液力耦合器特性的影響因素

1、1、 腔型腔型的幾何尺寸與形狀對液力耦合器的特性有決定性影響，直接 表現(xiàn)在泵輪力矩系數(shù)入B上。較好的腔型可以傳遞較大的力矩和功 率。實踐表明，在相同工作腔有效直徑下（D）,工作腔內(nèi)徑do越小, 則入B越高。工作腔寬度越大（葉柵寬度越大），則可容納較多的 工作液體，傳遞更大的力矩。但是D/D減小將使葉片數(shù)目減少， 液力損失會增加，同時造成結(jié)構(gòu)設(shè)計困難。實踐證明，扁圓形腔 型的耦合器力矩系數(shù)較大，能容較大，是采用較多的腔型。而限 矩型液力耦合器則采用動壓泄液式的腔型。2、 葉片一般液力耦合器均采用與葉輪軸面傾斜角度為零的平面徑向直 葉片，便于制造又使液力耦合器正、反轉(zhuǎn)具有相同的特性。前傾斜葉片（泵

2、輪葉片骨面與葉輪軸面夾角向著旋轉(zhuǎn)前進(jìn)方向傾 斜，渦輪葉片與之相同），具有比徑向直葉片大得多的力矩系數(shù)， 后傾斜葉片則力矩系數(shù)很小。由于葉輪鑄造工藝性較差和泵輪正 反轉(zhuǎn)變化時，前、后傾角發(fā)生變化，特性差別很大，故一般采用 徑向直葉片。葉片數(shù)量過少，循環(huán)流量轉(zhuǎn)變不充分，沖擊損失增大，從而循環(huán) 流量減小，傳遞力矩能力降低。而且葉片數(shù)目較多的耦合器過載 系數(shù)較低。難以用公式計算應(yīng)當(dāng)通過實驗進(jìn)行優(yōu)選。通常泵輪葉 片比渦輪葉片多或者少13片理論上說，葉片越薄越好，但受強(qiáng)度和加工工藝的制約，葉片不 可能造的很薄。所以在保證葉片強(qiáng)度的前提下，葉片的厚度應(yīng)盡 量減小。葉片的結(jié)構(gòu)有兩種：a長短相間葉片b全是長葉片

3、3、工作液體溫度lllll傳動過程中，液體粘度越低損耗功率越少。液體粘度隨溫度升高 而降低，所以高溫時傳動效率高。但過高的液溫會使密封件降低 使用壽命，影響鋁合金強(qiáng)度。通?？刂埔簻?55C4、輔助腔與連通孔前輔腔對防止動力過載作用靈敏，后輔腔能改善低速及超載工況 特性，改善啟動工況特性。液力耦合器的能容與工作腔充滿度有接近正比的關(guān)系，因而輔助 腔布置型式、腔容大小及各腔連通孔徑均可影響特性。液體重度、輸入轉(zhuǎn)速、工作腔有效直徑力矩系數(shù)方程Mb =Ab XY XnB2XD5,所以重度（Y）大的工作液體能傳遞更大的力矩。增高輸入轉(zhuǎn)速、增大有效直徑對提高傳遞 力矩能力有更明顯的作用。6、轉(zhuǎn)差率同一型號的液力耦合器轉(zhuǎn)差率越大，力矩系數(shù)越高。轉(zhuǎn)差率增大 時，工作腔中液體循環(huán)流速增高、循環(huán)流量加大、工作液體吸收 更多能量。7、充液率充液率與力矩系數(shù)有接近正比的關(guān)系，在某一相同轉(zhuǎn)差率下，充 液率高則力矩系數(shù)也高。在外載荷一定時