精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介

1、Manfred ZhangJan，2004 World Class Manufacturing世界級制造What Shall We Talk?內(nèi)容安排簡介精益生產(chǎn)系統(tǒng) LM現(xiàn)場管理及5S柔性生產(chǎn)單元看板拉動系統(tǒng)全員質(zhì)量管理 TQM全員設備維護 TPM供應鏈管理 SCM團隊建設 / 員工參與 EI 模擬演練 討論, 現(xiàn)場World Class Manufacturing世界級制造WCM - World Class Manufacturing 世界級制造LM - Lean Manufacturing 精益生產(chǎn)TQM - Total Quality Management 全員質(zhì)量管理TPM - To

2、tal Preventive Maintenance 全員設備維護SCM - Supply Chain Management 供應鏈管理EI - Employee Involvement 員工參與WCM = LM + TQM + TPM + SCM + EIOperational Management System生產(chǎn)管理系統(tǒng)Feed backProcessInputOutputDemand forecastMaterial Requirement PlanningInventory ControlPurchasing planLogisticsetc.Production scheduleP

3、roduction executionEquipment maintenanceProcess controlYield improvementCost reductionProcess improvementetc.Quality AssuranceCustomer satisfactionSales/MarketingCustomer service/supportetc.Quality systemCommunicationQuality control.etc.投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出反饋Operational Management Milestones生產(chǎn)管理 里程碑r 產(chǎn)品品種多樣r 柔性生產(chǎn)

4、體系r 制造技術先進現(xiàn)代生產(chǎn)管理的特征r 以用戶為中心r 運用智能設備r 追求國際標準r 準時化生產(chǎn)(JIT)r 企業(yè)流程再造(BPR)現(xiàn)代生產(chǎn)管理的主要方法r 制造資源計劃(MRP-II)創(chuàng)造價值接受價值提供價值價值鏈用戶供應商現(xiàn)代生產(chǎn)管理的任務Safety 安全、士氣Quality 質(zhì)量Delivery 交貨Cost 成本SQDC現(xiàn)代生產(chǎn)管理者的職責組長：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線 停線的責任領班：生產(chǎn)力改進；成本降低主管：生產(chǎn)控制，作業(yè)標準，質(zhì)量控制， 培 訓，安全，經(jīng)理：目標方針，資源配備，系統(tǒng)優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持Lean Manufacturing Sy

5、stem Briefing精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介1制造系統(tǒng)的要點市場競爭及全球化精益生產(chǎn)五項原則最好的工廠？Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器Lean Thinking a

6、nd Lean Manufacturing System 精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)精益生產(chǎn)的來歷2. 美國工業(yè)的困惑3. 美國對豐田生產(chǎn)方式的研究1. 豐田生產(chǎn)方式的形成及其推廣4. 精益生產(chǎn)方式的興起Manufacturing Evolution 制造系統(tǒng)演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當成工作的機器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time

7、 Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動 式生產(chǎn)模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)Key Points for Manufacturing System 制造系統(tǒng)要點Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)組織Lean精益生產(chǎn)組織Low volumeCustomized 低產(chǎn)量個性化Large batches of similar productsInflexible machin

8、eryManufacture of goods by process大批量少品種工序式生產(chǎn)設備大難組合Focused on total elimination of wasteOngoing efforts to improve Quality, Productivity, and ResponsivenessRecognition of employee abilities消除浪費不斷改進員工參與Builds on synchronous manufacturingEmphasize on lead time reductionImprove asset utilizationBuilt t

9、o customer demand在同步生產(chǎn)的基礎上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)Capable plants linked to lean concepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠大批量生產(chǎn)方式的致命弱點1. 庫存量高2. 生產(chǎn)周期長3. 返修率高4. 員工工作單調(diào)、積極性低5. 制造系統(tǒng)缺乏彈性，反應速度慢6. 阻礙知識和能力的發(fā)揮三種生產(chǎn)方式的比較 生產(chǎn)方式項目手工生

10、產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標準化品種單一品種多樣,系列化設備和工裝通用,靈活,便宜專用,高效,昂貴柔性高,效率高分工與作業(yè)內(nèi)容粗略,豐富多彩細致,簡單,重復較粗,多技能,豐富操作工人懂設計制造,具有高操作技藝不需專門技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品品質(zhì)低高更高市場需求極少量需求物資匱乏,供不應求買方市場Marketing Competition and Globalization市場競爭及全球化Shorter lead time and on time delivery 快速并準時交貨Grow the mix，special configurations

11、 需求品種增加，特殊定制Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產(chǎn)品的生命周期越來越短No boundary，business globalize village 無國界，業(yè)務“地球村” What is Lean Manufacturing 什么是精益生產(chǎn)-五個原則Lean Manufacturing精益生產(chǎn)Value 價值站在客戶的立場上Value Stream 價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow 流

12、動象開發(fā)的河流一樣通暢流動Demand Pull 需求拉動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect 完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到 10% 的時間是增值的！精益生產(chǎn)的定義 精益生產(chǎn)是為了適應市場多元化的需要，在多品 種小批量的市場需求制約下誕生的全新生產(chǎn)方式。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費。

13、 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)方式的思想基礎一、人本位主義1. 彼此尊重2. 重視培訓3. 共同協(xié)作精益生產(chǎn)方式的思想基礎二、庫存是禍害1. 庫存提高了經(jīng)營的成本2. 庫存掩蓋了企業(yè)的問題3. 庫存阻礙了改進的動力精益生產(chǎn)方式的思想基礎三、永不滿足1. 消除一切浪費2. 追求“ 零”目標3. 追求準時靈活精益生產(chǎn)方式的思想基礎四、追求企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一1. 崇尚“ 用戶第一”2. 和供應商良好合作精益生產(chǎn)追求的7個”零”極限目標切換浪費多品種小批量零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題零浪費降低成本零不良品質(zhì)保證零故障生產(chǎn)維護零停滯壓縮交貨周期零災害安全第一零Benc

14、hmark：The Average Of Top 10%標桿：前10%最好工廠平均 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按時交貨 - 98%交付周期時間 - 10 天縮短交付周期時間 (5年) - 56%縮短生產(chǎn)周期時間 (5年) - 60%生產(chǎn)周期時間 - 3 天執(zhí)行比率 - 3/10 = .30庫存周轉(zhuǎn) - 12.0庫存減少 (5年) - 35%在制品周轉(zhuǎn) - 80使用精益生產(chǎn)的工廠 - 96%The Competition Advantage

15、Of A Lean Enterprise 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 生產(chǎn)時間減少 90% 庫存減少 90% 生產(chǎn)效率提高 60% 到達客戶手中的缺陷減少 50% 廢品率降低 50% 與工作有關的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯了！-精益思想, Womack & Jones在三到五年的時間里觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第

16、一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經(jīng)心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)現(xiàn)場管理及企業(yè)現(xiàn)場中的浪費現(xiàn)象5S / 6S / 7S色標系統(tǒng)直觀信號系統(tǒng)操作圖表卡現(xiàn)場改善的思路及方法2Correction 返工Overproduction 過量生產(chǎn)Conveyance 搬運Motion 多余動作Wai

17、ting 等待Inventory 庫存Processing 過程不當現(xiàn)場浪費的七種類型 Producing More Than Needed Producing Faster Than Needed 生產(chǎn)多于所需 快于所需Waste of Overproduction 過量生產(chǎn)Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務進行返工Waste of Inspection/Correction/Rework 檢驗/校正 / 返工Any movement of material that does

18、 not support a lean system不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動Waste of Material Movement / Conveyance物料搬運Effort which adds no valueto a product or service對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程Waste of Processing 過程不當Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超過加工必須的物料供應Waste of Inventory 庫存浪費Inventory Covers All

19、 Problem庫存掩蓋所有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Low Down Inventory To Expose Problem通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間Waste of Waiting 等待Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增

20、加產(chǎn)品或服務價值的人員和設備的動作Waste of Motion 多余動作 A。 人 ( Man ) 1)是否遵循標準？ 2)工作效率如何？ 3)有解決問題意識嗎？ 4)責任心怎樣？ 5)還需要培訓嗎？ 6)有足夠經(jīng)驗嗎？ 7)是否適合于該工作？ 8)有改進意識嗎？ 9)人際關系怎樣？ 10)身體健康嗎？ B。 機 ( Machine ) 1)設備能力足夠嗎？ 2)能按規(guī)定工藝要求加工嗎？ 3)是否正確潤滑了？ 4)保養(yǎng)情況如何？ 5)是否經(jīng)常出故障？ 6)工作準確度如何？ 7)設備布置正確嗎？ 8)噪音如何？ 9)設備數(shù)量夠嗎？ 10)運轉(zhuǎn)是否正常？尋找浪費的方法 C。 料 ( Materi

21、al ) 1)數(shù)量是否足夠或太多？ 2)是否符合質(zhì)量要求？ 3)標牌是否正確？ 4)有雜質(zhì)嗎？ 5)進貨周期是否適當？ 6)材料浪費情況如何？ 7)材料運輸有差錯嗎？ 8)是否對加工過程足夠注意？ 9)材料設計是否正確？ 10)質(zhì)量標準合理嗎？ D。 方法 ( Method ) 1)工藝標準合理嗎？ 2)工藝標準提高了嗎？ 3)工作方法安全嗎？ 4)這種方法能保證質(zhì)量嗎？ 5)這種方法高效嗎？ 6)工序安排合理嗎？ 7)工藝卡是否正確？ 8)溫度和濕度適宜嗎？ 9)通風和光照良好嗎？ 10)前后道工序銜接好嗎？尋找浪費的方法Shorten The Lead Time縮短交付周期交付周期和制造周

22、期制造中的時間成批和流動消除不增值環(huán)節(jié)，改善流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期Time and Impact 時間與影響原材料 在制品 成品供應商 L/T運送顧客根據(jù)需求生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預測生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品Shorten The Lead Time Batch Or Flow縮短交付周期：成批或流動操作 #1C/T=1min操作 #3

23、C/T=1min操作 #2C/T=1minRawF/G?操作 #1操作 #2操作 #3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G?練習：下列B / F中的?各為多少？BF客戶需求 8600 個Inventory Control Small Lot Strategy 小批量策略ALOT=1000，9 箱多出 400 個CBLOT=500，17 箱少了100 個LOT=200，43 箱剛好What Is Flow Manufacturing?什么是流動生產(chǎn)？未開發(fā)的河流開發(fā)的河流A Developed Flow is Less DisruptiveA time bas

24、ed system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)場管理 - 5S整理 - SEIRI整頓 - SEITON清掃 - SEISO清潔 - SETKETSU素養(yǎng) - SHITSUKE0因其古羅馬發(fā)音均以“S”開頭，簡稱為5S。 5S的定義與目的 1S整理 定義：區(qū)分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空間”騰出來活用 2S整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標示。 目的：不用浪費“時間”找東西。 3S清掃 定義：清除現(xiàn)

25、場內(nèi)的臟污，并防止 污染的發(fā)生。 目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮。 4S清潔 定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，并維持成果。 目的：通過制度化來維持成果，并顯現(xiàn)“異常”之所在。 5S素養(yǎng) 定義：人人依規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習慣。 目的：改變“人質(zhì)”，養(yǎng)成工作講究 認真的習慣。 Sort Straighten Shine Standardize SustainWHAT IS 5S /6S / 7S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu + Safety+ Save 整理 整頓 清潔 展開 保持 + 安全 + 節(jié)約現(xiàn)場管理 - 5S第一

26、步：Sort 整理 確認什么是需要的 使用的頻率有多高 給不需要的貼上標簽 處理貼上標簽的物品現(xiàn)場管理 - 5S5S 小組清查：把生產(chǎn)不必需或不常用的東西貼上標簽現(xiàn)場管理 - 5S 整理標簽1、物料名稱：2、物料ID：3、物料數(shù)量：4、物料價值：5、放置原因：6、使用頻率：7、處理行動： 去掉 返回 移到整頓物品倉庫 分開存放 其他責任人：完成日期：計劃： 實際： 物品很容易找到并很容易拿到 我們可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten 整頓現(xiàn)場管理 - 5S現(xiàn)場管理 - 5SStep 3: Shine 清潔 ASSIGNMENTS 分配職責 METHODS 確定方法 TOOLS

27、 準備工具IMPLEMENT 付渚行動 TARGETS 建立目標現(xiàn)場管理 - 5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step 4: Standardize 展開 HabituallyPreventing習慣預防現(xiàn)場管理 - 5SAlways followthe specified and Standardized procedures.按規(guī)定和標準操作Step 5: Sustain or Discipline 保持 / 教養(yǎng) 將 5S 進行到底!！Color Coding現(xiàn)場管理-色標管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標識Red BlueWhiteYe

28、llow Grey一般區(qū)域P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENAddress System現(xiàn)場管理-

29、地址系統(tǒng)Operational Sheet現(xiàn)場管理 - 操作圖表卡全面質(zhì)量管理操作校驗校核基線安裝光學器件壓緊螺釘Quick Response Signal - Andon Board快速反應信號 - Andon 板好處: 提供下列視覺和聽覺幫助: - 目前生產(chǎn)狀態(tài) - 庫存情況 - 設備狀態(tài) - 質(zhì)量狀態(tài) - 需求援助狀態(tài) - 按節(jié)拍生產(chǎn)狀態(tài)支持小組的快速反應 提高運行能力Andon 板Flow Cell and “U” Shape Layout柔性生產(chǎn)單元及U型布局3TAKT及生產(chǎn)速度“U”型布局和連續(xù)流負荷平衡消除瓶頸和變差TAKT Time and Line Rate（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)

30、線速度 TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate.節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKT is the rhythm or beat of the flow line.節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子Takt 節(jié)拍時間= 可用工作時間客戶需求數(shù)量爭取使每一工位每3分20秒生產(chǎn)一件合格品Takt節(jié)拍時間=(60 X 工作小時/天) - 休息 & 午餐& 其它

31、停頓時間=258 件例子:節(jié)拍時間=(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2)= 860 分鐘258 件 =860 分鐘 x 60 秒/分200 秒/件ABC 裝配線節(jié)拍時間每天客戶需求數(shù)量258 件TAKT Time and Line Rate（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 Planning with a Workable Takt設計一個好的節(jié)拍時間Takt Time (seconds)30 120 改善余地小 很難應付變動 緊張 太長的工作步驟，難以標準化 操作崗位輪換不容易 注意力分散合適區(qū)域節(jié)拍時間復雜度Improve Process Flow改善生產(chǎn)流程工 序分 析 調(diào)

32、 查 項 目加工研究加工目的，考慮是否能減少或合并加工工序能否改變加工的作業(yè)方法，節(jié)省加工時間能否改變工藝，使加工更合理搬運能否減少搬運次數(shù)和搬運距離能否設置專門地搬運工，以減少技工的搬運能否使加工設備配置得更合理，以使工序更銜接能否提高搬運的活性系數(shù)，以減輕搬運的勞動強度檢驗能否減少檢驗次數(shù)檢驗方法能否簡化能否用專用檢具代替通用檢具，節(jié)省檢驗時間能否更合理地確定檢驗時間和檢驗位置停放能否減少停放次數(shù)和停放時間能否更有效地利用空間，減少儲存占地面積改善保管方法，防止變質(zhì)、破損和丟失等現(xiàn)象發(fā)生123 4561098712109348567U - Shape Cell Layout and Con

33、tinuous Flow“U”型布局和連續(xù)流 Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space具有柔性生產(chǎn)能力有利于單件流便于員工溝通節(jié)約場地Why?U - Shape Cell - High Rate Status“U”型單元 - 高速生產(chǎn)狀態(tài) TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30

34、40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567U - Shape Cell - Middle Rate Status“U”型單元 - 中速生產(chǎn)狀態(tài) TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567U - Shape Cell - Middle Rat

35、e Status“U”型單元 - 低速生產(chǎn)狀態(tài) 123 4561098712345610987123456TAKT 0 10 20 30 40 50 60Establish Operation Standard建立操作標準操作標準分析 (OSA)生產(chǎn)速率操作者機器節(jié)拍時間走動空閑/等待TQCNVA時間估計操作時間操作/工序( x )操作機器移動 總時間 作業(yè)準備時間操作者作業(yè)準備分析 批量大小機器12345678910 x13152642225814671830 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320105 件/

36、每 班240 sec.節(jié)拍 TAKT#拿零件，裝上底座調(diào)整間隙選墊圈裝墊圈裝大墊圈和機蓋緊定四螺釘檢查外觀并裝進儀器卸下零件放進料箱 啟動儀器檢測等待下一零件Line Balance Data Collecting生產(chǎn)線平衡：數(shù)據(jù)收集 Takt Time Line 節(jié)拍時間線 Scrap 生產(chǎn)廢品時間 Changeover 換型時間 Downtime 停機時間 Cycle Time 加工合格品時間 Load/Unload 裝 / 卸料時間Job Sequence & Balance 工作順序及負荷平衡The number of operator is calculated by dividin

37、g the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time操作工的數(shù)量等于總的單件產(chǎn)品的人工工作量除以單條生產(chǎn)線之節(jié)拍時間 人工工作總量（VA + NVA ） 操作工數(shù)量 = 生產(chǎn)線節(jié)拍時間How Many Operators Needed？需要多少操作工？Eliminate The System Bottleneck and Variation 消除系統(tǒng)瓶頸和變差T/T消滅七種浪費消除六大損失員工培訓全員參與標準化操作消除簡化合并工具箱Elimination取消 對任何工作首先

38、要問為什么干它？能否不干？取消所有可能的工作、步驟或動作（其中包括身體、四肢、手和眼的動作）減少工作中的不規(guī)則性，比如確定工件、工具的固定存放地，形成習慣性機械工作盡量取消、減少手的使用，如抓握、搬運裝置取消笨拙或不自然、不流暢的動作盡量減少使用肌肉力量來將某一物件固定在某處，并減少一切肌肉力量的使用 減少對慣性、動量的克服，杜絕一切危險動作與隱患除需要的休息外，工作中取消一切怠工和閑置時間Simplification簡化 指工作內(nèi)容、步驟方面的簡化，亦指動作方面的簡化、能量的節(jié)省在能夠完成工作的基礎上使用最小的肌肉群，且注意有間歇有節(jié)奏的使用減少目光搜索范圍與變焦次數(shù)使工作能在正常區(qū)域內(nèi)完成

39、而不必移動身體使動作變小使手柄、杠桿、踏板、按鈕等控制器適合于人的尺寸與肌體性能在需要高強度肌肉力量處，借助慣性來獲得能量幫助使用盡可能簡單的動作結(jié)合（合并）減少每一個動作的復雜程度，尤其是在一個位置上的多個動作Combination合并 如果工作不能取消，則考慮是否應與其它工作合并對于多個方向突變的動作并進合并，形成一個方向的連續(xù)動作固定機器運行周期，并使工作能在這一周期內(nèi)得以完成實現(xiàn)工具的合并、控制的合并、動作的合并5W2H方法類型5W2H說 明對 策主題做什么？要做的是什么？該項任務能取消嗎？取消不必要的任務目的為什么做？為什么這項任務任務是必須的？澄清目的位置在何處做？在哪兒做這項工作

40、？必須在那兒做嗎？改變順序或組合順序何時做？什么時間是做這項工作的最佳時間？必須在那個時間做嗎？人員誰來做？誰來做這項工作？應該讓別人做嗎？為什么是我做這項工作？方法怎么做？如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？簡化任務成本花費多少？現(xiàn)在的花費是多少？改進后將花費多少？選擇一種改進方法Workstation Regularly Review對工位定期評審組織3-6人的多功能團隊每周定期輪查工位確定改善措施并進行跟蹤內(nèi) 容評 分責任人計劃日期實際日期采光照明3王明元4/27/034/27/03轉(zhuǎn)身動作2郭春海4/28/03彎腰動作1陳麥良5/9/03料架擺放3張?zhí)m英5/14/03工作

41、空間5-緊張程度4-走動距離3錢滿倉6/30/03如果你是工人的話不舒服動手做工位評審卡工位 日期 人員 Kanban Pull System 看板拉動系統(tǒng)4我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料拉動系統(tǒng)配料地址0017-0010-002R What are the goals 目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時 The Goal For JIT Material MovementJIT物料運動的目標 每次都剛好及時！Pull System - Kanban Types拉動系統(tǒng)：看板之種類In-Process (IPK) - Paces the Pr

42、oduction 工序看板 (IPK) - “生產(chǎn)的節(jié)拍器”Squares / Containers 方塊/ 容器式Replenishment Signals - Parts flow based on Consumption補充看板 - “基于消耗量的零件流動”2-bin (multiple-container)Card / containerElectronic兩箱式 (多容器)卡片 /容器式電子式Pull System - How Kanban Works拉動系統(tǒng)：看板如何工作當操作根據(jù)節(jié)拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動零件的信號操作 #1操作 #2操作 #3K

43、物流方向K= 滿看板K= 空看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統(tǒng)Pull System Briefing 拉動系統(tǒng)運作原理總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工Lean Implementation 推行精益生產(chǎn)Business ObjectivesScrapJan. Apr. Jul. Dec.UptimeGoalOn Time DeliveryGoalGoal員工信息中心Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.5Gap AssessmentKey Metrics Follow UpTime Frame for Lean Journey 差距

44、評估 跟蹤指標 精益進程時間表Lean Gap Assessment精益系統(tǒng)差距評估Total Quality Management全員質(zhì)量管理對待質(zhì)量問題的心態(tài)QC工具6 西格瑪零缺陷質(zhì)量管理6The Attitude to Quality對待質(zhì)量問題的心態(tài) People CAN and WILL make inadvertent mistakes!If one person makes a mistake ANYONE can!ONE mistake out the door is too many!Mistakes CAN be eliminated and MUST be elimin

45、ated for us to become COMPETITIVE!人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除99.9%的正確率意味著什么？每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現(xiàn)三萬二千次心跳異常The Attitude to Quality對待質(zhì)量問題的心態(tài) Quality Is Not Only The Result質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量下個工序是客戶!“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服

46、務的滿意度“過程面”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質(zhì)量To The Defects, I Will Say No!No!No!對待缺陷，三不政策DONT ACCETP 不接受！DONT MAKE 不制造!DONT DELIVER 不傳遞!QC Tools 質(zhì)量工具工藝流程圖柏拉圖abcde05101520253035趨勢圖123456789Time1.522.533.544.555.5柱狀圖abcdefgh0510152025散布圖0510152025050100150檢查表ABCabcvvvdefvvvghivjklvvvmnovvvv因果圖控制圖6 Sigma 6 西格瑪Shin

47、go 森口體系的檢驗方法JudgmentInspectionInformative Inspection(SQC/QCC/TQC)Source Inspection(0 QC)Find defects by checking finished product Reduce defects by providing feed backEliminate defects byPoka-yoke systemSource Inspection(0 QC)New TQC判斷式檢驗信息式檢驗溯源式檢驗Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷檢驗不能減少次品,只能發(fā)現(xiàn)次品!

48、Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷Judgment Inspection: ProcessingInspectiongoodproductdefectsInformative Inspection:(SPC, Successive & Self-) ProcessingInspectiongoodproductdefectsFeedbackadjustment.inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.self-inspectionsuccessiv

49、e inspectiondouble checkInspection System I Judgment & Informative判斷式檢驗信息式檢驗Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷溯源式檢驗Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷溯源式檢驗Error Proofing 差錯預防 Preventing or detecting errors at the sourceFMEAs provide basis for error proofing在源頭預防或探測差錯失效模式分析是差錯預防的基礎zz健忘誤解產(chǎn)生的錯誤識別錯誤新

50、手錯誤疏忽的錯誤遲鈍的錯誤缺少標準的錯誤蓄意的錯誤錯誤有八種不同的類型Examples of Poka-yoke System防差錯系統(tǒng)實例改進前改進后Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷溯源式檢驗;100%檢驗;即時反饋和糾正;防差錯設施.Total Preventive Maintenance全員設備維護7OEE - Overall Equipment EffectivenessTPM - Total Preventive MaintenanceQCO - Quick Change

51、Over 設備總效能 全員設備維護 快速換型LOCKOUTRULES 設備預防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達1 2 3 4 5 6 7 8- Monitors the status of production at any given moment in time. 監(jiān)控生產(chǎn)在任何時間的狀態(tài)- Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 記錄歷史數(shù)據(jù)以不斷改善運行能力- Down tim

52、e 故障維修時間 - Change over 換型次數(shù)和時間- Planned down time 計劃停機時間 - Quality loss 質(zhì)量損失 - Speed loss 速度損失 - Other lost time，people，material，etc 其他損失時間Increase Overall Equipment Effectiveness提高設備總效能操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450設備故障 - 2 X 25 min作業(yè)換型 - 2 X 30 min減速 滿負荷的80%較小的停工 30 min

53、廢品 2%作業(yè)起動損失-15 minOEE Calculation設備效能計算Analyze The Machine Time機器時間分析機器時間加工時間裝卸時間等待時間快速設置消除浪費增值時間（優(yōu)化操作） Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equ

54、ipment operation 全員設備維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設備的運行來增加有效時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強安全性及減少設備成本的全系統(tǒng)的活動Total Preventive Maintenance全員設備（預防）維護 Zero Defect Principle零缺陷法則隱藏的異?，F(xiàn)象Hidden abnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角 A failure is the tip of the iceberg!暴露隱藏的異?，F(xiàn)象，在它們發(fā)生之前預防品質(zhì)和功能的缺陷Expose hidden abnormalities andprevent quality and fun

55、ctional failures before they happen FAILURES缺陷磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異常現(xiàn)象。Wear, play, slackness, leakage, dust, dirt, corrosion, deformation, adherence of raw materials, surface damage, cracking, overheating, vibration, noise, and other abnormalitiesTPM: Owner / Operator Conce

56、pt責任人 / 操作員 觀念The operator will be empowered to: monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occurrence, assure that housekeeping is maintained, perform minor repairsand aid maintenance personnel with the suggestion操作員有責任：監(jiān)測設備，在機器出現(xiàn)故障前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔整理及小的維護調(diào)整工作，并把平常觀察情況

57、反映給維修人員LOCKOUTRULESTPM Is A Paradigm ShiftTPM 是一種模式轉(zhuǎn)變“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作” “I operate， you fix” “I fix，you design” “I design，you operate”“We are all responsible forour equipment，our plant，and our future”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”Zero accidentsZero unplanned down timeZero speed lossesZero def

58、ectsMinimum life cycle cost 零事故， 零非計劃停機時間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化TPM Goals 目標我們?yōu)槭裁催_不到？Continue Improvement - 5 Why？持續(xù)改進 5 Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？ （ 機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （吸油泵沒有過濾器）。Benefits: 1.

59、 Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacityQCO - Quick Change Over快速換型好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的靈活性，減少 浪費，減少庫存成本，提高運行能力The time between the last good piece off one production run and the first pieceoff the next run從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間 The Def