火力發(fā)電技術發(fā)展

1、火力發(fā)電技術發(fā)展人類已進入21世紀，“能源、環(huán)境、發(fā)展”是新世紀人類所面臨的三大主題。這三者之中， 能源的合理開發(fā)與利用將直接影響到環(huán)境的保護和人類社會的可持續(xù)發(fā)展。作為能源開發(fā)與 利用的電力工業(yè)正處在大發(fā)展的階段，火力發(fā)電是電力工業(yè)的重要領域，環(huán)境保護和社會發(fā) 展要求火力發(fā)電技術不斷發(fā)展、提髙。在已經(jīng)開始的21世紀，火力發(fā)電技術發(fā)展趨勢是我 們十分關注的問題，本文就此作一綜述。1繼續(xù)提高超臨界火電機組效率就能量轉換的形式而言，火力發(fā)電機組的作用是將燃料（煤、石汕、天然氣）的化學能 經(jīng)燃燒釋放出熱能，再進一步將熱能轉變?yōu)殡娔?。其發(fā)電方式有汽輪機發(fā)電、燃氣輪機發(fā)電 及內(nèi)燃機發(fā)電三種。其中汽輪機發(fā)

2、電所占比例最大，燃氣輪機發(fā)電近年來有所發(fā)展，內(nèi)燃機 發(fā)電比例最小。汽輪機發(fā)電的理論基礎是蒸汽的朗肯循環(huán)，按朗肯循環(huán)理論，蒸汽的初參數(shù) （即熬汽的壓力與溫度）愈高，循環(huán)效率就愈髙。目前蒸汽壓力已超過臨界壓力（大于 22. 2MPa）,即所謂的超臨界機組。進一步提髙超臨界機組的效率，主要從以下兩方而入手。 1. 1提高初參數(shù)，采用超超臨界初參數(shù)的提髙主要受金屬材料在髙溫下性能是否穩(wěn)左的限制，目前，超臨界機組初溫可 達538C576C隨著冶金技術的發(fā)展，耐高溫性能材料的不斷出現(xiàn),初溫可提髙到600C 70Oro如日本東芝公司1980年著手開發(fā)兩臺0型兩段再熱的700MW超超臨界汽輪機，并 相繼于19

3、89年和1990年投產(chǎn)，運行穩(wěn)肚，達到提高發(fā)電端熱效率5%的預期目標，即發(fā)電 端效率為41%,同時實現(xiàn)了在140分鐘內(nèi)啟動的設計要求，且可在帶10%額泄負荷運行。 在此基礎上，該公司正推進 1 型（30. 99MPa、593 / 593 / 593C ）、2 型（34. 52MPa. 650 / 593 / 593C）機組的實用化研究。據(jù)推算，超超臨界機組的供電煤耗可降低到279g / kWh。 1. 2采用高性能汽輪機汽輪機制造技術已很成熟，但仍有進一步提高其效率的空間，主要有以下三種途徑：首先是進一步增加末級葉片的環(huán)形排汽面積，從而達到減小排汽損失的目的。末級葉片 的環(huán)形排汽面積取決于葉片

4、髙度，后者受制于材料的耐離心力強度。日本700MW機組已成 功采用鈦制1. 016M的長葉片，它比目前通常采用的12Cr鋼制的0. 842M的葉片增加了 離心力強度，排汽而積增加了 40%,由于降低了排汽損失，效率提高1. 6%O貝次是采用減少二次流損失的葉柵。葉柵汽道中的二次流會干擾工作的主汽流產(chǎn)生較大 的能量損失，要進一步研制新型葉柵，以減少二次流損失。最后是減少汽輪機內(nèi)部漏汽損失。汽輪機隔板與軸間、動葉頂部與汽缸、動葉與隔板間 均有一左間隙。這些部位均裝有汽封，以減少漏汽損失。要研制新型汽封件以減少漏汽損失。 2潔凈煤技術火力發(fā)電發(fā)展至今，一次能源仍以煤為主。如我國煤炭在一次能源的生產(chǎn)和

5、消費中占 了大頭，同時煤電在電力裝機總容量中占了 75%,這種格局在21世紀中葉以前不會有大的 改變。眾所周知，燃煤發(fā)電目前存在著兩個突岀的問題：一是燃煤技術有待改善，煤的利用 率要進一步提髙；二是煤燃燒除放岀熱量外，還會產(chǎn)生大量的煙塵、二氧化碳、二氧化硫、 氮氧化物等污染環(huán)境的排放物。我國煙塵排放量的70%、二氧化硫排放量的90%都來自燃 煤。如何提髙煤的利用效率和降低燃煤對大氣的污染是我們迫切要解決的任務，為此，一個 新的技術領域即潔凈煤技術應運而生了。所謂潔凈煤技術是指煤炭從開發(fā)到利用全過程中，旨在減少污染排放和提高利用效率的 加工、轉化、燃燒和污染控制等髙新技術的總稱，按苴生產(chǎn)和利用過

6、程，大致可分為三大類。2. 1燃燒前的煤炭加工和轉化技術煤炭加工技術是指在煤炭燃燒之前，以物理方法為主對苴進行加工的各類技術，主要包 括洗選、型煤、水煤漿技術。煤炭轉化技術是指在燃燒之前對煤進行改質(zhì)反應，包括煤氣化 和液化兩種。2. 1. 1洗選處理洗選是用物理和機械加工方法，將煤中雜質(zhì)除去并生產(chǎn)出不同質(zhì)捲，不同規(guī)格產(chǎn)品的加 工過程。生產(chǎn)中應用最廣泛的方法有重力選煤和浮法選煤兩種。洗選可除去煤中60%的灰 份和40%50%的黃鐵礦硫，并可回收黃鐵礦?，F(xiàn)階段煤炭洗選加工已較成熟，發(fā)展的重 點已由過去的煉焦煤轉為動力煤，由過去的注重除灰轉為降灰與除硫并舉。洗選加工技術是 潔凈煤技術的源頭技術，據(jù)預

7、測，到2010年，中國將使總入洗原煤達到8. 08億噸，入洗 比例髙達40%。此技術未來發(fā)展重點是脫硫與排肝并舉，提髙選煤廠自動化水平，發(fā)展深 度降灰脫硫技術及干洗或省水法脫硫。2. 1. 2型煤加工型煤加工是用機械方法，將煤制成一立粒度和形狀的煤制品。高硫煤加工時可加入固硫 劑，以減少二氧化硫排放量。型煤多用于民用和工業(yè)。在工業(yè)型煤中，蒸汽機車試燒型煤與 燒大塊煤相比,可節(jié)煤10%；與燒中塊煤比,可節(jié)煤25%：與燒散塊煤比,布煤高達30%。 同時機車效率可提高15%18%,二氧化硫排放疑可減少23%80%,二氧化碳排放量減 少 47%90%。工業(yè)型煤今后發(fā)展的重點是發(fā)展髙固硫率工業(yè)燃料和氣化

8、型煤。2. 1. 3水煤漿水煤漿是一種煤基流體燃料，它是由一左比例的煤粉、水和少量化學添加劑加工而成, 具有一泄的流動性和穩(wěn)立性的流體，且霧化性能好，可直接燃燒。水煤漿技術最重要的目的 是以煤代油，節(jié)省能源，減少環(huán)境污染。與燒原煤相比，電廠燃用水煤漿可降能耗2. 9%, 2噸水煤漿可替代1噸燃料油，而其價格不到燃料油的1/3。水煤漿按質(zhì)量和用途可分為精 選水煤漿、超精細水煤漿和煤泥水煤漿。它的商業(yè)化市場潛力很大，該技術的發(fā)展以加快工 業(yè)推廣為主。我國水煤漿的研制起步早，與國外同步，技術優(yōu)于國外。2. 1. 4煤炭氣化煤炭氣化的一般方法是把經(jīng)過適當處理的煤送入反應器，在一立的溫度和壓力下通過氣

9、化劑（空氣或氧氣），以一泄的流動方式轉化為氣體。煤氣化主要產(chǎn)生一氧化碳和氫氣，灰 份形成廢渣排出，氣化后可脫除氣態(tài)硫和氮的成分。經(jīng)過凈化和氣化后的煤可代替天然氣， 直接利用燃氣輪機發(fā)電，既可提高煤炭利用率，又減少了環(huán)境污染。目前，煤炭氣化的另一種方法是地下氣化，它是煤炭開發(fā)利用的主要方向之一。地下氣 化是對仍處于地下的煤炭進行可控燃燒，從而產(chǎn)生可燃氣體引到地而利用。這一方式變常規(guī) 物理采煤為化學采煤，將地而的氣化爐搬到地下，使建井、采煤、氣化三大工藝合而為一。 世界上目前只有極少數(shù)幾個國家掌握這一技術，中國是其中之一，山東新汶集團煤炭地下氣 化已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。2. 1. 5煤炭液化煤炭液化分間接

10、液化和直接液化兩種。間接液化是先將煤氣化，經(jīng)凈化后再進行改質(zhì)反 應成液態(tài)燃料。直接液化是把煤直接轉化為液體產(chǎn)品，EDS法、SRC法、氫一煤法、煤一 油共煉法等都是采用某種方法將煤和氫混合，再在反應器中分解煉制成液體燃料。液化后的 煤可代替油直接噴入爐內(nèi)燃燒，由于省去了煤粉制備裝置，電廠系統(tǒng)大大簡化，同時燃燒效 率提高，污染排放物大大減少。2. 2燃燒中凈化技術燃燒中凈化技術是指燃料在燃燒過程中提髙效率減少污染排放的技術,它是潔凈煤技術 的重要組成部分，由五項技術組成。2. 2. 1先進的燃燒器改進鍋爐設計，采用先進的燃燒器，以減少污染排放，提髙鍋爐效率。目前，已有低 NOX燃燒器，其燃燒過程是

11、燃料和空氣逐漸混合，以降低火焰溫度，從而減少NoX生成： 或者調(diào)節(jié)燃料與空氣的混合比，只提供夠燃料燃燒的氧量，而不足和氮結合生成NOXO還 有噴石灰石多段燃燒器、加天然氣再燃燒器以及爐內(nèi)脫硫等技術。2. 2. 2循環(huán)流化床技術（CFBC）流化床爐，亦稱沸騰爐，在化工、冶金工業(yè)中早有應用，但目前在電力工業(yè)中應用不多, 這是因為此種爐型還未大型化的原因。流化床爐，是利用風室中的空氣將固左爐篦或鏈條爐 排上的灼熱料層吹成如沸騰液體般流態(tài)化顆粒層狀態(tài)，使其與預先制得的小顆粒煤粒一起 上、下翻滾燃燒的鍋爐。爐中煤粒呈沸騰狀燃燒，煤粒與空氣的攪動和混合特別強烈，煤粒 加熱及燃燒極好。彼稱為第二代流化床燃燒

12、鍋爐的循環(huán)流化床爐，采用了飛灰復燃裝置，它將被煙氣帶走 的小煤粒經(jīng)髙/中溫除塵器分離后送回燃饒室循環(huán)（二次）燃燒，燃燒效率提髙。這為大型 化創(chuàng)造了條件，便于在電力工業(yè)中推廣。此技術可進行爐內(nèi)脫硫，在燃燒室中加入石灰石為 脫硫吸附劑，煙氣中二氧化硫與石灰石受熱后分解出的氧化鈣反應生產(chǎn)硫酸鈣而被脫掉。循環(huán)流化床技術特點：淸潔燃燒，脫硫率可達80%95%, NOX排放可減少50%,這 是它最大的優(yōu)點；對燃料適應性強，可燒劣質(zhì)煤、煤肝石；燃燒效率髙，可達95%99%； 負荷適應性好，可在30%100%額定負荷內(nèi)穩(wěn)定調(diào)節(jié)。自徳國1954年建成第一臺工業(yè)沸騰爐后，務國迅速發(fā)展應用，上世紀80年代中期，美、

13、英、 徳各國都投運了 130T/H爐（配30MW機組）。之后，又進行了配600IOOoMW大容量沸 騰爐的設計研究。我國四川白馬電廠300MW循環(huán)流化床示范工程今年年底將開工，此為引 進技術。我國首臺國產(chǎn)化410T / H循環(huán)流化床爐已在江西分宜電廠動工興建。2. 2. 3增壓流化床聯(lián)合循環(huán)技術（PFBCCC）上節(jié)所述循環(huán)流化床爐，爐膛內(nèi)為常壓，爐溫為850CIOOOoCO所謂增壓，是指在壓 力為1016個大氣壓的燃燒室中，床溫控制在850C900C范用內(nèi)，煤粒與空氣進行激烈 的燃燒反應，生成髙溫高壓煙氣，即燃氣。燃氣先進入燃氣輪機發(fā)電（出力占總岀力20% 25%）,排出的煙氣進入另一臺鍋爐，

14、利用產(chǎn)生的蒸汽再帶動汽輪機發(fā)電，形成燃氣和蒸汽 兩部分發(fā)電的聯(lián)合循環(huán)，故稱為增壓流化床聯(lián)合循環(huán)。此項技術可進行爐內(nèi)脫硫脫氮，爐內(nèi) 燃燒生成的二氧化硫與加入的石灰石反應生成硫酸鈣被脫掉，NOX排放量大大減少。增壓流化床聯(lián)合循環(huán)技術具有適合新建電站和舊電站改造、占地而積少、可用系數(shù)高、 灰渣綜合利用100%,系統(tǒng)相對簡單等優(yōu)點。我國江蘇賈汪電廠將建設兩臺200MWPFBC- CC示范工程。2. 2. 4整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)技術（IGCC）整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)技術是當今國際上正在興起的一種先進的潔凈煤技術，是目前已進入商 業(yè)化運行的潔凈煤發(fā)電技術中發(fā)電效率和環(huán)保性能最好的技術。發(fā)電效率可達45%以上，

15、二氧化硫排放可控制在10毫克/標準立方米左右。IGCC的原理是：煤經(jīng)過氣化和凈化后，固體燃料已轉化成涓潔氣體燃料，以此驅(qū)動燃 氣輪機發(fā)電，再用排岀的高溫燃氣進入鍋爐，產(chǎn)生蒸汽帶動汽輪機發(fā)電，形成燃氣與蒸汽聯(lián) 合循環(huán)發(fā)電?，F(xiàn)在，全世界已建、在建和擬建的IGCC電站近30套，最大的為美國的440MW 機組，計劃或可研中容量為徳國900MW和前蘇聯(lián)1OOOMW機組。目前我國正在山東煙臺 籌建IGCC電站示范工程，一期建設規(guī)模為一臺300IVlW或400MW機組，并留有擴建余地。IGCC電站優(yōu)點:熱效率髙，目前已達43%46%,計劃在2010年達到50%；環(huán)保性能好, 脫硫率98%99%, NoX及C

16、O2排放減少：燃料適應性強，對高硫煤有獨特的適應性：可 用于老機組的改造。2. 2. 5直接燃用超凈煤粉的燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)技術（CEN-CC）CEN-CC是一種正在開發(fā)之中的潔凈煤發(fā)電方式?，F(xiàn)在人們已經(jīng)掌握相對價廉地制取 含灰量僅為0. 2%超凈煤粉的制備技術，超凈煤粉可在燃氣輪機中直接燃饒發(fā)電，然后再 與蒸汽輪機組成聯(lián)合循環(huán)”發(fā)電。資料顯示：此技術單機功率已達3MW,供電效率為 44%46%,環(huán)保性能好，投資費用低。2. 3燃燒后凈化技術燃燒后凈化技術是指燃燒后煙氣的脫硫技術。目前，一般火電廠，特別是發(fā)展中國家火 電廠對待煙氣排放處理，僅限于除塵，而不注意脫硫，這與環(huán)保要求相差甚遠。按可持續(xù)

17、發(fā) 展要求，煙氣脫硫是一項重要任務。目前，廣泛使用及開發(fā)研究的脫硫工藝有以下幾種。 2. 3. 1石灰石（石灰）石膏濕法脫硫工藝此法用價廉易得的石灰石（CaCO3）或石灰作脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎研磨成粉狀與 水混合攪拌成吸收漿液，采用石灰為吸收劑時，仃灰粉經(jīng)消化后制成吸收漿液，此法又稱鈣 法。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的SO2與漿液中的石灰石及鼓入的氧 化空氣進行化學反應，生成石膏被脫除。脫硫后的煙氣經(jīng)除霧器除去帶出的細小液滴，經(jīng)加 熱器加熱升溫后排入煙囪。脫硫石膏漿液經(jīng)脫水裝置脫水后回收成副產(chǎn)品石膏，吸收漿液可 循環(huán)使用。此法是目前世界上應用最廣、規(guī)模最大的脫硫方式，脫硫效

18、率可達95%以上， 吸收劑利用率達90%以上。若副產(chǎn)品石膏得不到利用，又會造成新的污染（即石膏堆積污 染），這是此法的不足之處。2. 3. 2爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝該工藝分兩段進行，第一段是爐內(nèi)噴石灰石粉脫硫，第二段是尾部煙道增設增濕段，以 提高脫硫效率。將石灰石粉噴入爐膛850C1150C的溫度區(qū)內(nèi)，石灰石受熱分解出氧化鈣, 氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成硫酸鈣，從而達到部分脫硫。由于反應在氣固兩相之間 進行，受到傳質(zhì)過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率低。在尾部增濕活化反應區(qū)內(nèi)， 增濕水霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣，再與煙氣中的二氧化硫反應，達到 進一步脫硫的

19、效果。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到一左應用，采用這 一工藝的最大單機容量已達3001VlW。我國南京下關電廠已引進這一工藝。2. 3. 3電子束法脫硫工藝該工藝由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的加入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集等工序組成。鍋 爐排岀的煙氣,經(jīng)過除塵器的粗濾處理得到預除塵后進入冷卻塔,在噴射入的冷卻水冷卻下, 煙氣溫度降到適合于脫硫脫氮的溫度（約70oC）o經(jīng)過冷卻后的煙氣流進反應器，在反應器 進口處將一泄的氨氣、圧縮空氣混合物噴入，經(jīng)電子束照射后，煙氣中的SoX、NOX在自 由基作用下與氨進行中和反應生成硫酸鞍和硝酸彼的混合粉體，這一副產(chǎn)品為化肥。這些粉 狀微粒一部分沉

20、淀到反應器底部排岀，英余部分被除塵器捕集，凈化后煙氣經(jīng)脫硫風機由煙 囪排入大氣。此工藝僅在日本、美國進行過一些小型工業(yè)試驗，尚無大型機組的應用業(yè)績。 我國成都熱電廠一臺200MW機組上，中日合作電子束脫硫工藝裝宜已投運。2. 3. 4 NADS 氨一肥法這是我國學者近期提出的一種新的脫硫方法，它以化肥工業(yè)為基礎，以氨（NH3）作為 脫硫劑，將煙氣中的二氧化硫回收，生產(chǎn)出髙效農(nóng)用化肥。此法在25MW機組中型試驗已 獲成功。目前，研究者正進行200MW機組的放大示范研究。NADS氨一肥法在工藝上的重 要創(chuàng)新是，不僅可生產(chǎn)硫酸彼，還可生產(chǎn)磷酸讓和硝酸彼，同時聯(lián)產(chǎn)髙濃度（9& 3%）硫 酸。結合不同條

21、件，生產(chǎn)不同化肥，靈活性較大，因此稱為氨一肥法。與前述鈣法相比，NADS氨一肥法的副產(chǎn)品是作為農(nóng)業(yè)大國的中國所必需的化肥，而不 是我國蘊藏屋大且質(zhì)優(yōu)的石膏，所以NADS技術將對我國的電力工作和煤炭工業(yè)、化肥工 業(yè)和農(nóng)業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)生積極、深遠的影響。2. 3. 5噴霧干燥法脫硫工藝此工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于 吸收塔內(nèi)的霧化裝置。在吸收塔內(nèi)，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中 的二氧化硫反應生成硫酸鈣，從而達到脫硫目的。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā) 而T燥，煙氣溫度隨之下降。脫硫反應產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以T燥的顆粒狀物質(zhì)隨煙氣

22、帶出吸收塔，進入除塵器被收集。脫硫后煙氣經(jīng)除塵器后排放。此法在美國、西歐一些國家 有一左應用，最大單機520MW,該法技術成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性髙。2. 3. 6海水脫硫工藝海水脫硫工藝是利用海水堿度達到脫除煙氣中的二氧化硫的目的。在脫硫吸收塔內(nèi)，大 量海水噴淋洗滌進入塔內(nèi)的煙氣，煙氣中二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后煙氣經(jīng)除霧器 除霧，經(jīng)煙氣加熱器加熱后排放。吸收二氧化硫的海水與大量未脫硫海水混合后，經(jīng)曝氣池 曝氣處理，使其中的三氧化硫被氧化成四氧化硫，并使海水的PH值和CoD凋整達到排放 標準后排入大海。此工藝一般適用于靠海、擴散條件較好的電廠，繼印度TATA電廠在500MW機

23、組上安 裝兩臺海水脫硫裝置之后，英國、印度尼西亞也相繼采用。我國深圳西部電廠一臺300MW 機組海水脫硫試驗示范項目已付實施。3燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電技術上世紀四十年代出現(xiàn)燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)試驗電廠，自此之后，經(jīng)過多年的改進，技術 已經(jīng)成熟。英工作原理是：石汕（天然氣）燃燒生成的高溫高壓燃氣首先推動燃氣輪機發(fā)電, 燃氣輪機排出的煙氣（溫度通常為400C600C）進入余熱鍋爐作為燃料，余熱鍋爐產(chǎn)生 的蒸汽推動汽輪機發(fā)電，形成燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電。隨著石油、天然氣產(chǎn)量的不斷增長, 特別是由于天然氣儲量大大高于石汕，此類發(fā)電技術日益得到重視。隨著潔凈煤技術的不斷 完善，燃氣輪機的燃料已不再局限于石

24、油及天然氣，前文所述的增壓流化床產(chǎn)生的髙溫高壓 煙氣、整體煤氣化得到的氣態(tài)煤以及超凈煤粉均可成為其主要成員，此聯(lián)合循環(huán)發(fā)電大有可 為。燃氣輪機的技術尚有一沱發(fā)展空間：采用提高壓縮空氣溫度以及多噴嘴的燃燒技術?？?以預測，聯(lián)合循環(huán)效率可由目前 的50%提髙到60%。這一發(fā)電方式優(yōu)點：效率高；投資與發(fā)電成本低：可靠性高：靈活性高，啟動快，整套 機組冷態(tài)啟動不過3小時，熱態(tài)只需1小時：占地少，節(jié)水。4燃煤磁流體發(fā)電技術磁流體發(fā)電原理是：髙溫導電氣體（等離子體）高速切割磁力線產(chǎn)生感應電動勢。燃煤 磁流體發(fā)電是在煤燃燒產(chǎn)生的髙溫煙氣中添加電離種子鉀，然后通過磁流體發(fā)電機發(fā)出直流 電，再逆變成交流電；排岀

25、的煙氣溫度仍很高，進入下游余熱鍋爐，產(chǎn)生蒸汽推動汽輪機發(fā) 電。我國是較早開發(fā)此技術的國家之一，該技術1986年列入國家髙技術計劃，目前已有 25MW試驗基地。這一發(fā)電方式優(yōu)點：聯(lián)合循環(huán)發(fā)電熱效率高，可達55%：由于添加的電 離種子鉀與硫反應生成鉀的硫化物，回收種子時起到了自動脫硫的作用：磁流體發(fā)電部分無 旋轉部件，髙溫設備可通水冷卻，機械強度易得到保證：磁流體發(fā)電不象汽輪機發(fā)電那樣需 要冷凝排汽的冷卻水，因而可節(jié)約大雖用水。5空冷發(fā)電技術一般汽輪機的排汽進入凝汽器，由循環(huán)冷卻水對排汽進行冷卻，使英凝結成水。這種冷 卻方式需要大量循環(huán)水，一個IOOOMW大型火電廠每天用水量約500萬噸，耗水量約

26、10萬 噸，相當于一座中等城市的日用水量。在缺水和少水地區(qū)，這一水冷方式難以實現(xiàn)。而汽輪 機排汽采用冷卻這一新技術已得到廣泛應用。它有直接空冷與間接空冷兩種：所謂直接空冷 是汽輪機排汽進入空冷散熱器,用空氣直接冷卻排汽；間接冷卻是用空氣來冷卻循環(huán)凝結水, 再用冷卻后的循環(huán)凝結水與排汽直接接觸冷凝排汽。我國已能自行制造2MW間接空冷機 組，并于1993年在內(nèi)蒙古豐鎮(zhèn)電廠投運4臺。配合西部大開發(fā)戰(zhàn)略，這一技術的優(yōu)點將更 為突出。6火電廠計算機控制技術火電廠發(fā)岀的電量時刻都要滿足外界用戶負荷的需要，其生產(chǎn)過程的變化是十分復雜、 迅速和連續(xù)不斷的，且產(chǎn)、供、銷瞬間同時完成。為保證火電廠設備的安全、經(jīng)濟運行，火 電廠自動化水平目前已達到相當高的程度。隨著髙參數(shù)、大容量機組的出現(xiàn)以