5mm對角線差1.Omm寬度、長度+0.5mm，1.0mm孔距0.5mm曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.0mm 3 零件加工、部件組合、節(jié)段組裝技術(shù)要求 3.1 零件加工3.1.1各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮數(shù)控切 割和自動、半自動氣割。手工氣割只能用于次要零件或切割 后仍需邊緣加工的零件。 3.1.2氣割前應(yīng)將料面上的浮銹及臟物清除干凈，鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)， 割縫下面應(yīng)留有空隙。 3.1.3氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。精密切割1.0mm自動或半自動切割1.5mm手工氣割2mm 3.1.4零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣

3、、波紋、崩坑等，缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。 3.2零件和部件加工精度應(yīng)符合(JTJ041-2000)的有關(guān)規(guī)定。 3.3零件和部件的矯正和彎曲 3.3.1橋用低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于12時，不得進(jìn)行冷矯和冷彎曲。 3.3.2主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于一5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熟煨，熟煨溫度宜控制在9001000之間。零件冷作彎曲后邊緣不得產(chǎn)生裂紋和撕裂。 3.3.3熱矯溫度應(yīng)控制在600800之間，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得捶擊鋼料或用水急冷。 3.3.4矯正后零件表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。零件矯正后允許偏差應(yīng)符合

4、（JTJ041-2000表17.2.2）。表2零、部件組拼裝允許偏差 類別項(xiàng)目簡圖允許偏差零部件及單元組裝件高度H+1.5-0.5豎板中心與水平板中心偏離1腹板高H+1.50蓋板、腹板與單元縱肋、豎肋間距S2蓋板寬B2整體組裝隔板間距S2橋面板件U肋中心間距S1頂部橫隔板間距S2橫向不平度f1縱向不平度f2扭曲f1S1/2502f2S2/5002扭曲1/1m每段10橋底板件球扁鋼間距a頂部橫隔板間距S2球扁鋼垂直度a橫向不平度f1縱向不平度f2扭曲a2m4跨度L測兩支座中心距離L以m計（50.15L）全長15腹板中心距測兩腹板中心距3蓋板寬度b4橫斷面對角線差測兩端斷面對角線差4旁彎L以m計3

5、0.1L拱度10，-5支點(diǎn)拱度差5腹板平面度H為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離h/250且8扭曲每段以兩端隔板處為準(zhǔn)每米1，且每段10 1各構(gòu)件、分段拼裝端口，應(yīng)在自由狀態(tài)下對準(zhǔn)，進(jìn)行測量、矯正，嚴(yán)禁用捶打，卡壓等強(qiáng)制手段使各分段接口，零部件、匹配件強(qiáng)制就位。 2現(xiàn)場工地拼裝的分段接口的焊接坡口需在廠內(nèi)加工完畢，減少現(xiàn)場工作量。3試拼裝基本尺寸允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4 試拼裝基本尺寸允許偏差項(xiàng)目允許偏差附注梁高(H)3跨度(L)5+0.5L全長15L以m計腹板中心距3蓋(翼)板寬4橫斷面對角線差4旁彎3+0.1L腹板中心線與兩端中心連線在平面內(nèi)的偏差，L以m計拱度+5 -0支點(diǎn)高

6、低差5蓋板、腹板平面度H/250且8H為蓋板與加重力肋或重力肋與加重力肋之間的距離扭曲每米不超過1，且每段10每段以兩端隔板處為準(zhǔn)5工廠制作工藝方法5.1箱梁結(jié)構(gòu)分段劃分：箱梁安裝分段劃分是依據(jù)運(yùn)輸、安裝方案確定劃分方法。 5.2分段長度劃分原則：立體半開口分段及散裝分段的上下頂板板架長度控制以原材料情況而定（約10m），其余分段按實(shí)際長度。57m跨閉口立體分段超長，運(yùn)輸安裝分段分成34m、18m左右，現(xiàn)場拼接成整體，39m跨按實(shí)長。5.3分段接口搭接階梯長度控制：主要構(gòu)件（頂、底、腹）相互錯開200mm以上。次要構(gòu)件與主要構(gòu)件相互錯開50mm（橫隔板于頂?shù)卓v縫），通過相互錯開避免斷縫處焊接縫

7、產(chǎn)生通焊。5.4制作時箱梁的區(qū)段整體制造劃分原則（橫梁區(qū)段，縱梁區(qū)段）：5.1橫向區(qū)段單體整體制造5.2縱向區(qū)段57m分成4個小區(qū)段整體制造、39m分成2個區(qū)段整體制造。分段制造形式為反造。頂板作為基面箱體翻身制造。制造時胎架型值需調(diào)整內(nèi)部結(jié)構(gòu)垂直于大地，方便施工精度控制。制造時箱體分段余量加放。5.6.1.焊接收縮余量縱橫向加放每米1mm。5.6.2.分段接口余量加放：.立體閉口縱向梁兩端部接口縱向長度各加放100mm。.散裝縱向板架端部與橫梁相接處各加放100mm，中間接口無余量。.半開口分段兩端與橫梁相接處各加放100mm，中間接口無余量。注： 立體縱梁分段（閉口、半開口散裝構(gòu)架）橫向無

8、余量。端部墩橫梁除橋橫向加放1/1000收縮量外，不再加放余量。5.7廠內(nèi)制作流程及制作順序：5.7.1原材料：材料進(jìn)廠入庫 原材料復(fù)試原材料預(yù)處理原材料超聲級探傷 材料發(fā)放5.7.2零件（橫隔板、底板加工、型材）：合格材料出庫數(shù)控切割 板件冷熱加工組拼零件 焊 接 矯正 組拼板架。5.7.3部件（頂板、底板、腹板）：合格材料號料切割拼板焊接探傷合格 腹板劃線 裝配焊接 矯正 部件板架除銹板架涂裝組立分段。5.7.4區(qū)段整體組立分段：區(qū)段：由三聯(lián)箱體以上組成57M長度分別為18M34M。胎架制造橫隔板與頂板組聯(lián)腹板與頂板、橫隔板組聯(lián) 底板與橫隔、腹板組聯(lián) 焊接翻身焊接分段矯正探傷內(nèi)部焊接除銹涂裝中合攏。5.7.5閉口立體縱梁安裝分段中合攏：（正合攏）地樣支墩胎架位置放樣高度調(diào)整合攏分段測量調(diào)整整體合攏分段裝配接縫復(fù)驗(yàn)整體尺寸線型焊