現(xiàn)場(chǎng)管理與成本控制

1、1、本錢降低與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升2、精益消費(fèi)的根本思想3、價(jià)值流分析與減少浪費(fèi)4、從量化目的看本錢降低的空間5、設(shè)備綜合效率OEE的計(jì)算與分析單元一 杰出現(xiàn)場(chǎng)管理與制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 課程內(nèi)容2隨著企業(yè)的生長生命周期Life-Cycle提升消費(fèi)力戰(zhàn)略年度銷售額高速生長期成熟開展期衰退期81 82 94 95 96 97 思索:CostDown活動(dòng)與競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境下繼續(xù)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力有何關(guān)系?1、制造本錢降低與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升3降低本錢的手段重新思索本錢的構(gòu)成消除浪費(fèi)4本錢利潤價(jià)錢過去本錢利潤市場(chǎng)價(jià)錢如今/未來本錢利潤市場(chǎng)價(jià)錢如今/未來123本錢&利潤&價(jià)錢52、精益思想的五個(gè)原那么精益消費(fèi)系統(tǒng)Value 價(jià)值

2、Value Stream 價(jià)值流Flow 流動(dòng)Demand Pull 需求拉動(dòng)Perfect 完美降低本錢， 改善質(zhì)量， 縮短消費(fèi)周期6精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的消費(fèi)流程包括：訂單處置、物料方案、采購下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、廢品庫存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處置采購下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來料檢驗(yàn)原料存儲(chǔ)搬運(yùn)和等待加工檢驗(yàn)及返工廢品存儲(chǔ)廢品發(fā)運(yùn)貨款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：時(shí)間與影響訂單-訂單處置-采購-物料進(jìn)廠- 加工-發(fā)貨- 貨款交付LT-全過程物料進(jìn)廠 加工 廢品出廠MCT8供應(yīng)商 顧客信息控制工序C工序A工序B了解流程

3、看到價(jià)值憧憬未來形狀3、價(jià)值流分析與減少浪費(fèi)9什么是價(jià)值流 一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需求經(jīng)過的一切行動(dòng)包括添加價(jià)值的行動(dòng)和不添加價(jià)值的行動(dòng):1) 從原資料到廢品2) 從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程3) 從訂單到付款流程10為什么要圖析價(jià)值流建立超越單個(gè)工藝過程層次而看到宏觀消費(fèi)流程的才干協(xié)助發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)源展現(xiàn)了信息流與物流之間的聯(lián)絡(luò)廣泛溝通的工具確定優(yōu)先次序結(jié)合精益的概念與技術(shù)防止“只挑容易的 來改良 構(gòu)成實(shí)施方案的根底描畫為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，應(yīng)該做些什么114、精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時(shí)間Value added time制造周期Manufacturing cycle timeX

4、 100%=增值時(shí)間：站在客戶立場(chǎng)看制造過程中的增值動(dòng)作和時(shí)間如：改動(dòng)外形、改動(dòng)性能、組裝、包裝等。125、現(xiàn)場(chǎng)管理的評(píng)價(jià)目的 普通管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化目的135、現(xiàn)場(chǎng)管理的評(píng)價(jià)目的14(1) OEE的含義與計(jì)算 速度稼動(dòng)率；是表達(dá)設(shè)備原來具備的 (或設(shè)置時(shí)方案的) 性能可以發(fā)揚(yáng)出多大。 時(shí)間稼動(dòng)率；設(shè)備效率的概念一向都是表達(dá)設(shè)備的時(shí)間性的利用度。. 時(shí)間稼動(dòng)率 = 100% = 100% 負(fù)荷時(shí)間 停頓時(shí)間負(fù)荷時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間 速度稼動(dòng)率 = 100%實(shí)際 Cycle

5、 Time實(shí)踐 Cycle Time 凈稼動(dòng)率：表達(dá)設(shè)備的稼動(dòng)時(shí)間中有多少時(shí)間是進(jìn)展產(chǎn)品消費(fèi)的。 凈稼動(dòng)率 = 100%消費(fèi)數(shù)量 實(shí)踐 Cycle Time稼動(dòng)時(shí)間 性能稼動(dòng)率：速度稼動(dòng)率和凈稼動(dòng)率相乘得出的現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)部門對(duì)設(shè)備的實(shí)踐利用度。 性能稼動(dòng)率 = 速度稼動(dòng)率 凈稼動(dòng)率 = 100%實(shí)際C/T 消費(fèi)數(shù)量稼動(dòng)時(shí)間 良品率：良品在總的消費(fèi)數(shù)量中所占的比率。不良 = 初期開場(chǎng)的不良 + 工程內(nèi)的不良 + 不良修繕品 (重工) 良 品 率 = 100% = 100% 良品數(shù)量消費(fèi)數(shù)量消費(fèi)數(shù)量 不良數(shù)量消費(fèi)數(shù)量設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率 = 85%以上 6、幾個(gè)數(shù)據(jù)的分析：

6、OEE計(jì)算15整頓清掃教養(yǎng)整理1S清潔經(jīng)過6S 提高組織效率2S3S5S4S單元二、杰出現(xiàn)場(chǎng)管理的基石-6S活動(dòng) 平安6S161、6S的定義與來源 1S-整理(Seiri):區(qū)分要與不要,并將不要物由權(quán)現(xiàn)單位斷定后去除。2S-整頓(Seiton):將必要物定點(diǎn)、定量、定位并標(biāo)示,以便讓任何人運(yùn)用時(shí)易拿取及放回原處。3S-清掃(Seiso):徹底清理,清掃各處所,將看得見與看不見的地面、角落、桌椅、設(shè)備等清掃干凈,讓問題點(diǎn)顯露無遺。4S-清潔(Seiketsu):指徹底執(zhí)行整理、整頓、清掃,即徹底改善整理、整頓、清掃三階段所發(fā)現(xiàn)的問題點(diǎn)(杜絕亂源).想盡方法維持各處所的干凈,光亮。5S-素養(yǎng)(S

7、hutsuke):經(jīng)過各種教育訓(xùn)練及活動(dòng)推行,使每個(gè)人都由心態(tài)上養(yǎng)成遵守規(guī)那么并高興于遵守各類規(guī)范和規(guī)定,而不是只需外表的因循敷衍。6S-平安(Safety): 識(shí)別存在平安隱患的問題點(diǎn)，采取措施消除。175s來源于日本,即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)共五個(gè)步驟，其日文的希臘發(fā)音為“S開頭而得名，指的是在消費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)中對(duì)人員、機(jī)器、資料、方法等消費(fèi)要素進(jìn)展有效管理,是現(xiàn)場(chǎng)管理和改善的根底任務(wù)。1955年，在日本推行了前面2S，其宣傳口號(hào)為“平安始于整理整頓，終于整理整頓，其目的是為了確保作業(yè)空間和平安，后因消費(fèi)控制和質(zhì)量控制的需求，而逐漸提出后續(xù)3S，即“清掃、“清潔、“素養(yǎng)。6S是在5s的根底上

8、添加了“平安。1986年，首本6s著作問世，從此掀起6s熱潮。注：很多公司推行7S，即在6S的根底上添加了節(jié)約Save。182、1S活動(dòng)什么是整理(分揀)?關(guān)鍵：整理不是僅僅將物品清掃干凈后整齊擺放,而是“處置一切持疑心態(tài)度的物品!根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)物品處置原那么,只留下:需求的物品需求的數(shù)量需求的時(shí)間191S-如何區(qū)別“需求和不需求區(qū)別“需求和“不要的原那么能否有用能否經(jīng)常運(yùn)用數(shù)量能否過多處置方式:就近放在任務(wù)區(qū)域丟棄放在倉庫多余部分或是丟棄或是放在倉庫20如何實(shí)施1S存在問題：?jiǎn)T工不知道如何區(qū)分“需求和不需求員工對(duì)浪費(fèi)視而不見采取對(duì)策：培訓(xùn)和指點(diǎn)開展紅單運(yùn)動(dòng)212、2S活動(dòng)什么是順序(整頓)? 將需

9、求的物品合理放置,加以標(biāo)識(shí),以便于任何人取放!222S-關(guān)鍵工具:可視化管理:什么,哪里,多少預(yù)備好恢復(fù)23如何實(shí)施2S?第一步：確定適宜的物品放置地點(diǎn)第二步：標(biāo)識(shí)地點(diǎn)如何標(biāo)識(shí)地點(diǎn)？標(biāo)識(shí)板標(biāo)識(shí)線(涂漆)6S地圖顏色戰(zhàn)略輪廓戰(zhàn)略242、3S活動(dòng)先徹底大掃除然后日常化什么是清掃? 去除一切的灰塵,污垢和油漬,堅(jiān)持處處都是清潔的.253S-清掃發(fā)現(xiàn)不正常景象或是細(xì)微的質(zhì)量問題確定專人擔(dān)任望聞聞切即時(shí)維修要求專業(yè)人員進(jìn)展維修清掃=檢查263S-如何實(shí)施3S確定清掃對(duì)象安排清掃人員確定清掃方法預(yù)備工具清掃選擇清掃工具每天5分鐘清掃活動(dòng)制定清掃程序，以實(shí)現(xiàn)高效率清掃=檢查清掃方法272、4S活動(dòng)什么是清潔

10、(干凈)?是用來維護(hù)3S成果的方法是建立在前面3個(gè)S正確實(shí)施的根底上是制定并規(guī)范行動(dòng)的規(guī)范如何落實(shí)4S？確定3S責(zé)任人將3S熔入每日任務(wù)中緣由追溯方便、管理清掃 配備可觸及被清掃地方的工具制定規(guī)范核對(duì)維護(hù)效果 檢查表285s-定義什么是習(xí)慣(素養(yǎng))? 構(gòu)成合理維護(hù)正確程序的習(xí)慣！他會(huì)撿起地上的一張紙嗎296S實(shí)務(wù)方法-階段性目的與實(shí)施重點(diǎn)6S推行三階段第一階段：行動(dòng)的6S 清理干凈的工廠第二階段：有效果的6S 整潔美麗的工廠第三階段：一流的6S工廠 6S習(xí)慣化的工廠遼沈戰(zhàn)役平津戰(zhàn)役淮海戰(zhàn)役行為平安+環(huán)境平安=平安(Safety)30完善6S推行的詳細(xì)流程1.推行小組的成立2.推行前的培訓(xùn)3.推

11、行方案的擬定4.推行活動(dòng)的展開5.現(xiàn)場(chǎng)評(píng)選和診斷6.推行成果的發(fā)表和展現(xiàn)7.推行活動(dòng)的復(fù)查8.推行活動(dòng)的優(yōu)秀部門和人員獎(jiǎng)勵(lì)9.推行活動(dòng)的規(guī)范化和存檔規(guī)范化311、為什么要改善現(xiàn)場(chǎng)2、什么是浪費(fèi)3、設(shè)備零缺點(diǎn)的根本原那么4、建立有效的設(shè)備維修履歷5、實(shí)例研討單元三 消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，降低制造本錢課程內(nèi)容32浪費(fèi)分布在整個(gè)價(jià)值流中1、為什么要現(xiàn)場(chǎng)改善？價(jià)值流向顧客在顧客眼中能提供產(chǎn)品價(jià)值的過程顧客付錢的特征與特性.332、什么是浪費(fèi)？傳統(tǒng)的看法資料、報(bào)廢、退貨、廢棄物現(xiàn)代的定義從 看：一切 都是浪費(fèi)！MUDA34消費(fèi)過剩資金積壓質(zhì)量劣化管理費(fèi)用添加占用場(chǎng)地運(yùn)營風(fēng)險(xiǎn)等 待 察看機(jī)器等待資料質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)器缺

12、點(diǎn)消費(fèi)不平衡搬 運(yùn)廠區(qū)布置差資料放置地點(diǎn)不合理物流不暢中間庫存管理混亂1現(xiàn)場(chǎng)7種浪費(fèi)35加工方法不合理資料設(shè)計(jì)不合理工位器具欠佳工序安排不合理機(jī)器空轉(zhuǎn)不準(zhǔn)確的加工操作動(dòng)作不合理場(chǎng)地布置欠佳料箱設(shè)計(jì)不合理人員安排不當(dāng)工藝設(shè)計(jì)不合理工具取用不方便搬運(yùn)添加反復(fù)檢驗(yàn)返工場(chǎng)地返工工時(shí)和資料交貨不及時(shí)本錢上升制造不良品36庫存掩蓋了問題機(jī)器缺點(diǎn)銷售問題換模時(shí)間長溝通不佳消費(fèi)不平衡質(zhì)量低劣方案性差缺勤率高機(jī)器缺點(diǎn)銷售問題換模時(shí)間長溝通不佳消費(fèi)不平衡質(zhì)量低劣方案性差缺勤率高庫存之海經(jīng)過庫存維持消費(fèi)降低庫存暴露問題37 把潛在缺陷顯現(xiàn)化, 防止缺點(diǎn)的分散! 灰塵, 污染, 原料 接著 磨擦, 搖擺, 松動(dòng), 顯

13、露 腐蝕, 變形, 裂痕, 破裂 溫度, 震動(dòng), 異音等景象 潛在缺陷缺點(diǎn)冰山一角!3、零缺點(diǎn)的原那么38為減少設(shè)備缺點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)零缺點(diǎn)目的，制造與保養(yǎng)部門的義務(wù)健全基本條件遵守使用條件復(fù)元劣化部分提升技術(shù)水準(zhǔn)改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)清掃、加油、加鎖緊設(shè)定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點(diǎn)檢連絡(luò)有方案的修繕定期點(diǎn)檢提高精度、可靠度“零錯(cuò)誤的修繕技術(shù)保養(yǎng)部門的義務(wù)技術(shù)支持活動(dòng)運(yùn)用部門的義務(wù)自主保養(yǎng)活動(dòng)“零操作錯(cuò)誤的技藝信息交換 零缺點(diǎn)的五種對(duì)策394、設(shè)備維修履歷資料的建立40504030比率保全損失費(fèi)用BM費(fèi)用CM費(fèi)用PM費(fèi)用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM費(fèi)用保全損失費(fèi)用PM費(fèi)用CM費(fèi)用

14、BM費(fèi)用)% 以保全費(fèi)用來評(píng)價(jià)保全方法的適用性規(guī)范，輸入(Input)費(fèi)用能否充分發(fā)揚(yáng)其效果。保全費(fèi)用管理411、快速換型的定義2、快速切換8個(gè)步驟要點(diǎn)3、快速換型的改良時(shí)機(jī)4、快速換型改善實(shí)例研討課程內(nèi)容單元四 快速換型提高效率降低本錢42 從完成上一個(gè)型號(hào)最后一件合格產(chǎn)品到消費(fèi)出下一個(gè)型號(hào)第一件合格產(chǎn)品所花的時(shí)間。 快速換型的益處：減少作業(yè)停機(jī)時(shí)間，添加消費(fèi)方案的靈敏性，減少浪費(fèi)，減少庫存本錢，提高運(yùn)轉(zhuǎn)才干。1、換型時(shí)間定義43現(xiàn)場(chǎng)察看并寫下?lián)Q型步驟記錄時(shí)間和各種浪費(fèi)區(qū)分內(nèi)部及外部活動(dòng)分析一切換型動(dòng)作把能夠的內(nèi)部動(dòng)作轉(zhuǎn)為外部優(yōu)化內(nèi)外部操作實(shí)驗(yàn)并改良新想象STEP 1STEP 2STEP 3

15、STEP 4STEP 5STEP 6STEP 72、快速換型八步法建立和實(shí)施新的操作規(guī)范 STEP 84414種切換形狀資料切換資料、零部件等消費(fèi)預(yù)備整理、條件確認(rèn)等夾具切換模具、刀具、夾具等規(guī)范變卦技術(shù)規(guī)范、工藝程序等452快速切換的4個(gè)階段縮短一半個(gè)位分鐘一觸即發(fā)零切換n*10分鐘將切換時(shí)間縮短一半切換時(shí)間縮短到9分59秒之內(nèi)3分鐘內(nèi)完成切換1分鐘內(nèi)完成切換46作業(yè)分別內(nèi)外變 作業(yè)為 作業(yè)內(nèi)外縮短外作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)3、快速切換的改善思緒47 80% 之改良時(shí)機(jī)來源于現(xiàn)場(chǎng)管理 10% 來源于設(shè)備本身 5% 來源于工夾具 5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)3、快速換型的改良時(shí)機(jī)我們?yōu)槭裁催_(dá)不到？484、快速換

16、型實(shí)務(wù)案例分析與討論小組討論491、消費(fèi)線平衡2、部分損失與有效產(chǎn)出3、負(fù)荷分析與平衡率計(jì)算4、實(shí)例研討課程內(nèi)容單元五 平衡消費(fèi)線提高有效產(chǎn)出501、消費(fèi)線平衡分析消費(fèi)線平衡Line Balancing消費(fèi)線平衡是對(duì)消費(fèi)線的全部工序進(jìn)展負(fù)荷分析，經(jīng)過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之到達(dá)才干平衡，最終提高消費(fèi)線的有效產(chǎn)出率。這種改善工序間才干平衡的方法又稱為瓶頸改善。消費(fèi)線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： 提高人員及設(shè)備的消費(fèi)效率 減少產(chǎn)品的工時(shí)耗費(fèi)，降低本錢 減少在制品，降低在庫 實(shí)現(xiàn)單元化消費(fèi)，提高消費(fèi)系統(tǒng)的彈性51消費(fèi)線平衡：數(shù)據(jù)搜集 Takt Time Line 節(jié)拍時(shí)間線 Scrap 消費(fèi)廢品

17、時(shí)間 Changeover 換型時(shí)間 Downtime 停機(jī)時(shí)間 Cycle Time 加工合格品時(shí)間 Load/Unload 裝 / 卸料時(shí)間52任務(wù)順序及負(fù)荷平衡532、部分損失與有效產(chǎn)出率項(xiàng) 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎(jiǎng) 金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金125%獎(jiǎng)金00效 率個(gè)別效率合格個(gè)別效率高個(gè)別效率低個(gè)別效率低才干需求：100件/H例54消費(fèi)線平衡Line Balancing 消費(fèi)線平衡與瓶頸改善同樣應(yīng)在各工段之間進(jìn)展，這樣才干真正提高消費(fèi)才干平衡，最大限制地降低中間在庫、提高企業(yè)整體有效產(chǎn)出率。55某消費(fèi)線的線平

18、衡分析與瓶頸改善例工 序人 數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人 數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111111瓶頸工序252029損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間3、消費(fèi)線的平衡率分析與瓶頸改善563、消費(fèi)線的平衡率分析與瓶頸改善例循環(huán)時(shí)間CT = 29s = 瓶頸作業(yè)工序時(shí)間平衡率 = 100% = 76.55%各工序時(shí)間總和人數(shù)循環(huán)時(shí)間平衡損失率 = 1 - 平衡率 = 23.45%【普通來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否那么就要進(jìn)展改善】574、改善瓶頸的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改良工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技藝調(diào)整作業(yè)人員添加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動(dòng)作取消不

19、用要?jiǎng)幼髦嘏抛鳂I(yè)工序簡(jiǎn)化復(fù)雜動(dòng)作58消費(fèi)線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善添加人員1人2人拆解去除重新分配改善合并59 企業(yè)實(shí)務(wù)案例分析與討論小組討論60單元六 基于數(shù)據(jù)分析的繼續(xù)改善1、繼續(xù)改善的優(yōu)先順序2、消費(fèi)活動(dòng)中的16種損失3、系統(tǒng)的改善流程4、PM管理與改善5、實(shí)例研討課程內(nèi)容611、繼續(xù)改善現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)，以本錢和能否容易到達(dá)來決議優(yōu)先順序。改善的優(yōu)先順序622、消費(fèi)中的16大損失(13) 測(cè)定調(diào)整Loss價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間凈任務(wù)工時(shí)有效工時(shí)負(fù)荷工時(shí)負(fù)荷時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間凈稼動(dòng)時(shí)間投入工時(shí)投入時(shí)間(日歷)方案停頓(8) Shut Down Loss (1) 缺點(diǎn)Loss (2) 預(yù)備調(diào)整Loss(3

20、) 改換種類Loss(4) 初期效率Loss 其他停頓Loss(5)空轉(zhuǎn)眼間停頓Loss (6) 速度低下Loss方案停頓性能Loss不良Loss價(jià)值工時(shí)(消費(fèi)量,工時(shí))(9) 管理Loss(10) 動(dòng)作Loss有效ENERGY品分量良品數(shù)量投入ENERGY資料投入(數(shù)量、分量)(7) 不良修繕Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收縮Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss單位本錢的效率化妨礙單位本錢效率化的3大LOSS每人(工時(shí))的良品消費(fèi)數(shù)每小時(shí)的良品消費(fèi)數(shù)等待指示的

21、Loss等待資料Loss設(shè)備停頓Loss設(shè)備性能Loss方法順序Loss技藝/士氣Loss編制Loss自動(dòng)化轉(zhuǎn)換Loss初期效率Loss超負(fù)荷Loss散熱Loss阻礙人的效率化的5大LOSS工時(shí)經(jīng)過時(shí)間阻礙設(shè)備效率的8大LOSS清掃檢查等待指示等待資料等待任務(wù)等待確認(rèn)質(zhì)量(調(diào)整測(cè)定)作業(yè)Loss工時(shí)編制Loss工時(shí)過失Loss工時(shí)停頓Loss消費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)改善著眼點(diǎn)63分析主題制定對(duì)策和改善措施并確認(rèn)效果 編制改善推行方案消費(fèi)線管理者(小組長)消費(fèi)技術(shù)設(shè)計(jì)保全人員其他瓶頸工程損失大程度展開要素大以設(shè)備、消費(fèi)線、工程為對(duì)象與自主保全示范設(shè)備一致1.缺點(diǎn)損失 機(jī)能停頓2.小停頓空轉(zhuǎn)損失3.SD損失 機(jī)能

22、下降4.生成率損失5.換線調(diào)整損失6.刀具交換損失7.起步損失 人效率減低8.管理損失9.物流損失10.速度低下?lián)p失11.測(cè)定調(diào)整損失12不良修補(bǔ)損失13.動(dòng)作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、治工具損失 自主保全體制 方案保全體制 質(zhì)量保全體制 管理、間接部門 的效率化體制制造作業(yè)、保全規(guī)范等檢討提升設(shè)備固有可靠度定義并確認(rèn)16大損失編 制工程方案小 組 選 定示 范設(shè) 備 提升設(shè)備效率 缺點(diǎn)解析手法 PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他程度展開選定主題思索各個(gè)要素的順序 需求較大者能夠有大效果者3個(gè)月即可改善者工程方案小組就選定課題開展活動(dòng)向16大損失挑戰(zhàn) 3、系統(tǒng)的改善流程與活動(dòng)64減少現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的活動(dòng)方法現(xiàn)場(chǎng)巡查專題改善浪費(fèi)消除責(zé)任到人有效鼓勵(lì)數(shù)據(jù)分析目的管理推移管理65664、MP管理與本錢降低 MP是指Maintenance Prevention英文字母的頭一個(gè)字，即“保全預(yù)防。 MP定義：“在規(guī)劃或設(shè)計(jì)新設(shè)備時(shí)，充分思索保全信息或新的技術(shù)，在可靠性、經(jīng)濟(jì)性、易操作性、平安性方面進(jìn)展較高程度的設(shè)計(jì)，以減少保全費(fèi)用或劣化產(chǎn)生的費(fèi)用。 67 MP設(shè)