機械加工工藝規(guī)程的制定

1、第一節(jié) 概述(i sh) 在實際生產(chǎn)中，由于零件的結(jié)構(gòu)形狀、幾何精度、技術(shù)條件(tiojin)和生產(chǎn)數(shù)量等要求不同，一個零件往往要經(jīng)過一定的加工過程才能將其由圖樣變成成品零件。機械加工工藝人員必須從工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件(tiojin)和零件的生產(chǎn)數(shù)量出發(fā)，根據(jù)零件的具體要求，在保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本的前提下，對零件上的各加工表面選擇適宜的加工方法，合理地安排加工順序，科學(xué)擬定加工工藝過程，才能獲得合格的機械零件。共八十五頁工藝規(guī)程的概念按一定的格式，用文件的方式規(guī)定零件制造(zhzo)工藝過程和操作方法等的工藝文件，稱為機械加工工藝規(guī)程工藝規(guī)程的分類機械加工工藝過程卡機械加工工

2、藝卡機械加工工序卡調(diào)整卡檢驗卡共八十五頁共八十五頁共八十五頁共八十五頁機械加工工藝規(guī)程的作用 1) 是生產(chǎn)的計劃、調(diào)度，工人的操作、質(zhì)量檢查等的依據(jù)。 2) 是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作(包括技術(shù)準(zhǔn)備工作)的根據(jù)。 3)是中批或大批(dp)大量生產(chǎn)中新建或擴建車間(或工段)的原始依據(jù)。 機械加工工藝規(guī)程的修改與補充必須經(jīng)過認(rèn)真討論和嚴(yán)格的審批手續(xù)，并通過不斷的修改、補充、吸取先進(jìn)經(jīng)驗得以完善。共八十五頁制訂工藝規(guī)程的原始資料產(chǎn)品的整套裝配圖和零件工作圖產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料（包括(boku)毛坯生產(chǎn)條件、協(xié)作關(guān)系、工藝裝備、工人技術(shù)狀態(tài)等）工廠的發(fā)展前景國內(nèi)外的生產(chǎn)技

3、術(shù)發(fā)展?fàn)顟B(tài)等共八十五頁制訂工藝(gngy)規(guī)程時要解決的主要問題1.零件圖的研究和工藝分析(fnx)、毛坯選擇零件圖的研究檢查產(chǎn)品圖樣的完整性和正確性分析零件材料選擇是否恰當(dāng)分析零件的技術(shù)要求2.工藝過程設(shè)計3.工序設(shè)計4.提高生產(chǎn)率的工藝措施5.工藝方案的經(jīng)濟分析共八十五頁二.機械加工工藝(gngy)規(guī)程制定步驟（一）準(zhǔn)備階段1.了解零件功能和使用要求2.了解生產(chǎn)綱領(lǐng)及現(xiàn)有生產(chǎn)條件（二）工藝分析階段1.檢查產(chǎn)品圖樣的完整性和正確性2.零件的結(jié)構(gòu)(jigu)工藝性3.零件使用材料和技術(shù)要求共八十五頁工藝審查內(nèi)容 審查圖紙上的尺寸、視圖和技術(shù)要求是否完整、正確、統(tǒng)一、標(biāo)準(zhǔn)； 找出主要技術(shù)要求和分

4、析關(guān)鍵的技術(shù)問題（尺寸公差、形位公差、粗糙度）及特殊要求； 審查零件(ln jin)的結(jié)構(gòu)工藝性。所謂零件(ln jin)的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用要求的前提下，制造該零件(ln jin)的可行性和經(jīng)濟性。功能相同的零件(ln jin)，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大差異。所謂結(jié)構(gòu)工藝性好，是指在現(xiàn)有工藝條件下既能方便制造，又有較低的制造成本。如果在工藝審查中發(fā)現(xiàn)了問題，應(yīng)同產(chǎn)品設(shè)計部門聯(lián)系，共同研究解決辦法； 材料、熱處理、重量； 修改圖紙。共八十五頁（三）毛坯的選擇選擇毛坯的基本任務(wù)：選定(xun dn)毛坯的制造方法及其制造精度毛坯的種類：鑄件; 鍛件; 沖壓件; 壓制件; 型材; 焊接件共八十

5、五頁選擇毛坯時應(yīng)考慮的因素：零件的材料及機械性能要求零件的結(jié)構(gòu)形狀(xngzhun)與尺寸生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型現(xiàn)有生產(chǎn)條件充分考慮利用新技術(shù)、新工藝、新材料的可能性常用毛坯的種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件等。毛坯的材料是由產(chǎn)品設(shè)計者選擇的，工藝人員在設(shè)計機械加工工藝規(guī)程之前，要確定并熟悉毛坯的特點。共八十五頁（四）工藝路線的擬定工藝路線就是確定零件從毛坯到成品制成所經(jīng)歷的工序的先后順序。擬定機械加工工藝路線核心 其主要內(nèi)容(nirng)有：選擇定位基準(zhǔn)、確定加工方法、加工階段的劃分、安排加工順序（包括安排熱處理、檢驗和其它工序）等。 機械加工工藝路線的最終確定，要通過一定范圍的論證即通

6、過對幾條工藝路線的分析與比較，從中選出一條適合本廠條件的、確保加工質(zhì)量、高效和低成本的最佳工藝路線。共八十五頁(五)確定滿足各工序要求的工藝(gngy)裝備(六)確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法(七)確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差(八)確定切削用量(九)確定時間定額(十)填寫工藝文件共八十五頁第二節(jié) 機械加工路線的制定一.定位基準(zhǔn)的選擇 （一）粗基準(zhǔn)的選擇保證(bozhng)加工余量，保證(bozhng)非加工面符合要求共八十五頁選擇粗基準(zhǔn)時，一般應(yīng)遵循下列原則： 1)選加工余量小的、較準(zhǔn)確的、光潔的、面積較大的毛面做粗基準(zhǔn)；（砂型鑄造(zhzo)最底面） 2)選重要表面為粗基準(zhǔn)；

7、如圖4-12 3)保證相互位置要求原則 選不加工的表面做粗基準(zhǔn)；如圖4-13 4)粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。 注意： a、第一、二道工序一般都是為了加工出精基準(zhǔn)；b、在實際應(yīng)用中，盡量兼顧這四條原則，不能同時兼顧的要根據(jù)具體情況，抓住主要矛盾，解決問題。共八十五頁圖4-10 兩種粗基準(zhǔn)選擇(xunz)對比下圖所示軸套零件(ln jin)，其毛坯為鑄件，預(yù)制孔有偏心。外圓不加工，內(nèi)孔需加工 粗基準(zhǔn)的選擇方法對比：以外圓為粗基準(zhǔn)（三爪卡盤裝夾）：孔的余量不均勻（因為預(yù)制孔有偏心），但加工后壁厚均勻（內(nèi)外表面同軸）以內(nèi)孔為粗基準(zhǔn)（四爪卡盤裝夾、百分表校內(nèi)孔）：孔的余量均勻，但加工后壁厚不均勻（內(nèi)外表面

8、不同軸）共八十五頁圖4-12 床身零件加工時的粗基準(zhǔn)(jzhn)選擇返回(fnhu)共八十五頁圖4-13 選不加工表面(biomin)為粗基準(zhǔn)返回(fnhu)共八十五頁精基準(zhǔn)的選擇（減少誤差，提高定位精度）： 1)基準(zhǔn)重合原則，選設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，可以消除基準(zhǔn)不重合誤差，例：圖4-14 2)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，可以比較方便地加工大多數(shù)（或所有）其他表面。為了減少夾具類型和數(shù)量或為了進(jìn)行(jnxng)自動化生產(chǎn)，例：圖4-14(b) 3)互為基準(zhǔn)原則，對空間位置精度要求很高的零件常采用，例：圖4-15 4)自為基準(zhǔn)原則，對于其些精度要求很高、余量很小并且均勻的表面常用，例：圖4-16 5)便于裝夾原

9、則 下一頁共八十五頁圖4-14 基準(zhǔn)(jzhn)重合原則返回(fnhu) (a)加工主軸箱零件的主軸孔， (b)中活塞零件設(shè)計要求銷孔與頂部問的距離C1共八十五頁圖4-14a 基準(zhǔn)重合(chngh)原則 (b)所示的活塞零件，在自動化生產(chǎn)中多采用統(tǒng)一基準(zhǔn)即裙部的止口，這樣在加工(ji gng)銷孔時，就產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合。返回圖4-14b 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則共八十五頁圖4-15 互為基準(zhǔn)(jzhn)原則通常采用互為基準(zhǔn)(jzhn)、反復(fù)加工的原則 返回共八十五頁 如圖連桿零件的小頭孔加工，其最后一道工序是金剛鏜孔，就是以小頭孔本身定位。 各種定位基準(zhǔn)選擇的原則，在實際(shj)運用中應(yīng)根據(jù)具體情況，靈活

10、掌握。圖4-16 自為基準(zhǔn)(jzhn)原則返回共八十五頁 選擇粗、精基準(zhǔn)時，如上述(shngsh)原則互相矛盾，應(yīng)具體情況具體分析，權(quán)衡利弊，保證主要要求共八十五頁二.零件表面加工(ji gng)方法的選擇先根據(jù)技術(shù)要求確定加工方案以及分幾次加工應(yīng)考慮材料的性質(zhì)應(yīng)考慮生產(chǎn)類型應(yīng)考慮本廠的現(xiàn)有設(shè)備及技術(shù)條件應(yīng)考慮工件的形狀、重量、物理特性應(yīng)作加工經(jīng)濟精度和經(jīng)濟粗糙度分析共八十五頁表外圓加工中各種加工方法(fngf)的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度加工方法加工情況加工經(jīng)濟精度 IT表面粗糙度 Ra/m車粗車半精車精車金剛石車(鏡面車)12131011785610802.5101.2550.021.25銑

11、粗銑半精銑精銑121311128910802.5101.252.5車槽一次走刀二次走刀1112101110202.510外磨粗磨半精磨精磨精密磨(精修整砂輪)鏡面磨8978675651.25100.632.50.161.250.080.320.0080.08續(xù)表外圓表面(biomin)的加工共八十五頁 外圓加工中各種加工方法(fngf)的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度加工方法加工情況加工經(jīng)濟精度 IT表面粗糙度 Ra/m拋光0.0081.25研磨粗研精研精密研56550.160.630.040.320.0080.08超精加工精精密550.080.320.010.16砂帶磨精磨精密磨5650.020.

12、160.010.04滾壓670.161.25返回(fnhu)3.機床的選擇共八十五頁典型表面的加工(ji gng)路線 典型表面：外圓、內(nèi)孔和平面。1.外圓表面的加工路線 零件的外圓表面主要采用(ciyng)下列5條基本加工路線來加工(圖4-19)。 1)粗車半精車精車(圖4-19a) 2)粗車半精車粗磨精磨(圖4-19b) 3)粗車半精車精車金剛石車(圖4-19c) 4)粗車半精車粗磨精磨研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光(圖4-19d) 5)粗銑半精銑精銑(圖4-19e)下一部分共八十五頁圖4-19 外圓表面的加工(ji gng)路線返回(fnhu)共八十五頁圖4-19a 外圓表面的加工

13、(ji gng)路線1返回(fnhu)1)粗車半精車精車共八十五頁圖4-19b 外圓表面(biomin)的加工路線2返回(fnhu)2)粗車半精車粗磨精磨共八十五頁圖4-19c 外圓表面(biomin)的加工路線3返回(fnhu)3)粗車半精車精車金剛石車共八十五頁圖4-19d 外圓表面(biomin)的加工路線4返回(fnhu)4)粗車半精車粗磨精磨研磨研磨可換成超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光共八十五頁圖4-19e 外圓表面的加工(ji gng)路線55)粗銑半精銑精銑返回(fnhu)共八十五頁2.孔的加工路線 零件上的孔主要采用下列4條基本的加工路線來加工(圖4-20)。 1)鉆(粗鏜)粗

14、拉精拉(圖4-20a) 2)鉆擴鉸手鉸(圖4-20b) 3)鉆(或粗鏜)半精鏜精鏜浮動鏜或金剛鏜(圖4-20c) 4)鉆(或粗鏜)粗磨精磨研磨(ynm)或珩磨(圖4-20d)下一部分共八十五頁圖4-20 孔的加工(ji gng)路線返回(fnhu)共八十五頁圖4-20a 孔的加工(ji gng)路線11)鉆(粗鏜)粗拉(c l)精拉返回共八十五頁圖4-20b 孔的加工(ji gng)路線22)鉆擴鉸手鉸返回(fnhu)共八十五頁圖4-20c 孔的加工(ji gng)路線33)鉆(或粗鏜)半精鏜精鏜浮動(fdng)鏜或金剛鏜返回共八十五頁圖4-20d 孔的加工(ji gng)路線44)鉆(或粗鏜

15、)粗磨精磨研磨(ynm)或珩磨返回共八十五頁3.平面的加工路線 零件上的平面主要采用下列5條基本的加工路線來加工(圖4-21)。 1)粗銑半精銑精銑高速(o s)銑(圖4-21a) 2)粗刨半精刨精刨寬刀精刨、刮研或研磨(圖4-21b) 3)粗銑(刨)半精銑(刨)粗磨精磨研磨精密磨、砂帶磨或拋光(圖4-21c) 4)粗拉精拉(圖4-21d) 5)粗車半精車精車金剛石車(圖4-21e)下一部分共八十五頁圖4-21 平面(pngmin)的加工路線返回(fnhu)共八十五頁圖4-21a 平面的加工(ji gng)路線11)粗銑半精銑精銑高速(o s)銑返回共八十五頁圖4-21b 平面的加工(ji g

16、ng)路線22)粗刨半精刨精刨寬刀精刨、刮研或研磨(ynm)返回共八十五頁圖4-21c 平面(pngmin)的加工路線33)粗銑(刨)半精銑(刨)粗磨精磨研磨精密(jngm)磨、砂帶磨或拋光返回共八十五頁圖4-21d 平面的加工(ji gng)路線44)粗拉(c l)精拉返回共八十五頁圖4-21e 平面(pngmin)的加工路線55)粗車半精車精車金剛石車返回(fnhu)共八十五頁三. 加工階段的劃分工藝過程(guchng)的四個加工階段：1.粗加工階段切除各表面大部分余量；考慮勞動效率2.半精加工階段完成次要表面的加工；為精加工作準(zhǔn)備3.精加工階段保證達(dá)到圖紙要求。4.光整階段提高尺寸精度，

17、降低粗糙度共八十五頁劃分加工階段應(yīng)考慮的因素：保證加工質(zhì)量粗加工切削力、切削熱、夾緊(ji jn)力、變形都大，不可能達(dá)到高精度合理利用機床設(shè)備合理安排熱處理和檢驗工序及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補或報廢精加工應(yīng)放在最后，避免損傷已加工表面共八十五頁四 加工順序的安排復(fù)雜工件的機械加工工藝(gngy)路線通常要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序 切削加工安排順序四原則：基準(zhǔn)先行（便于定位）先粗后精（防止變形）先主后次（避免浪費）先面后孔（保證孔的位置精度）對于單件、小批量零件，應(yīng)盡量工序集中。共八十五頁2. 熱處理工序的安排退火：用于高碳鋼、合金鋼等，降低硬度，便于切削；正火：用于低碳鋼，提高硬度，便

18、于切削；調(diào)質(zhì)：淬火(cu hu)后高溫回火預(yù)備熱處理最終熱處理去除內(nèi)應(yīng)力處理位置：粗加工前目的：改善切削性能，消除內(nèi)應(yīng)力位置：半精加工后，精加工前目的：提高強度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除內(nèi)應(yīng)力，防止 變形、開裂。淬火(cu hu)、滲碳、氮化等自然時效人工時效共八十五頁3.輔助工序的安排金屬(jnsh)鍍層非金屬鍍層氧化膜表面處理工序檢驗工序其它工序安排位置：工藝過程最后目的：美觀 位置：去毛刺、倒鈍銳邊應(yīng)在淬火前目的：安全 位置：粗加工后、關(guān)鍵工序 后、送往外車間加工前后、 零件全部加工結(jié)束之后 目的：質(zhì)量控制。質(zhì)量檢驗特種檢驗（無損(w sn)探傷、磁力

19、探傷、水壓、超速試驗）去毛刺、倒鈍銳邊去磁清洗涂防銹油共八十五頁1、工序集中就是將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。每道工序的加工內(nèi)容較多。2、工序分散就是將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時每道工序僅一個簡單工步。3、趨勢：工序集中（MC、FMC等）工序(gngx)的集中與分散共八十五頁工序集中的特點：采用高效專用設(shè)備及工裝，生產(chǎn)效率高減少設(shè)備數(shù)量，相應(yīng)減少操作工人和生產(chǎn)面積減少工序數(shù)目，簡化生產(chǎn)計劃減少安裝次數(shù)，縮短輔助時間，保證位置(wi zhi)精度縮短加工時間，減少運輸工作量，縮短生產(chǎn)周期設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，投資大，調(diào)整、維修困難，轉(zhuǎn)換產(chǎn)品費時共八十五頁

20、 工序分散即將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)完成工序分散的特點：設(shè)備(shbi)簡單，調(diào)整、維修方便對工人技術(shù)要求低，培訓(xùn)時間短生產(chǎn)準(zhǔn)備量小，易于平衡工序時間可采用合理的切削用量，縮短基本時間易更換產(chǎn)品設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，占地面積大共八十五頁第三節(jié) 工序(gngx)具體內(nèi)容的確定一 加工余量的確定1.加工余量的概念加工余量：加工時從加工表面切去的金屬層厚度工序余量：指某一表面在一道(ydo)工序中切除的金屬層厚度共八十五頁工序余量(y lin)的計算工序余量等于前后兩道工序尺寸之差以上為非對稱的單邊余量，旋轉(zhuǎn)表面的加工余量為對稱的雙邊余量工步余量為相鄰兩工步尺寸之差，它是某工步在表面上切除

21、的金屬層厚度共八十五頁共八十五頁工序基本余量(y lin)、最大余量(y lin)、最小余量(y lin)、余量(y lin)公差的概念加工余量是個變動值（毛坯制造和各個工序尺寸都存在誤差）基本余量工序尺寸用基本尺寸計算時所得的加工余量最大余量該工序余量的最大值最小余量保證該工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金屬層最小厚度余量公差前工序與本工序的工序尺寸公差之和共八十五頁共八十五頁入體原則：指工序間公差帶的取向規(guī)定：被包容面（軸、鍵寬等）工序間公差帶取上偏差為零，加工后的基本尺寸和最大極限尺寸相等(xingdng)包容面（孔、鍵槽寬等）工序間公差帶取下偏差為零，加工后的基本尺寸和最小極限尺寸相

22、等為了便于加工，規(guī)定工序尺寸按“入體原則”標(biāo)注極限偏差，毛坯按“雙向”布置上、下偏差共八十五頁加工余量與工序間公差的關(guān)系： 對于被包容面而言：工序間余量=上工序基本尺寸(ch cun)-本工序基本尺寸(ch cun)最大工序間余量=上工序最大極限尺寸-本工序最小極限尺寸最小工序間余量=上工序最小極限尺寸-本工序最大極限尺寸共八十五頁 對于包容面而言：工序間余量=本工序基本尺寸(ch cun)-上工序基本尺寸(ch cun)最大工序間余量=本工序最大極限尺寸-上工序最小極限尺寸最小工序間余量=本工序最小極限尺寸-上工序最大極限尺寸共八十五頁總加工余量：指零件從毛坯變?yōu)槌善窌r從某一表面所切除的金屬

23、層總厚度。即毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差 總余量等于該表面各工序余量之和： 總加工余量對工藝過程的影響：總余量不夠，質(zhì)量得不到保證總余量太大，增加勞動量、消耗、成本總余量與毛坯精度、生產(chǎn)類型、批量大小(dxio)有關(guān)共八十五頁影響加工余量的因素上道工序的表面質(zhì)量（包括表面粗糙度Ha 和表面破壞層深度(shnd)Sa）上道工序的形狀誤差（Ta）上道工序的位置誤差（a ）本道工序工件的安裝誤差（b）共八十五頁共八十五頁確定加工余量的方法經(jīng)驗(jngyn)估算法：根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗(jngyn)確定加工余量。（適應(yīng)于單件、小批量生產(chǎn)）查表修正法：先查手冊，然后根據(jù)實際情況進(jìn)行適當(dāng)修正。（查工藝手

24、冊，廣泛采用）分析計算法：分析各項因素，根據(jù)關(guān)系式計算。（貴重材料，大批生產(chǎn)；需要資料，較少 采用）共八十五頁1. 無需進(jìn)行尺寸(ch cun)換算時工序尺寸(ch cun)的確定2. 需進(jìn)行尺寸換算時工序尺寸的確定（見尺寸鏈計算(j sun)專題）二、工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是零件在加工過程中各工序應(yīng)保證的加工尺寸，通常為加工面至定位基準(zhǔn)面之間的尺寸。共八十五頁超精鏜孔(tn kn)精鏜孔(tn kn)半精鏜孔粗鏜孔毛坯孔0.10.52.45H7（ ）表 工序尺寸及公差的計算H8（ ）H10（ ）H13（ ）Ra0.8Ra1.25Ra2.5Ra16100100-0.1=99.999.

25、9-0.5=99.499.4-2.4=97.097-5=92.0工序名稱工序間余量 /mm工序間經(jīng)濟精度 /mm表面粗糙度 /m 工序間尺寸 工序尺寸共八十五頁三. 設(shè)備與工藝裝備(zhungbi)的選擇 （一）設(shè)備的選擇工序集中時，應(yīng)選高效自動加工設(shè)備；組織集中時，應(yīng)選通用設(shè)備工序分散時，應(yīng)選簡易設(shè)備機床精度與工件精度應(yīng)相適應(yīng)機床規(guī)格與工件的外形尺寸應(yīng)相適應(yīng)應(yīng)與現(xiàn)有加工條件相適應(yīng)共八十五頁 （二）工藝裝備的選擇影響加工精度、生產(chǎn)效率、勞動強度、經(jīng)濟性應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型、具體加工條件、工件結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等選擇1.夾具的選擇單件、小批生產(chǎn)采用通用夾具和附件大批、大量(dling)生產(chǎn)應(yīng)采用專用高

26、效夾具多品種、小批量可采用可調(diào)夾具或成組夾具共八十五頁2.刀具的選擇優(yōu)先選用標(biāo)準(zhǔn)刀具機械（工序）集中時，應(yīng)采用高效專用夾具、復(fù)合(fh)刀具、多刃刀具刀具類型、規(guī)格、精度等級應(yīng)符合加工要求3.量具的選擇單件、小批生產(chǎn)采用通用量具大批、大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限量規(guī)和高效專用檢驗量儀量具精度必須與加工精度相適應(yīng)共八十五頁四.切削用量的確定(qudng)1.切削用量三要素：ap、f、vc（1）粗加工切削用量的確定： ap盡可能一次走刀完成。（2）精加工切削用量的確定： 主要考慮(kol)精度， ap、f、盡可能小一點，而vc可大一點。具體可查手冊共八十五頁五、機械加工生產(chǎn)率和技術(shù)經(jīng)濟(jngj)分析制訂工藝規(guī)程的根本任務(wù)在于保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高勞動生產(chǎn)率和降低成本，即做到高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低消耗。要達(dá)到這一目的，制訂工藝規(guī)程時，還必須對工藝過程認(rèn)真開展技術(shù)經(jīng)濟分析，有效地采取(ciq)提高機械加工生產(chǎn)率的工藝措施。共八十五頁時間定額機械加工生產(chǎn)率是指工人在單位時間內(nèi)內(nèi)的合格產(chǎn)品的數(shù)量(shling)，或者指制造單件產(chǎn)品所消耗的勞動時間。它是勞動生產(chǎn)率的指標(biāo)。時間定額是指在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定每個工人完成單件合格產(chǎn)品或某項工作所