鋁及鋁合金焊接工藝參數(shù)介紹步驟及注意事項

1、鋁及鋁合金的焊接工藝技術(shù)參數(shù)介紹、方法、步驟及注意事項一、為什么MIG焊鋁的工藝難題較多答：MIG焊鋁的工藝難題主要有：鋁及鋁合金的熔點低(純鋁660C)，表面生成高熔點氧化膜(AL2O32050C)，容易造成焊接不熔合；低熔點共晶物和焊接應(yīng)力，容易產(chǎn)生焊接熱裂紋；母材、焊材氧化膜吸附水分，焊縫容易產(chǎn)生氣孔；鋁的導(dǎo)熱性是鋼的3倍，焊縫熔池的溫度場變化大，控制焊縫成型的難度較大；焊接變形較大。二、鋁及鋁合金焊接難點強的氧化能力鋁在空氣中極易與氧結(jié)合生成致密結(jié)實的A12O3膜薄，厚度約0.1ymA12O3的熔點高達2050E，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點(約660C)，而且體積質(zhì)量大，約為鋁的1.4倍

2、。焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結(jié)合，并易形成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。因此，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，并加強焊接區(qū)域的保護。較大的熱導(dǎo)率和比熱容鋁及鋁合金的熱導(dǎo)率和比熱容約比鋼大1倍,焊接過程中大量的熱量被迅速傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部。因此，焊接鋁及鋁合金比鋼要消耗更多的熱量，焊前常需采取預(yù)熱等工藝措施。熱裂紋傾向大線膨脹系數(shù)約為鋼的2倍，凝固時的體積收縮率達6.5%左右，因此焊接某些鋁合金時，往往由于過大的內(nèi)應(yīng)力而產(chǎn)生熱裂紋。生產(chǎn)中常用調(diào)整焊絲成分的方法來防止產(chǎn)生熱裂紋，如使用焊絲HS311。容易形成氣孔形成氣孔的氣體是氫。氫在液態(tài)鋁中的溶解度為0.

3、7mL/100g，而在660E凝固溫度時，氫的溶解度突降至0.04ml/100g,使原來溶解于液態(tài)鋁中的氫大量析出，形成氣泡。同時，鋁和鋁合金的密度小，氣泡在熔池中的上升速度較慢，加上鋁的導(dǎo)熱性強，熔池冷凝快，因此，上升的氣泡往往來不及逸出，留在焊縫內(nèi)成為氣孔?；≈鶜夥罩械乃?、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是氫的主要來源，因此焊前必須嚴格做好焊件的表面清理工作。接頭不等強度鋁及鋁合金的熱影響區(qū)由于受熱而發(fā)生軟化、強度降低使接頭與母材無法達到等強度。純鋁及非熱處理強化鋁合金接頭的強度約為母材的75%100%;熱處理強化鋁合金的接頭強度較小，只有母材的40%505。焊穿鋁及鋁合金從固態(tài)轉(zhuǎn)變

4、為液態(tài)時，無明顯的顏色變化，所以不易判斷母材溫度，施焊時常會因溫度過高無法察覺而導(dǎo)至焊穿。三、鋁及鋁合金焊前應(yīng)進行哪些準備工作?焊前清理清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，這是防止產(chǎn)生氣孔、夾渣的重要措施。a化學(xué)清洗效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、適用于清理焊絲及尺寸不大、成批生產(chǎn)的焊件。化學(xué)清洗分浸洗法和擦洗法兩種，清洗劑及清洗工藝，見表1。表1鋁及鋁合金的化學(xué)清洗法脫NW洗中和光化沖冼NaO嵋液的洞度時間紅in)HNO3i5的數(shù)溫度(乜時間Ghin)純鋁肓油煤油4050?=2030K室溫13港水鳳干底陰猛合金2D-40O14Ifl1314io4ES/lOCk11#-TiOieisisi4懇34?13M-4aO!2O-Z344&1-LH14&斗65-41/Kira辭o32la-zo焊接電源應(yīng)選用交流電源。鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊和自動鎢極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)，分別見表4、5。表4鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù)焊件厚度焊絲直徑鎬榕直徑預(yù)卻溫度揮接電謊OJrnin)嘴喘孔徑(晰)焊援層數(shù)正)備注Gum)(fMh)麗)(G3in1624060T9Q正1卷迂焊1.51.62.025D8DTg8Ei卷邊竝單面