數(shù)控產(chǎn)品質(zhì)量分析與質(zhì)量控制

1、25/31編號：_商丘科技職業(yè)學院畢業(yè)論文（設計）題目 數(shù)控產(chǎn)品質(zhì)量分析與操縱 系 不 機電工程系 專 業(yè) 數(shù)控技術(shù) 學生姓名 杜春鴿 成 績 指導教師 黃勝銀 2010年12月數(shù)控產(chǎn)品質(zhì)量分析與操縱摘要：機械零件的加工質(zhì)量直接關系到機械產(chǎn)品的最終質(zhì)量，在制定零件加工工藝規(guī)程時，必須充分考慮零件的加工質(zhì)量，必須認真分析加工過程中可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題并找出緣故，提出改進措施以保證加工質(zhì)量。另外，編程時刀具的走刀路線，刀具材料的選擇及幾何參數(shù)的選擇，以及夾具、機床、對刀和操作工的水平都可阻礙產(chǎn)品的質(zhì)量。機械加工質(zhì)量指標包括兩方面的參數(shù)：一方面是宏觀幾何參數(shù)即機械加工精度；另一方面是微觀幾何參數(shù)和表面

2、物理力學性能等方面的參數(shù)即機械加工表面質(zhì)量。研究對這兩方面參數(shù)的阻礙對加工產(chǎn)品的質(zhì)量有著重要的現(xiàn)實意義。關鍵詞 加工精度 加工表面質(zhì)量 數(shù)控編程目錄 TOC o 1-3 u 摘要 PAGEREF _Toc279219024 h I緒論 PAGEREF _Toc279219025 h 1一、機械加工精度 PAGEREF _Toc279219026 h 11.1概述 PAGEREF _Toc279219027 h 11.2阻礙加工精度的因素及其分析 PAGEREF _Toc279219028 h 21.3保證和提高加工精度的要緊途徑 PAGEREF _Toc279219029 h 3二、機械加工表

3、面質(zhì)量 PAGEREF _Toc279219030 h 42.1概述 PAGEREF _Toc279219031 h 42.2對阻礙機械加工表面質(zhì)量的分析 PAGEREF _Toc279219032 h 42.2.1阻礙加工表面粗糙度的因素 PAGEREF _Toc279219033 h 42.2.2阻礙冷作硬化的工藝因素 PAGEREF _Toc279219034 h 52.2.4阻礙金相組織變化的工藝因素 PAGEREF _Toc279219035 h 52.3保證和提高加工表面質(zhì)量的途徑 PAGEREF _Toc279219036 h 62.3.1降低加工表面粗糙度 PAGEREF _T

4、oc279219037 h 62.3.2降低加工表面冷作硬化 PAGEREF _Toc279219038 h 72.3.3降低殘余應力 PAGEREF _Toc279219039 h 72.3.4降低金相組織變化 PAGEREF _Toc279219040 h 7三、數(shù)控產(chǎn)品加工應該著重考慮的因素 PAGEREF _Toc279219041 h 73.1概述 PAGEREF _Toc279219042 h 73.2產(chǎn)品加工中加工路線的問題 PAGEREF _Toc279219043 h 83.3加工過程中對刀、夾具、刀具補償和刀具材料選擇的問題 PAGEREF _Toc279219044 h

5、93.3.1對刀 PAGEREF _Toc279219045 h 93.3.2夾具 PAGEREF _Toc279219046 h 93.3.3刀具補償 PAGEREF _Toc279219047 h 93.3.4刀具材料的選擇 PAGEREF _Toc279219048 h 9結(jié)論 PAGEREF _Toc279219049 h 10參考文獻 PAGEREF _Toc279219050 h 11緒論隨著現(xiàn)代化經(jīng)濟社會的進展和進步，我國經(jīng)濟的快速增長，使社會對產(chǎn)品的質(zhì)量、使用功能和壽命的要求越來越高，尤其對產(chǎn)品質(zhì)量的要求甚高，因此企業(yè)必須不斷提高產(chǎn)品的質(zhì)量，提高其使用效能和使用壽命，最大限度地

6、消滅廢品，減少次品，提高產(chǎn)品合格率，以便最大限度節(jié)約材料和減少人力消耗。數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)代化機械加工的重要基礎和關鍵技術(shù)，應用數(shù)控機床可大大提高生產(chǎn)率、穩(wěn)定加工質(zhì)量、縮短加工周期、增加柔性、實現(xiàn)對各種復雜周密零件的自動化加工，但在加工過程中，會由于某些緣故而產(chǎn)生不可同意的誤差，致使零件報廢，因此對阻礙數(shù)控產(chǎn)品加工質(zhì)量的誤差因素進行分析并采取相應的改進措施具有重要的現(xiàn)實意義，在此論文中僅是簡要的分析。本論文要緊探討三方面內(nèi)容：機械加工精度的問題包括對其進行概述、阻礙加工精度的因素以及對其分析和提高的方法途徑。機械加工表面質(zhì)量的阻礙和提高加工表面途徑措施。闡述編程對產(chǎn)品質(zhì)量的阻礙要緊涉及加工路線、對刀

7、、夾具等問題 。一、機械加工精度1.1概述1、加工精度的概念 所謂的加工精度，是指零件在加工后的幾何參數(shù)（尺寸大小、幾何形狀、表面間的相對位置）的實際值與理論值相符合的程度。符合程度越高，加工精度也越高；反之則加工精度越低。機械加工精度包括尺寸精度、形狀精度、位置精度三項內(nèi)容，三者既有區(qū)不也有聯(lián)系。（1）尺寸精度 尺寸精度是指用來限制加工表面與其基準間的尺寸誤差不超過一定范圍的尺寸公差要求。（2）形狀精度 形狀精度是指用來限制加工表面宏觀幾何形狀誤差，如圓度、圓柱度、平面度、直線度等，不超過一定范圍的幾何形狀公差要求。（3）位置精度 位置精度是指用來限制加工表面與其基準之間的相互位置誤差，如平

8、行度、垂直度、同軸度、位置度等，不超過一定范圍的相互位置公差要求。它們的公差值大小順序為尺寸公差大于位置公差，位置公差大于形狀公差。2、獲得加工精度的方法（1）獲得尺寸精度的方法 在機械加工中獲得尺寸精度的方法有試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、自動操縱法和主動測量法五種。（2）獲得幾何形狀精度的方法 在機械加工中獲得幾何精度的方法有軌跡法、成形法、仿形法和展成法四種。（3）獲得位置精度的方法 工件的位置精度取決于工件的安裝（定位和夾緊）方式及其精度。獲得位置精度的方法有找正安裝法、夾具安裝法和機床操縱法三種。1.2阻礙加工精度的因素及其分析在機械加工過程中，機床、夾具、刀具和工件組成一個完整的系

9、統(tǒng)，稱為工藝系統(tǒng)。工件的加工精度問題也就涉及整個工藝系統(tǒng)的精度問題。下面對工藝系統(tǒng)中各類原始誤差分不進行淺析。 阻礙原始誤差的簡圖如圖1所示。 圖11）加工原理誤差 加工原理誤差是指采納了近似的成形運動或近似的刀刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。這種近似的加工方法可簡化工藝過程及機床和刀具的設計和制造，提高生產(chǎn)率，降低成本，然而由此帶來的原理誤差必須操縱在同意的范圍內(nèi)。2）工藝系統(tǒng)的幾何誤差 （1）機床幾何誤差 機床幾何誤差包括機床本身各部件的制造誤差、安裝誤差和使用過程中的磨損引起的誤差。其中對加工阻礙最大有主軸回轉(zhuǎn)誤差、機床導軌誤差以及傳動鏈誤差。（2）刀具制造誤差與磨損 刀具制造誤差對加工精度

10、的阻礙，依照刀具種類不同而異。但都可直接阻礙到工件的尺寸和形狀精度。任何刀具在切削過程中都不可幸免地要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件的尺寸和形狀誤差。（3）夾具的制造誤差與磨損 夾具的制造誤差與磨損包括三個方面：定位元件、刀具導向元件、分度機構(gòu)、夾具體等的制造誤差。夾具裝配后，定位元件、刀具導向元件、分度機構(gòu)等元件表面間的相對尺寸誤差。夾具在使用過程中，定位元件和刀具導向元件表面的磨損。（4）工件的安裝誤差、調(diào)整誤差以及度量誤差 工件的安裝誤差是由定位誤差、夾緊誤差和夾具誤差等三項組成；調(diào)整誤差是由于每道工序都要進行各種各樣的調(diào)整工作而引起的誤差；度量誤差是由于精讀測量儀器分辨不出或測量方法失當而引

11、起的誤差。3）工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的阻礙 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的阻礙可歸納為三種形式：受力點位置變化產(chǎn)生的形狀誤差。切削力變化引起加工誤差。其他作用力引起的加工誤差，如傳動力、慣性力、重力、夾緊力等。4）工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的阻礙 工藝系統(tǒng)的熱變形包括機床、工件、刀具熱變形對加工精度的阻礙，以及環(huán)境溫度變化對加工精度的阻礙。5）工件內(nèi)應力對加工精度的阻礙 工件內(nèi)應力對加工精度的阻礙屬于加工后的誤差，它是由于金屬內(nèi)部組織發(fā)生了不均勻的體積變化，從而引起工件的彎曲變形。 在實際生產(chǎn)中，阻礙加工精度是錯綜復雜的。關于某些加工誤差問題，不能僅用單因素分析法解決，而需要用概率統(tǒng)計的方法進

12、行綜合分析，找出產(chǎn)生加工誤差的緣故，并加以消除。如系統(tǒng)誤差的常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差，分不用調(diào)整方向和自動連續(xù)補償來消除或解決。關于隨機誤差，則采納數(shù)據(jù)統(tǒng)計的方法來解決。1.3保證和提高加工精度的要緊途徑1）直接減少或消除誤差 這種方法是在查明產(chǎn)生誤差的要緊因素后，設法對其直接消除或減弱其阻礙，在生產(chǎn)中有著廣泛應用。如采納反向進給的切削方式；采納大進給量和93的大主偏角；在工件卡盤夾持的一端車出一個縮頸。2）誤差補償法 誤差補償法是人為地制造一種大小相等、方向相反的誤差，去抵消工藝系統(tǒng)固有的原始誤差，或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，從而達到提高加工精度的目的。3）誤差轉(zhuǎn)移法 工藝系

13、統(tǒng)的原始誤差，能夠在一定的條件下能轉(zhuǎn)移到誤差的非敏感方向上，或不阻礙加工精度的方向上。如此在不減小原始誤差的情況下，仍然能夠獲得較高的加工精度。4）誤差分組法 為了提高一批零件的加工精度，有時可采取分化原始誤差的方法，立即原始誤差分組處理，從而提高零件的加工精度，常用于加工精度不易提高的狀況。5）就地加工法 在加工和裝配中，有些精度問題牽涉專門多零部件間的相互關系，假如純地提高零件精度來滿足設計要求，不僅為加工帶來困難，而且有時不可能達到，現(xiàn)在，就可采納就地加工法來解決此類問題。要點是：要保證部件間什么樣的位置關系，就在如此的位置關系上，用一個部件裝上刀具去加工另一個部件，這是一種達到精度的簡

14、捷方法。6）誤差平均法 誤差平均法又稱為原始誤差法，是利用有緊密聯(lián)系的表面間的相互比較和相互修正，使被加工表面的原始誤差不斷縮小和平均化的過程，常常用來排除機床誤差帶來的阻礙。二、機械加工表面質(zhì)量2.1概述零件機械加工表面質(zhì)量是指零件在機械加工后表面層的微觀幾何形狀誤差和力學物理性能。任何機械加工所獲得的零件表面，都不是絕對理想的表面。通過對加工表面的測試和分析講明，零件機械加工后表面層的幾何形狀特征存在著表面粗糙度、表面波度、表面加工紋理等微觀幾何形狀誤差以及傷痕等缺陷；零件表面層在加工過程中還會產(chǎn)生加工冷作硬化、金相組織變化及殘余應力等物理力學性能的現(xiàn)象。上述種種因素綜合作用的結(jié)果，直接阻

15、礙了零件的使用壽命及可靠性，從而阻礙產(chǎn)品質(zhì)量和使用性能。研究加工表面質(zhì)量的目的確實是要掌握機械加工過程中各種因素對表面質(zhì)量的阻礙規(guī)律，并通過這些規(guī)律操縱加工過程，提高零件的加工表面質(zhì)量，最終提高產(chǎn)品對零件耐磨性、抗疲勞強度、耐腐蝕性能等的使用性能。2.2對阻礙機械加工表面質(zhì)量的分析2.2.1阻礙加工表面粗糙度的因素 機械加工時，表面粗糙度形成的緣故要緊有幾何因素，物理因素，機床、刀具和工藝系統(tǒng)的震動。1）幾何因素 在理想的切削條件下，刀具相對工件作進給運動時，在加工表面遺留下來的切削層殘留面積形成的理論粗糙度。2）物理因素 在切削時，刀具的刃口角及刀具后刀面引起的擠壓變形與摩擦使金屬材料發(fā)生塑

16、性變形，增大了表面粗糙度，另外，在切削過程中出現(xiàn)的刀瘤與鱗刺，會使表面粗糙度嚴峻地惡化，在加工塑性材料（如低碳鋼、不銹鋼、鋁合金等）時，常是阻礙粗糙度的因素。3）機械加工中的震動 機械加工中的震動使刀具與工件之間產(chǎn)生相對位移，嚴峻破壞了工件和刀具之間的正常的運動軌跡，震動不僅惡化加工表面質(zhì)量，縮短了刀具和機床的使用壽命，而且震動嚴峻時加工無法進行。2.2.2阻礙冷作硬化的工藝因素加工硬化是由于切削力的作用，使被加工表面產(chǎn)生塑性變形，加工表面層晶格剪切滑移、晶粒拉長和破裂，阻礙金屬進一步變形，造成加工表面層材料強化和硬度增減的現(xiàn)象。表面層的硬化程度除了與產(chǎn)生塑性變形的力有關外，還與變形速度以及變

17、形時的溫度有關。2.2.3阻礙殘余應力的工藝因素1）冷塑變形的阻礙 在機械加工過程中，因切削力的作用使工件表面受到強烈的塑性變形，尤其是切削刀具對已加工表面的擠壓和摩擦，使表面層產(chǎn)生冷態(tài)塑性變形，表面體積趨向增大，但受基體金屬的牽制而產(chǎn)生了殘余壓力，與里層殘余應力相平衡。2）熱塑變形的阻礙 切削加工時，表面層受到切削熱的作用使局部溫度遠高于里層，因此表面層金屬產(chǎn)生熱膨脹變形也大于里層。當切削過程結(jié)束時，表層溫度下降較快，故收縮變形也大于里層。由于受到里層的限制，因此工件表面產(chǎn)生殘余拉應力。切削溫度越高，則殘余拉應力越大，甚至出現(xiàn)烈紋。3）金相組織的阻礙 在機械加工過程中產(chǎn)生的高溫會引起表面層的

18、相變。由于不同的金相組織有不同的密度，表面層金相變化的結(jié)果造成了體積的變化。表面層體積膨脹時，因為受到基體的限制，產(chǎn)生壓應力，反之則產(chǎn)生拉應力。2.2.4阻礙金相組織變化的工藝因素在切削加工過程中，務必會產(chǎn)生切削熱，切削熱若未被及時帶走，則會引起加工表面溫度升高，阻礙工件表面層的金相組織，尤其在磨削加工中更為嚴峻。2.3保證和提高加工表面質(zhì)量的途徑2.3.1降低加工表面粗糙度1）切削用量切削速度 關于塑性材料，采納低速或高速切削均可不能產(chǎn)生積屑瘤，因此對加工表面粗糙度的阻礙較??；關于脆性材料，是由于脆性擠裂碎裂而成，與切削速度的關系專門小。進給量 可能會由于切屑與刀具前刀面的摩擦以及后刀面與已

19、加工表面的摩擦加劇而增大工件表面粗糙度，減小進給量可改善這種狀況。背吃刀量 對表面粗糙度的阻礙特不小，不考慮。2）刀具幾何角度和刃磨質(zhì)量前角 適當增大前角，刀具易與切入工件，使切屑變形和摩擦減小，由此引起的切削力小，切削熱少，也減輕工藝系統(tǒng)的震動，故加工表面粗糙度值小。后角 當前角一定時，后角越大，刀具切削刃鈍圓半徑越小，切削刃越銳利，同時增大后角還能減小后刀面與已加工表面間的摩擦和擠壓，有利于減小加工表面粗糙度值。然而也要注意后角不能太大，否則產(chǎn)生切削振動，反而會使加工表面粗糙度值增加。刃傾角 刃傾角增大，前角也隨之增大，因此表面粗糙度降低。主偏角和副偏角 減小主偏角和副偏角，能夠減小已加工

20、表面的殘留面積高度，從而減小已加工表面粗糙度，副偏角對理論粗糙度阻礙更大。刀具的刃磨質(zhì)量 刀具的刃磨質(zhì)量越銳利，刃口平刃性越好，切出工件表面粗糙度值也越小。 3）被加工材料的阻礙為了減小加工表面粗糙度值，常在切削加工前對材料進行調(diào)質(zhì)或正火處理，如關于低碳鋼，為了提高其切削時的硬度，防止黏刀，阻礙加工表面質(zhì)量通常是采納正火處理；關于高碳剛、合金剛則采納退火處理來降低其硬度。以獲得均勻細密的晶粒組織，以便于切削。它們通常安排在粗加工之前。4）切削液 切削液的冷卻和潤滑作用能減小切削過程中的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，使切削區(qū)金屬表面的塑性變形程度下降，抑制鱗刺和積屑瘤的產(chǎn)生，可大大減小加工的表面粗糙

21、度值。2.3.2降低加工表面冷作硬化1）切削用量 切削速度專門高，變形速度專門快，塑性變形不充分，硬化程度減??；進給量減小，切削厚度減小，切削力和材料的塑性變形都隨之減小，硬化現(xiàn)象降低。2）刀具參數(shù) 刀具前角增大，切削力減小，塑性變形減小，硬化程度就越小。3）加工材料 被加工材料的硬度越高，塑性越好，則切削時的塑性變形越小，冷硬現(xiàn)象降低。2.3.3降低殘余應力 工件經(jīng)機械加工后，其表面層均存在殘余應力。殘余壓應力可提高工件表面的耐磨性和疲勞強度，而殘余拉應力則使耐磨性和疲勞強度降低。進行時效處理即可降低殘余應力帶來的阻礙。2.3.4降低金相組織變化 合理使用切削液，從而減少因切削帶來的高溫，從

22、而降低表面層的金相組織變化。三、數(shù)控產(chǎn)品加工應該著重考慮的因素3.1概述 數(shù)控編程確實是指從零件圖樣到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過程。1）分析零件圖樣和進行工藝處理在數(shù)控機床上加工零件，零件圖是操作者的原始資料。對零件圖樣規(guī)定的技術(shù)特點、幾何形狀、尺寸及工藝要求進行分析，確定加工方案，選擇合適的數(shù)控機床，選擇、設計刀具和夾具，確定合理的走刀路線，選擇合理的切削用量。在確定工藝過程中，應充分考慮數(shù)控機床的所有功能，做到加工路線短、走刀次數(shù)少、換刀次數(shù)少等。2）數(shù)值計算依照零件的形狀、尺寸和走刀路線，計算出零件輪廓線上各幾何元素的起點、終點和圓弧的圓心坐標。若數(shù)控系統(tǒng)沒有刀補功能，則應計算刀心軌跡

23、。當用直線圓弧來逼近非圓曲線時，應計算曲線上各節(jié)點的坐標值。若尺寸帶有上下偏差時，通常編程時應取尺寸的平均值。3）編寫程序依照工藝過程的先后順序，用機床規(guī)定的代碼和程序格式編寫零件加工程序單，編寫員應對數(shù)控機床的性能、程序代碼特不熟悉，才能編寫出正確合理的零件加工程序。4）程序輸入目前常用的方法是通過操作面板上的鍵盤直接將程序輸入數(shù)控機床，或插入存儲卡輸入，或采納微機存儲加工程序，通過串行接口RS-232將加工程序傳入數(shù)控裝置或計算機直接數(shù)據(jù)（DNC）通信接口，能夠邊傳送邊加工。5）程序校核和首件試切通過數(shù)控機床的圖形模擬功能，可進行圖樣模擬加工，檢查刀具軌跡是否正確。由于只能大致檢查出刀具運

24、行軌跡的正確性，而且檢驗不出對刀誤差和因某些計算機誤差引起的加工誤差及加工精度，因此還要進行首件試切。3.2產(chǎn)品加工中加工路線的問題1）劃分加工時期 工件在粗加工時期因切削用量大，產(chǎn)生較大切削力和切削熱，以及加工時所受較大的夾緊力，它們共同作用引起工件的變形，如不分時期連續(xù)進行粗精加工，上述變形來不及恢復，將阻礙加工精度，因此需要分開。粗精加工分開后，一方面各時期之間的時刻間隙相當于自然時效，有利于內(nèi)應力的消除；另一方面可不能破壞已加工表面質(zhì)量。2）具體加工安排為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀連續(xù)加工。刀具的進退刀路線要盡量幸免在輪廓處停刀或垂直切入切出工件，

25、以免留下刀痕（切削力發(fā)生突然變化而造成彈性變形），在車削和銑削零件時，應盡量幸免徑向切入或切出，應該切向切入切出，如此加工的表面粗糙度較小。銑削輪廓的走刀方式應采納單方向走刀方式、環(huán)形走刀方式，如此充分保證了加工的表面質(zhì)量。銑削平面時應盡量采納順銑，以便減小振動，從而降低加工表面粗糙度。數(shù)控銑床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，假如在走刀路線中將反向間隙帶入，就會阻礙刀具的定位精度，增加工件的定位誤差，應該在編程中加以重視。在一次裝夾中應先安排對工件剛性破壞較小的走刀路線，對橫截面小的細長零件或薄板零件進行加工時，應采納分幾次走刀加工，直至最后尺寸，或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。3.3加工過程中對刀

26、、夾具、刀具補償和刀具材料選擇的問題3.3.1對刀 對刀的差不多方法有手動對刀、機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀。手動對刀 是通過試切工件來實現(xiàn)，采納“試切測量調(diào)整（補償）”的對刀模式，占用機床時刻較多，但方法簡單，成本低，適合經(jīng)濟型數(shù)控機床。機外對刀儀對刀 把刀預先在機床不處校對好，使之裝上機床就能使用，可節(jié)約時刻，從而可提高數(shù)控車床的利用率，精度高，然而刀具必須連同刀架一起進行，另外成本高，結(jié)構(gòu)復雜，換刀難。ATC 對刀 是在機床上利用對刀顯微鏡自動地計算出車刀長度的一種換刀方法。該對刀方法裝卸對刀鏡以及對刀過程依舊用手動操作和目視，故產(chǎn)生一定的對刀誤差。自動對刀 是利用CNC裝置通過

27、刀尖檢測系統(tǒng)來實現(xiàn)的，刀尖以設定的速度連續(xù)向接觸式傳感器接近，當?shù)都馀c傳感器接觸并發(fā)出信號，數(shù)控系統(tǒng)立即記下該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值，可實現(xiàn)不停頓加工，對刀效率高，誤差小，適合高檔機床。3.3.2夾具夾具起到定位和夾緊的作用，在機械加工過程中起到重要的作用，因此夾具的定位要可靠，定位元件應具有較高的定位精度，定位部件應便于排屑，無積屑積留；關于剛性小的工件，應保證最小的夾緊變形，如使夾緊點靠近支承點，幸免把夾緊力作用在工件的中空區(qū)域等，以減小因夾緊變形對加工精度的阻礙，另外還要盡可能提高夾具的制造精度，減小配合間隙以減小基準位移誤差。要盡量幸免工序基準和定位精準不重合而帶來的基準不重合誤差。3.3.3刀具補償?shù)毒哐a償是用來修正程序規(guī)定的值與刀具實際切削成形值之差。包括刀具長度補償和刀具半徑補償。通常使用刀具補償有B功能刀具補償和C功能刀具補償，由于在使用B功能刀具補償時常常會產(chǎn)生少切或過切的現(xiàn)象，因此通常采納C功能刀具補償。3.3.4刀具材料的選擇 常用的刀具材料有高速鋼和硬質(zhì)合金，此外還有陶瓷、立方氮化硼、聚晶金剛